双槽精密计量泵的制作方法

本实用新型涉及泵技术领域，尤其是一种使用于医药、化工灌装的双槽精密计量泵。

背景技术：

目前，在医药、环境工程、石油及化工等行业，柱塞泵的应用较为广泛，由于金属泵的硬度低、耐磨、耐腐蚀性能差，而且不耐高温，因此采用陶瓷材料制作柱塞泵。现有陶瓷泵的进液口和出液口通常相对设置且位于同一水平高度，在泵杆上开设有单道凹槽，灌装工作时，首先泵杆上的凹槽与进液口对准，泵杆上行完成进液，然后泵杆旋转180度，将凹槽对准出液口，泵杆下行完成出液，最后泵杆反向旋转180度复位，完成一次灌装过程。因而在一次灌装过程中，泵杆需要旋转180度并反向转回，灌装效率比较低。而现有的进液口和出液口正交设置的陶瓷泵，输入管路与输出管路比较拥挤，也不适合多路并联工作设备的调试安装与工位设置。同时现有的陶瓷泵一般通过调整泵杆的位移距离来控制灌装量，在进行小剂量灌装时，为精确控制灌装量，需要将泵杆直径做小。但是陶瓷很脆易碎，如果泵杆直径过细，高速旋转或者往复移动时泵杆容易发生断裂，致使其使用寿命短，影响生产效率，增加生产成本。

技术实现要素：

本申请人针对上述现有陶瓷泵工作效率比较低、以及泵杆容易断裂等缺点，提供一种结构合理的双槽精密计量泵，缩短灌装时间，提高灌装效率，且泵杆不易断裂，保证设备的长期稳定运行，节省生产成本。

本实用新型所采用的技术方案如下：

一种双槽精密计量泵，泵体中央设置孔，泵杆插入孔内，泵体上相对设置有进液口和出液口，进液口和出液口位于同一水平高度，与泵体相正交，且与孔连通，所述泵杆下部的外圆周面开设有与泵杆的轴线平行的进液凹槽和出液凹槽，两凹槽之间夹角为40～140度。

作为上述技术方案的进一步改进：

在位于进液口和出液口下方的孔内壁面上分别加工有进液导液槽与出液导液槽。

泵体中央的孔上部略细形成细孔径，下部略粗形成粗孔径；所述泵杆分为上部杆柄、中部主杆与底部杆头，杆柄直径小于或等于主杆直径，主杆直径小于杆头直径，主杆与细孔径之间、杆头与粗孔径之间均采用不渗液的小间隙配合，所述进液凹槽和出液凹槽开设在泵杆的主杆下部的外圆周面。

所述主杆和杆头相接处为台阶。

所述进液凹槽和出液凹槽之间夹角优选为90度。

所述泵杆由陶瓷材料制成。

所述进液凹槽和出液凹槽的凹槽深度约为3～5mm，宽度为3～5mm，长度约为主杆102长度的1/5～4/5。

所述泵体的内壁嵌套有陶瓷芯体，陶瓷芯体中央开有孔。

本实用新型的有益效果如下：

本实用新型的泵杆上开设两个凹槽，两凹槽之间夹角为90度，其中一个凹槽为进液槽，另一个为出液槽，在进液和出液转换时，泵杆旋转90度即可完成，相比于原单凹槽泵杆，单次灌装中泵杆的旋转时间可以缩短一半，有效提高了灌装效率。而且本实用新型计量泵的进液口和出液口水平相对设置，避免正交设置导致的输入管路与输出管路因拥挤而难以装配维护的缺点。

本实用新型的陶瓷芯体中央的孔上下直径不一样，利用泵杆与陶瓷芯体内表面之间的圆环状腔体存储药液。从而可以保持孔直径不变，而增加泵杆直径来减小泵杆与陶瓷芯体的间隙，实现了精确控制小剂量灌装，有效防止现有小直径泵杆工作中强度不足发生断裂，保证设备的长期稳定运行，提高寿命与工作可靠性。

附图说明

图1为本实用新型实施例一的中剖图。

图2为图1中泵杆的立体图。

图3为本实用新型实施例二的中剖图。

图4为图3中泵体的中剖图。

图5为图3中泵杆的立体图。

图中：1、泵杆；101、杆柄；102、主杆；103、进液凹槽；104、出液凹槽；105、杆头；106、台阶；2、泵体；3、进液口；4、出液口；5、底盖；6、陶瓷芯体；7、孔；8、进液导液槽；9、出液导液槽；10、细孔径；11、粗孔径。

