专利名称：喷油螺杆压缩机润滑油压能量回收系统的制作方法
技术领域：
本发明涉及喷油螺杆压缩机工作系统的技术领域，具体为喷油螺杆压缩机润滑油压能量回收系统。
背景技术：
喷油螺杆压缩机是一种常见容积式压缩机，其中风冷式螺杆压缩机的工作流程如图1所示，气体首先经过进气过滤器I后进入到压缩机3内，压缩机3内的一对阴阳转子在电动机2的驱动下相互啮合传动，并压缩气体，在压缩机3运运转的过程中，油气分离器7内的润滑油在系统压差的作用下，被压入压缩机3内，被压缩的油气混合物通过止回阀4后一起被排入到油气分离器7内，油气在这里被分离，被喷入压缩机的润滑油又重新回到分离器内，之后油再经过恒温阀6、油冷却器9、油过滤器5后再次被喷入压缩机3，而气体则在达到一定压力(一般在3bar以上)后，通过最小压力阀8进入到气冷却器10，最后经过气液分离器11后供用户使用，其机组中的油冷却器9、气冷却器10的冷却是由风扇12提供，风扇12外接风扇电机13提供动力源。喷油螺杆压缩机的喷油量过多，会严重影响机组功耗。因此一般系统会控制喷油量，而上述系统中则是通过在供油管路上设置节流孔，或者缩小压缩机喷油孔径，来控制喷入压缩机的油量。一般工程用螺杆空压机的工作压力都在7bar以上，而供油压力一般只需要Ibar左右，图1中，润滑油从止回阀流出经过油气分离器、恒温阀、油冷却器、油过滤器的过程中，其润滑油的压力由7bar被节流降压到lbar，油的流速被提高，其产生的能量都在系统中被消耗掉，由此造成了能量的浪费。
发明内容
针对上述问题，本发明提供了喷油螺杆压缩机润滑油压能量回收系统，其能够回收利用喷油螺杆压缩机润滑油压能量，使得能量不被浪费，实现节能降耗。喷油螺杆压缩机润滑油压能量回收系统，其技术方案是这样的其包括进气过滤器、电动机、压缩机、止回阀、油过滤器、恒温阀、油气分离器、最小压力阀、油冷却器、气冷却器、气液分离器、风扇，所述进气过滤器的管路连通所述压缩机，所述压缩机通过所述电动机驱动，所述压缩机的喷油管路装有所述止回阀后连通至所述油气分离器的进口，所述油气分离器的顶部装有最小压力阀，所述油气分离器的内部高压润滑油通过管路连通所述恒温阀后通入所述油冷却器，所述油冷却器的出口通过管路连接所述油过滤器后接通所述压缩机的进油口，高压气体通过所述最小压力阀进入到所述气冷却器，所述气冷却器的出口连通至所述气液分离器，所述油冷却器、气冷却器的冷却装置为风扇，其特征在于所述油气分离器的内部高压润滑油通过管路连接液压马达后再连接至所述恒温阀，所述液压马达驱动需要运转的部件，所述液压马达具体为能够实现低扭矩高转速输出的液压马达。其进一步特征在于 所述风扇的动力源具体为风扇液压马达，所述油气分离器的内部高压润滑油通过管路连接所述风扇液压马达后再连接至所述恒温阀；
所述压缩机外接有压缩机液压马达，所述油气分离器的内部高压润滑油通过管路连接所述压缩机液压马达后再连接至所述恒温阀；所述风扇的动力源为风扇电机；所述压缩机液压马达与所述压缩机的阳转子有同样的转速，此时为保证所述压缩机液压马达处于功率输出状态，压缩机液压马达运转所需要的驱动油量与所述压缩机正常运行所需要的油量相等;
所述风扇的动力源具体为风扇液压马达，所述压缩机外接有压缩机液压马达，所述油气分离器的内部高压润滑油的出口和所述恒温阀的进口之间设置有两段并联的管路，其中一路管路连接所述风扇液压马达，另一路管路连接所述压缩机液压马达；所述压缩机液压马达与所述压缩机的阳转子有同样的转速，此时为保证所述压缩机液压马达处于功率输出状态，所述压缩机液压马达运转所需要的驱动油量等于所述压缩机正常运行所需要的油量的一半。采用本发明的上述结构后，原本在系统中纯粹被消耗的能量用来作为液压马达的动力源，进而驱动需要运转的部件，其能够回收利用喷油螺杆压缩机润滑油压能量，使得能量不被浪费，实现节能降耗。
图1是现有的风冷式螺杆压缩机的工作系统示意框 图2是本发明的具体实施例一的示意框 图3是本发明的具体实施例二的示意框 图4是本发明的具体实施例三的示意框图。
具体实施例方式 见图2、图3、图4，其包括进气过滤器1、电动机2、压缩机3、止回阀4、油过滤器5、恒温阀6、油气分离器7、最小压力阀8、油冷却器9、气冷却器10、气液分离器11、风扇12，进气过滤器I的管路连通压缩机3，压缩机3通过电动机2驱动，压缩机3的喷油管路装有止回阀4后连通至油气分离器7的进口，油气分离器7的顶部装有最小压力阀8，油气分离器7的内部高压润滑油通过管路连通恒温阀6后通入油冷却器9，油冷却器9的出口通过管路连接油过滤器5后接通压缩机3的进油口，高压气体通过最小压力阀8进入到气冷却器10，气冷却器10的出口连通至气液分离器11，油冷却器9、气冷却器10的冷却装置为风扇12，油气分离器7的内部高压润滑油通过管路连接液压马达后再连接至恒温阀6，液压马达驱动需要运转的部件，液压马达具体为能够实现低扭矩高转速输出的液压马达。