一种内置循环油路的液压油缸的制作方法

本发明涉及一种油缸技术，具体涉及一种内置循环油路的液压油缸。

背景技术：

液压油缸是将液压能转变为机械能的、可做直线往复运动的液压执行元件。它结构简单、工作可靠。用它来实现往复运动时，可免去减速装置，并且没有传动间隙，运动平稳，因此在各种机械的液压系统中得到广泛应用。

常见的液压油缸主要包括缸筒和活塞组件，缸筒内空腔的有活塞杆的那部分为有杆内腔、缸筒内空腔的没有活塞杆的那部分为无杆内腔，通过外部油路依次在有杆内腔和无杆内腔中供油和放油就可以推动活塞杆往复直线运动。

在大部分领域中应用的液压油缸都采用外部油路的方式给液压油缸供油和放油，这种外部油路的液压油缸原理简单，容易实现，生产成本也相对较低，但是油路设置在缸体外部容易由于碰撞而损伤油管，进而导致液压油缸无法供油，这种外部供油的液压油缸性能及可靠性相对较差。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服现有技术中的缺点与不足，提供一种内置循环油路的稳定性可靠性较好的液压油缸。

本发明是通过以下技术方案实现的：一种内置循环油路的液压油缸，包括：固定缸筒组件及可在所述固定缸筒组件内腔中活塞运动的活动缸筒组件；所述固定缸筒组件，包括固定缸筒及沿其轴向平行设置在固定缸筒内腔中央的活塞杆、所述固定缸筒和活塞杆底端用法兰连接固定，所述活塞杆顶端设置一直径大于活塞杆直径的活塞头、活塞杆杆体内沿其轴向并排设置第一油路和第二油路，所述第一油路与第二油路底端连通、第一油路的顶端在贴近活塞头底端处横折并贯穿活塞杆的杆体、所述第二油路顶端贯穿所述活塞头并连通至所述活动缸筒组件的内腔；所述活动缸筒组件，其从固定缸筒组件的顶端插入固定缸筒组件的内腔并套住所述活塞头及活塞杆，所述活动缸筒组件包括活动缸筒及设置在活动缸筒底端的内油隔断塞，所述活动缸筒套住所述活塞头、所述内油隔断塞套住所述活塞杆。

进一步，所述活塞杆的底端连接一双向液压锁，所述双向液压锁内部设置两个液压锁油口分别连通第一油路及第二油路的底端。

进一步，所述活塞杆上端设置有一横向贯穿侧壁的第一油口，所述第一油口贴近所述活塞头底面且与第一油路顶端连通；所述第一油路通过第一油口从活塞杆的侧壁连通至活塞杆的杆体外；所述第二油路通过第二油口从活塞杆的顶面连通至活塞杆的杆体外。

进一步，所述所述固定缸筒底端侧壁上设置一平头消声器，所述平头消声器连通固定缸筒的内腔。

进一步，所述活塞头把所述活动缸筒组件的内腔密封分离、活塞头以下的活动缸筒组件的内腔为有杆内腔，活塞头以上的活动缸筒组件的内腔为无杆内腔，所述第一油路经第一油口连通有杆内腔、第二油路经第二油口连通无杆内腔。

进一步，所述活动缸筒的顶端连接一万向连接件。

进一步，所述活塞头上套设有活塞密封组件，所述活塞密封组件包括依次套设的O形圈、挡圈、格莱圈及泛塞封；所述内油隔断塞上套设有内油密封组件，所述内油密封组件包括依次套设的防尘圈、杆密封U形圈、杆密封、支撑环及O形圈。

进一步，所述固定缸筒顶端套设有一封盖组件，所述封盖组件包括从下至上依次设置的支撑套、隔套、防尘圈及压盖；所述固定缸筒顶端侧壁上还设置有一直通式压注油杯，该直通式压注油杯横穿所述压盖及固定缸筒的筒壁。

进一步，该内置循环油路的液压油缸外表面抛光且镀有硬铬，硬铬的镀层厚度大于25um。

相比于现有技术，本发明的有益效果是：

该液压油缸内置第一油路和第二油路，通过双向液压锁控制内部油路，使液压油在油缸内部循环，可有效避免外部碰撞损伤油管，导致液压油缸无法供油；多层活塞密封组件配合严密、无渗漏油；液压油缸抛光且镀有耐磨耐腐蚀的硬铬，可在淋雨、高温、低温、湿热、太阳辐射、砂尘、盐雾、霉菌等环境下稳定工作，性能可靠稳定。

为了能更清晰的理解本发明，以下将结合附图说明阐述本发明的较佳的实施方式。

附图说明

图1是本发明液压油缸的结构示意图。

图2是本发明液压油缸的截面结构示意图。

图3是图2中局部A的放大图。

图4是图2中活动缸筒组件伸出时油路走向示意图。

图5是图4中局部C的放大图。

图6是图4中局部D的放大图。

图7是图2中活动缸筒组件缩回时油路走向示意图。

图8是图7局部E的放大图。

具体实施方式

请同时参阅图1至图8，图1是本发明液压油缸的结构示意图，图2是本发明液压油缸的截面结构示意图，图3是图2中局部A的放大图，图4是图2中活动缸筒组件伸出时油路走向示意图，图5是图4中局部C的放大图，图6是图4中局部D的放大图，图7是图2中活动缸筒组件缩回时油路走向示意图，图8是图7局部E的放大图。