具体实施方式

下面结合附图，说明本实用新型的具体实施方式。

实施例一：

如图1、图2所示，本实用新型所述的双槽精密计量泵包括泵杆1、泵体2、进液口3、出液口4、底盖5和陶瓷芯体6。泵体2内壁嵌套有陶瓷芯体6，陶瓷芯体6中央开有孔7，泵杆1插入孔7内。泵体2的外壁上相对设置有进液口3和出液口4，进液口3和出液口4位于同一水平高度，与泵体2相正交，且与孔7连通。泵杆1使用陶瓷材料，分为上部杆柄101和下部主杆102，杆柄101直径小于或等于主杆102直径，主杆102下部的外圆周面开设有进液凹槽103和出液凹槽104，凹槽与泵杆1的轴线平行，凹槽深度约为3～5mm，宽度为3～5mm，长度约为主杆102长度的1/5～4/5；进液凹槽103和出液凹槽104之间的夹角为40～140度，本实施例优选为90度。当然，如果泵体2直接采用金属或陶瓷材料制作，中空设置孔7，则无需再内嵌套陶瓷芯体6。

本实施例在药液灌装过程中，药液存储于主杆102底部与底盖5之间的空腔内。实际工作时，第一步，将泵杆1的进液凹槽103旋转对准进液口3，此时进液凹槽103与进液口3连通，出液凹槽104被陶瓷芯体6内表面封闭；泵杆1上提，液体从进液口3、进液凹槽103的路径进入主杆102下方的孔7腔体内，完成进液；第二步，驱动装置将泵杆1旋转90度，使出液凹槽104对准出液口4，此时出液凹槽104与出液口4连通，进液凹槽103被陶瓷芯体6内表面封闭；第三步，泵杆1下压，将液体从出液凹槽104、出液口4路径压出计量泵，完成出液；第四步，驱动装置将泵杆1沿反方向旋转90度，将进液凹槽103对准进液口3，完成复位。本实用新型在单次灌装过程中，泵杆1只需要相对泵体2旋转两次90度，相比现有的陶瓷泵旋转两次180度，缩短一半旋转时间，节省单次灌装过程的总时间，提高工作效率。

实施例二：

如图3、图4所示，本实施例中的陶瓷芯体6在位于进液口3和出液口4下方的内壁面上分别加工有进液导液槽8与出液导液槽9，陶瓷芯体6中央的孔7上部略细，形成如图4所示的细孔径10，下部略粗形成粗孔径11。如图5所示，泵杆1同样使用陶瓷材料，分为上部杆柄101、中部主杆102与底部杆头105，杆柄101直径小于或等于主杆102直径，主杆102直径小于杆头105直径，主杆102和杆头105相接处为台阶106，泵杆1的主杆102与陶瓷芯体6的细孔径10之间、杆头105与粗孔径11之间均采用不渗液的小间隙配合。泵杆1的位于主杆102下部的外圆周面开设有进液凹槽103和出液凹槽104，进液凹槽103和出液凹槽104之间的夹角为40～140度，本实施例优选为90度。

本实施例在药液灌装过程中，药液存储于台阶106上方的主杆102与陶瓷芯体6之间相互运动而形成的圆环状腔体内。实际工作时，第一步，将泵杆1的进液凹槽103旋转位于进液口3的竖直线上，此时进液凹槽103与进液口3和进液导液槽8连通，出液凹槽104被陶瓷芯体6内表面封闭；泵杆1下降，液体从进液口3、进液导液槽8、进液凹槽103路径进入杆头105上方的主杆102与陶瓷芯体6之间的圆环状腔体内，完成进液；第二步，驱动装置将泵杆1旋转90度，使出液凹槽104对准位于出液口4的竖直线上，此时出液凹槽104与出液口4和出液导液槽9连通，进液凹槽103被陶瓷芯体6内表面封闭；第三步，泵杆1上升，液体从出液凹槽104、出液导液槽9、出液口4路径压出计量泵，完成出液；第四步，驱动装置将泵杆1沿反方向旋转90度，将进液凹槽103对准进液口3，完成复位。本实施例在单次灌装过程中，泵杆1只需要相对泵体2旋转两次90度，相比现有的陶瓷泵旋转两次180度，可以减少旋转使用的时间，提高工作效率。而且本实施例中，把泵杆1的主杆102直径做大，减小主杆102与陶瓷芯体6之间的间隙，这样圆环状腔体存储的药液很少，既可以精确控制小剂量药液灌装，也可以有效防止现有的小直径泵杆强度不足而断裂，保证设备长期稳定运行。

以上描述是对本实用新型的解释，不是对实用新型的限定，在不违背本实用新型精神的情况下，本实用新型可以作任何形式的修改。当然也可以固定泵杆而旋转泵体。