一种具有导油槽的自动变速器油泵的制作方法

本实用新型涉及汽车自动变速器技术领域，具体涉及汽车自动变速器的油泵中油槽结构。

背景技术：

目前车用自动变速箱油泵中的油槽设计没有成熟的理论基础，根据经验，内啮合油泵油道的设计主要由内外转子啮合油腔而定的，油槽分为高压腔和低压腔，高压腔与出油口油道连通，低压腔与入油口油道联通，高压腔负责泄油，而低压腔负责充油，充油效率越高，高转速是就不会出现吸空现象。当前很多油泵在高转速时出现吸空，造成气蚀等现象，导致油泵性能下降。

通常当内、外转子进入月牙区时，停止吸油。高转速时没等吸油完全已经进入月牙区，导致充油效率低。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了提高内啮合油泵在高转速时的充油效率，避免吸空现象。

为实现本实用新型目的而采用的技术方案是这样的，一种具有导油槽的自动变速器油泵，其特征在于，包括内转子、外转子、油泵体、端盖和进油口。所述油泵体和端盖组成一个安装内转子和外转子的油泵内腔。所述内转子和外转子内啮合。

所述端盖面向内转子的表面具有月牙板。所述月牙板位于内转子和外转子的偏心距空间内。

所述月牙板的起始端指向进油口、所述月牙板的尾端指向出油口。

所述油泵内腔内部具有低压腔和高压腔。所述低压腔处于进油口与月牙板的起始端之间。所述高压腔处于出油口与月牙板的结尾端之间。

所述端盖上开有吸油槽和出油槽。所述吸油槽处于低压腔，所述出油槽处于高压腔。

所述端盖面向内转子的表面开有导油槽Ⅰ和导油槽Ⅱ。所述导油槽Ⅰ和导油槽Ⅱ分别位于月牙板的两侧。所述导油槽Ⅰ和导油槽Ⅱ的起始处位于月牙板与吸油槽交界处的连线上。所述导油槽Ⅰ向内转子圆周的顺时针方向延伸。所述导油槽Ⅱ向外转子圆周的顺时针方向延伸。所述导油槽Ⅰ和导油槽Ⅱ均与吸油槽连通。

进一步，所述导油槽Ⅰ和导油槽Ⅱ距离转子安装平面的槽深为1.5mm～2mm。

进一步，所述导油槽Ⅰ的起始处和内转子圆心O1的连线记为线段A。所述导油槽Ⅰ的结尾处和内转子圆心O1的连线记为线段B。所述线段A与线段B之间的夹角为14°～16°。

进一步，所述导油槽Ⅱ的起始处和外转子圆心O2的连线记为线段C。所述导油槽Ⅱ的结尾处和外转子圆心O2的连线记为线段D。所述线段C与线段D之间的夹角为8°～10°。

进一步，所述导油槽Ⅰ的内圈Ⅰ和外圈Ⅰ均是以内转子圆心O1为圆心的一段圆弧。所述导油槽Ⅱ的内圈Ⅱ和外圈Ⅱ均是以外转子圆心O2为圆心的一段圆弧。

进一步，所述导油槽Ⅰ的内圈Ⅰ半径为Rn1，所述导油槽的外圈Ⅰ半径为Rw1。内转子齿顶圆半径为da1，内转子齿根圆半径为df1。所述Rn1≥d f1+0.5mm且Rn1≤df1+1mm。所述Rw1≥da1-1.6mm且Rw1≤da1-1.4mm。

进一步，所述导油槽Ⅱ的内圈Ⅱ半径为Rn2。所述外转子齿顶圆半径为da2，所述外转子齿根圆半径为df2。所述Rn2≥da2+0.8mm且Rn2≤da2+1mm。所述导油槽外圈Ⅱ半径为Rw2，所述Rw2≥df2-1mm且Rw2≤df2-0.5mm。所述导油槽Ⅱ结尾处倒圆角，圆角半径R2＝Rw2-Rn2。

进一步，所述月牙板与端盖整体成型。

本实用新型的技术效果是毋庸置疑的，无论是单体试验还是整车试验均表明充油效率明显提高：

1.当齿腔进入月牙区时仍有小部分油冲入齿腔，延长了吸油时间。在高转速情况下，每个齿腔亦可充满油。在高速填充试验中转速可达到5000rpm以上。

2.油腔在高转速时吸空现象减小，气蚀现象也会明显下降，从而增加油泵的使用寿命。

3.齿腔从高压腔到月牙区不会对月牙区边缘造成太大的冲击，流体更趋于平稳。

附图说明

图1为油泵结构示意图；

图2为导油槽Ⅰ设计示意图；

图3为导油槽Ⅱ设计示意图；

图4为工作示意图。

图中：内转子1、齿顶Ⅰ101、闭合油腔Ⅰ102、外转子2、齿顶Ⅱ201、闭合油腔Ⅱ202、端盖3、吸油槽301、导油槽Ⅰ3011、内圈Ⅰ30111、外圈Ⅰ30112、导油槽Ⅱ3012、内圈Ⅱ30121、外圈Ⅱ30122、出油槽302、月牙区303、月牙板304、起始端3041、尾端3042、低压腔305、高压腔306、进油口4、油泵体5。

具体实施方式

实施例1：

下面结合实施例对本实用新型作进一步说明，但不应该理解为本实用新型上述主题范围仅限于下述实施例。在不脱离本实用新型上述技术思想的情况下，根据本领域普通技术知识和惯用手段，做出各种替换和变更，均应包括在本实用新型的保护范围内。

一种具有导油槽的自动变速器油泵，其特征在于，包括内转子1、外转子2、油泵体5、端盖3和进油口4。所述油泵体3和端盖3组成一个安装内转子1和外转子2的油泵内腔。所述内转子1和外转子2内啮合。