见图1，本发明的一种内置循环油路的液压油缸10，包括一固定缸筒组件20及及一可在所述固定缸筒组件20内腔中活塞运动的活动缸筒组件30。所述液压油缸10外表面抛光且镀有硬铬，硬铬的镀层厚度大于25um。

见图2至图3，所述固定缸筒组件20包括一固定缸筒21和一沿其轴向平行设置在所述固定缸筒21内腔中央的活塞杆22，所述活塞杆22与固定缸筒21在底端用法兰连接固定，所述活动缸筒组件30从所述固定缸筒21的顶部插入所述固定缸筒21的内腔并套住所述活塞杆22。

所述固定缸筒21顶端套设有一封盖组件21a，所述封盖组件21a包括从下至上依次设置的支撑套21a-1、隔套21a-2、防尘圈21a-3及压盖21a-4，压盖21a-4将所述封盖组件21a压紧并固定在固定缸筒21上端内腔中。所述固定缸筒21顶端侧壁上还设置有一直通式压注油杯21b，该直通式压注油杯21b横穿所述压盖21a-4及固定缸筒21的筒壁，,用于给所述固定缸筒21的内腔注入润滑剂。

所述固定缸筒21底部侧壁上设置一平头消声器21c，所述平头消声器21c横穿固定缸筒21的侧壁连通固定缸筒21的内腔，使得所述固定缸筒21内腔与外部气流相通且降低压缩气流的流动噪音。

所述活塞杆22顶端用螺栓固定一活塞头22a、活塞杆22的杆体内沿其轴向并排设置第一油路22b和第二油路22c、所述活塞杆22上端设置有一横向贯穿侧壁的第一油口22d，所述第一油口22d贴近所述活塞头22a底面且与第一油路22b顶端连通；所述活塞杆22的顶面上开设第二油口22e，所述第二油口22e与第二油路22c顶端连通。所述第一油路22b通过第一油口22d从活塞杆22侧壁连通至活塞杆22的杆体外；所述第二油路22c经过第二油口22e从活塞杆22顶面连通至活塞杆22的杆体外。

所述活塞杆22的底端连接一双向液压锁22g，设置在所述双向液压锁22g内部的两个液压锁油口分别与所述第一油路22b及第二油路22c的底端连通。

所述活塞头22a直径大于活塞杆22的直径，活塞头22a上套设一活塞密封组件22f，所述活塞密封组件22f包括依次套设的O形圈22f-1、挡圈22f-2、、格莱圈22f-3、及泛塞封22f-4。

所述活塞头22a将所述活动缸筒组件30的内腔密封分离，活塞头22a下端的活动缸筒组件30的内腔为有杆内腔31b，活塞头22a上端的活动缸筒组件30的内腔为无杆内腔31a，所述第一油路22b经第一油口22d连通有杆内腔31b、第二油路22c经第二油口22e连通无杆内腔31a。

所述活动缸筒组件30包括一活动缸筒31和一固定在该活动缸筒31底端的内油隔断塞32。所述活动缸筒31匹配套住活塞头22a、所述内油隔断塞32匹配套住所述活塞杆22，所述内油隔断塞32将所述有杆内腔31b与所述固定缸筒21的内腔密封隔离，以免有杆内腔31b中的液压油进入固定缸筒21的内腔。所述活动缸筒31的顶端连接一万向连接件33，所述万向连接件33将液压油缸10与外部动力系统连接。

所述内油隔断塞32上套设有内油密封组件，该内油密封组件包括依次套设的防尘圈、杆密封U形圈、杆密封、支撑环及O形圈等。

见图4至图8，本发明的液压油缸10在工作时，内部的第一油路22b和第二油路22c中的液压油流向为：

活动缸筒组件30从固定缸筒21伸出时，外部气流经平头消声器21c流入固定缸筒21内腔。液压油依次从有杆内腔31b中流经第一油口22d、第一油路22b、双向液压锁22g、第二油路22c、第二油口22e，最终进入无杆内腔31a。

活动缸筒组件30向固定缸筒21中缩回时，内部气流经平头消声器21c流出固定缸筒21内腔。液压油依次从无杆内腔31a中流经第二油口22e、第二油路22c、双向液压锁22g、第一油路22b、第一油口22d，最终进入有杆内腔31b。通过控制双向液压锁22g的闭合可锁定液压油缸10，让液压油缸10处于保压状态。

本发明并不局限于上述实施方式，如果对本发明的各种改动或变形不脱离本发明的精神和范围，倘若这些改动和变形属于本发明的权利要求和等同技术范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变形。