图中实线为润滑油油路管，虚线为气路管。具体实施例一，见图2，风扇12的动力源具体为风扇液压马达14，压缩机3外接有压缩机液压马达15，油气分离器7的内部高压润滑油的出口和恒温阀6的进口之间设置有两段并联的管路16、17，其中一路管路16连接风扇液压马达14，另一路管路17连接压缩机液压马达15。原本在系统中纯粹被消耗的能量一部分用来作为风扇液压马达14的动力源，带动风扇12转动；另一部分用来作为压缩机液压马达15的动力源，和电动机2—起共同驱动压缩机3，压缩机液压马达15与压缩机3的阳转子有同样的转速，此时为保证压缩机液压马达15处于功率输出状态，压缩机液压马达15运转所需要的驱动油量等于压缩机3正常运行所需要的油量的一半。具体实施例二，见图3，压缩机3外接有压缩机液压马达15，油气分离器7的内部高压润滑油通过管路连接压缩机液压马达15后再连接至恒温阀6 ;风扇12的动力源为风扇电机13。原本在系统中纯粹被消耗的能量用来作为压缩机液压马达15的动力源，和电动机2 —起共同驱动压缩机3，压缩机液压马达15与压缩机3的阳转子有同样的转速，此时为保证压缩机液压马达15处于功率输出状态，压缩机液压马达15运转所需要的驱动油量与压缩机3正常运行所需要的油量相等。具体实施例三，见图4 :风扇12的动力源具体为风扇液压马达14，油气分离器7的内部高压润滑油通过管路连接风扇液压马达14后再连接至恒温阀6。原本在系统中纯粹被消耗的能量用来作为风扇液压马达14的动力源，带动风扇12转动。
权利要求
1.喷油螺杆压缩机润滑油压能量回收系统，其包括进气过滤器、电动机、压缩机、止回阀、油过滤器、恒温阀、油气分离器、最小压力阀、油冷却器、气冷却器、气液分离器、风扇，所述进气过滤器的管路连通所述压缩机，所述压缩机通过所述电动机驱动，所述压缩机的喷油管路装有所述止回阀后连通至所述油气分离器的进口，所述油气分离器的顶部装有最小压力阀，所述油气分离器的内部高压润滑油通过管路连通所述恒温阀后通入所述油冷却器，所述油冷却器的出口通过管路连接所述油过滤器后接通所述压缩机的进油口，高压气体通过所述最小压力阀进入到所述气冷却器，所述气冷却器的出口连通至所述气液分离器，所述油冷却器、气冷却器的冷却装置为风扇，其特征在于所述油气分离器的内部高压润滑油通过管路连接液压马达后再连接至所述恒温阀，所述液压马达驱动需要运转的部件，所述液压马达具体为能够实现低扭矩高转速输出的液压马达。
2.根据权利要求1所述的喷油螺杆压缩机润滑油压能量回收系统，其特征在于所述风扇的动力源具体为风扇液压马达，所述油气分离器的内部高压润滑油通过管路连接所述风扇液压马达后再连接至所述恒温阀。
3.根据权利要求1所述的喷油螺杆压缩机润滑油压能量回收系统，其特征在于所述压缩机外接有压缩机液压马达，所述油气分离器的内部高压润滑油通过管路连接所述压缩机液压马达后再连接至所述恒温阀；所述风扇的动力源为风扇电机。
4.根据权利要求3所述的喷油螺杆压缩机润滑油压能量回收系统，其特征在于所述压缩机液压马达与所述压缩机的阳转子有同样的转速，此时为保证所述压缩机液压马达处于功率输出状态，压缩机液压马达运转所需要的驱动油量与所述压缩机正常运行所需要的油量相等。
5.根据权利要求1所述的喷油螺杆压缩机润滑油压能量回收系统，其特征在于所述风扇的动力源具体为风扇液压马达，所述压缩机外接有压缩机液压马达，所述油气分离器的内部高压润滑油的出口和所述恒温阀的进口之间设置有两段并联的管路，其中一路管路连接所述风扇液压马达，另一路管路连接所述压缩机液压马达。
6.根据权利要求5所述的喷油螺杆压缩机润滑油压能量回收系统，其特征在于所述压缩机液压马达与所述压缩机的阳转子有同样的转速，此时为保证所述压缩机液压马达处于功率输出状态，所述压缩机液压马达运转所需要的驱动油量等于所述压缩机正常运行所需要的油量的一半。
全文摘要
本发明提供了喷油螺杆压缩机润滑油压能量回收系统，其能够回收利用喷油螺杆压缩机润滑油压能量，使得能量不被浪费，实现节能降耗。其包括进气过滤器、电动机、压缩机、止回阀、油过滤器、恒温阀、油气分离器、最小压力阀、油冷却器、气冷却器、气液分离器、风扇，所述进气过滤器的管路连通所述压缩机，所述压缩机通过所述电动机驱动，所述压缩机的喷油管路装有所述止回阀后连通至所述油气分离器的进口，所述油气分离器的顶部装有最小压力阀，所述油气分离器的内部高压润滑油通过管路连通所述恒温阀后通入所述油冷却器，所述油冷却器的出口通过管路连接所述油过滤器后接通所述压缩机的进油口。
文档编号F04C29/00GK102996455SQ201210518360
公开日2013年3月27日 申请日期2012年12月6日 优先权日2012年12月6日
发明者朱为宇, 陆龙胜, 胡建军, 吴文莉, 吴霞俊, 张开闯, 华勇, 赵仪田, 蒋丽洁 申请人:无锡压缩机股份有限公司