专利名称：一种油气多相混输泵的制作方法
技术领域：
本发明涉及排液机械设备领域，尤其涉及ー种混输泵。
背景技术：
由于油田井组来液中含有蒸汽、硫化氢气体和微量的砂，在计量站进罐后，一般米用大罐放空的方法使油田井组来液各组分分层后，再用泵抽出，输送到集输处理站。但是大罐放空方法容易造成硫化氢气体对空排放，污染油区环境。
发明内容
为了解决上述技术问题，本发明提供一种油气多相混输泵，包括泵体、密封腔、电机、泵轴、转轮A和转轮B,密封腔和电机位于泵体内，电机通过泵轴与转轮A连接,转轮A与转轮B相互啮合并位于密封腔内，其特征在于所述转轮A与所述转轮B形状相同，且都包括轮体、转子和凹陷，轮体上设有ー个以上的转子，转子呈螺旋状，转子间形成凹陷，凹陷与转子匹配，所述转轮A与转轮B侧面分别设有防磨层，所述密封腔内侧设有防磨层。所述转子的数量为三个。所述防磨层采用碳化硅等耐磨材料制成。本发明的有益效果为转轮上使用特殊螺纹的转子，并与密封腔配合，使得本发明可以应对气体和砂，适用于油田井组来液，同时具有很好的密封性。在使用过程中，硫化氢气体不会外泄，实现了将油田井组来液密闭输送到集输处理站，达到了全油区硫化氢“零排放、零危害”的治理目标，有效防止了硫化氢气体污染环境。同时各单井不再需要投入除硫装置，各简配站也不再需要使用油罐，硫化氢气体集中处理，便于管理和回收利用，大大降低了职エ的劳动强度，节约了成本。转轮和密封腔上都设置了防磨层，使用时，防磨层与防磨层接触，提高了本发明的防磨性能，同时防磨层采用碳化硅等耐磨材料经特殊エ艺加工而成，具有自动补偿磨损功能，延长了本发明的使用寿命。每个转轮上安装有三个转子，泵轴每转动ー转便可将六次满载的液体介质排出，提供了工作效率。
图I为本发明的结构示意 图2为本发明的密封腔剖面 图3为本发明的转轮的立体图。
具体实施例方式下面结合附图对本发明做进ー步说明
图中，ト泵体，2-密封腔，3-电机，4-泵轴，5-转轮A，6-转轮B，7-轮体，8-转子，9-凹陷，10-防磨层。如图I、图2、图3所示，密封腔2和电机3位于泵体I内，电机3通过泵轴4与转轮A5连接，转轮A5与转轮B6相互啮合并位于密封腔2内，转轮A5与转轮B6形状相同，都包括轮体7、转子8和凹陷9，轮体7上固定有三个转子8，转子8呈螺旋状，转子8间形成凹陷9，凹陷9与转子8匹配，转轮A5与转轮B6的侧面分别设有防磨层10，密封腔2内侧也设有防磨层10，防磨层10采用碳化硅等耐磨材料制成。电机3运转，通过泵轴4带动转轮A5转动，转轮B6从动，从而使本发明的吸入端产生真空,排出端形成负载压力。以上对本发明的一个实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本发明的较佳实施 例，不能被认为用于限定本发明的实施范围。凡依本发明申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本发明的专利涵盖范围之内。
权利要求
1.一种油气多相混输泵,包括泵体(I)、密封腔(2)、电机(3)、泵轴(4)、转轮A (5)和转轮B (6)，密封腔(2)和电机(3)位于泵体(I)内，电机(3)通过泵轴(4)与转轮A (5)连接，转轮A (5)与转轮B (6)相互啮合并位于密封腔(2)内，其特征在于所述转轮A (5)与所述转轮B (6)形状相同，且都包括轮体(7)、转子(8)和凹陷(9)，轮体(7)上设有一个以上的转子(8)，转子(8)呈螺旋状，转子(8)间形成凹陷(9)，凹陷(9)与转子(8)匹配，所述转轮A (5)与转轮B (6)侧面分别设有防磨层(10)，所述密封腔(2)内侧设有防磨层(10)。
2.如权利要求I所述的一种油气多相混输泵，其特征在于所述转子(8)的数量为三个。
3.如权利要求I所述的一种油气多相混输泵，其特征在于所述防磨层(10)采用碳化硅等耐磨材料制成。
全文摘要
本发明提供一种油气多相混输泵，包括泵体、密封腔、电机等，转轮A与转轮B相互啮合并位于密封腔内，其特征在于所述转轮A与所述转轮B形状相同，且都包括轮体、转子和凹陷，轮体上设有一个以上的转子，转子呈螺旋状，转子间形成凹陷，凹陷与转子匹配，所述转轮A与转轮B侧面分别设有防磨层，所述密封腔内侧设有防磨层。本发明的有益效果为转轮上使用特殊螺纹的转子，并与密封腔配合，使得本发明可以应对气体和砂，适用于油田井组来液，同时具有很好的密封性。在使用过程中，硫化氢气体不会外泄，实现了将油田井组来液密闭输送到集输处理站，有效防止了硫化氢气体污染环境。
文档编号F04C2/14GK102808764SQ201210258978
公开日2012年12月5日 申请日期2012年7月24日 优先权日2012年7月24日
发明者赵延平 申请人:天津市金地科技发展有限公司