所述端盖3面向内转子1的表面具有月牙板304。所述月牙板304位于内转子1和外转子2的偏心距空间内。所述月牙板304的内圆弧线与内转子1的齿顶圆精密动配合，外圆弧线与外转子2的齿顶圆精密动配合。

所述月牙板304的起始端3041指向进油口4、所述月牙板304的尾端3042指向出油口。

所述油泵内腔内部具有低压腔305和高压腔306。所述低压腔305处于进油口4与月牙板304的起始端之间。所述高压腔306处于出油口与月牙板304的结尾端之间。

所述端盖3上开有吸油槽301和出油槽302。所述吸油槽301处于低压腔305，所述出油槽302处于高压腔306。所述吸油槽301与高压腔的位置和形状相匹配。所述出油槽302与低压腔的位置和形状相匹配。

所述端盖3面向内转子1的表面开有导油槽Ⅰ3011和导油槽Ⅱ3012。所述导油槽Ⅰ3011的中心线与内转子1的分度圆重合。所述导油槽Ⅱ3012的中心线与外转子2的分度圆重合。所述导油槽Ⅰ3011和导油槽Ⅱ3012分别位于月牙板304的两侧。所述导油槽Ⅰ3011和导油槽Ⅱ3012的起始处位于月牙板304与吸油槽301交界处的连线上。所述导油槽Ⅰ3011向内转子1圆周的顺时针方向延伸。所述导油槽Ⅱ3012向外转子2圆周的顺时针方向延伸。所述导油槽Ⅰ3011和导油槽Ⅱ3012均与吸油槽301连通。

参见图2，所述吸油槽301面向月牙板304的一端为吸油槽的结尾。所述导油槽Ⅰ3011和导油槽Ⅱ3012就是从吸油槽301的结尾处向前延伸形成的槽体。所述导油槽Ⅰ3011在月牙板304外侧〔靠近油泵壁的一侧〕。所述导油槽Ⅱ3012在月牙板304内侧〔靠近油泵中心的一侧〕。

实施例2：

本实施例主要结构同实施例1，进一步的，所述导油槽Ⅰ3011和导油槽Ⅱ3012距离转子安装平面的槽深为1.5mm。

所述导油槽Ⅰ3011的起始处和内转子1圆心O1的连线记为线段A。所述导油槽Ⅰ3011的结尾处和内转子1圆心O1的连线记为线段B。所述线段A与线段B之间的夹角为14°。

所述导油槽Ⅱ3012的起始处和外转子2圆心O2的连线记为线段C。所述导油槽Ⅱ3012的结尾处和外转子2圆心O2的连线记为线段D。所述线段C与线段D之间的夹角为8°。

所述导油槽Ⅰ3011的内圈Ⅰ30111和外圈Ⅰ30112均是以内转子1圆心O1为圆心的一段圆弧。所述导油槽Ⅱ3012的内圈Ⅱ30121和外圈Ⅱ30122均是以外转子2圆心O2为圆心的一段圆弧。

所述导油槽Ⅰ3011的内圈Ⅰ30111半径为Rn1，所述导油槽Ⅰ3011的外圈Ⅰ30112半径为Rw1。内转子1齿顶圆半径为da1，内转子1齿根圆半径为df1。所述Rn1＝d f1+0.5mm。所述Rw1＝da1-1.6mm。

所述导油槽Ⅱ3012的内圈Ⅱ30121半径为Rn2。所述外转子2齿顶圆半径为da2，所述外转子2齿根圆半径为df2。所述Rn2＝da2+0.8mm。所述导油槽Ⅱ3012的外圈Ⅱ30122半径为Rw2，所述Rw2＝df2-1mm。所述导油槽Ⅱ3012结尾处倒圆角，圆角半径R2＝Rw2-Rn2。

所述月牙板304与端盖3整体成型。

实施例3：

本实施例主要结构同实施例1，进一步的，所述导油槽Ⅰ3011和导油槽Ⅱ3012距离转子安装平面的槽深为2mm。

所述导油槽Ⅰ3011的起始处和内转子1圆心O1的连线记为线段A。所述导油槽Ⅰ3011的结尾处和内转子1圆心O1的连线记为线段B。所述线段A与线段B之间的夹角为116°。

所述导油槽Ⅱ3012的起始处和外转子2圆心O2的连线记为线段C。所述导油槽Ⅱ3012的结尾处和外转子2圆心O2的连线记为线段D。所述线段C与线段D之间的夹角为10°。

所述导油槽Ⅰ3011的内圈Ⅰ30111和外圈Ⅰ30112均是以内转子1圆心O1为圆心的一段圆弧。所述导油槽Ⅱ3012的内圈Ⅱ30121和外圈Ⅱ30122均是以外转子2圆心O2为圆心的一段圆弧。

所述导油槽Ⅰ3011的内圈Ⅰ30111半径为Rn1，所述导油槽Ⅰ3011的外圈Ⅰ30112半径为Rw1。内转子1齿顶圆半径为da1，内转子1齿根圆半径为df1。所述Rn1＝df1+1mm。所述Rw1＝da1-1.4mm。

所述导油槽Ⅱ3012的内圈Ⅱ30121半径为Rn2。所述外转子2齿顶圆半径为da2，所述外转子2齿根圆半径为df2。所述Rn2＝da2+1mm。所述导油槽Ⅱ3012的外圈Ⅱ30122半径为Rw2，所述Rw2＝df2-0.5mm。所述导油槽Ⅱ3012结尾处倒圆角，圆角半径R2＝Rw2-Rn2。

所述月牙板304与端盖3整体成型。