一种用于高压油缸缓冲腔的排气口的制作方法

本实用新型应用于高压油缸领域，尤其是一种用于高压油缸缓冲腔的排气口。

背景技术：

液压缸是将液压能转变为机械能的、做直线往复运动的液压执行元件。它结构简单、工作可靠。用它来实现往复运动时，可免去减速装置，并且没有传动间隙，运动平稳，因此在各种机械的液压系统中得到广泛应用。目前，单杆液压油缸内部结构是活塞单侧固装活塞杆，通过液压油驱动活塞在油缸缸体内往复运动，但是活塞将缸体分割为有杆腔和无杆腔的运动方式，在活塞杆驱动中会出现两侧受力不平衡，位移控制不精确的问题，影响输出压力及工作稳定性。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足之处，提供一种用于高压油缸缓冲腔的排气口，采用金属结构作为支架主体，增强使用寿命，减轻磨损。

本实用新型解决其技术问题是采取以下技术方案实现的：

一种用于高压油缸缓冲腔的排气口，其特征在于：所述排气口的主体为一圆柱筒形结构，排气口主体的轴向一端中部制有一内壁光滑的排气孔，排气孔连通缸体内的缓冲腔，排气口主体的轴向另一端中部同轴制有一透气孔，该透气孔的直径小于排气孔，并且在透气孔内制有内螺纹；在排气口主体中部外周制有一限位环，该限位环的轴向一侧顶紧后端盖外壁。

而且，限位环的轴向另一侧制有一环槽。

而且，本高压油缸的后端盖主体同轴密封固装在缸体的轴向一端，在安装缸体的一侧的后端盖主体中部同轴只有一个限位支撑孔，限位支撑孔内同轴嵌装有活塞杆的端部，限位支撑孔的内口与活塞杆的接触位置制有密封凸环紧密配合活塞杆的外壁，限位支撑孔内部为缓冲腔；限位支撑孔为盲孔结构，在限位支撑孔的底部制有一排气孔，该排气孔内固装有一通向外部的排气口。

本实用新型的优点和积极效果是：

本实用新型结构设计合理，构成简单可靠，故障率低，活塞两侧的腔体均为有杆腔，保证密封性的前提下提升活动灵活性，排气口平衡内外气压，提升动作精确度，提升元件的工作可靠性和整体使用寿命。

附图说明

图1为本实用新型的安装结构示意图；

图2为排气口的半剖结构示意图；

图3为图2排气口的右视图。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施例对本实用新型作进一步详述，以下实施例只是描述性的，不是限定性的，不能以此限定本实用新型的保护范围。

一种用于高压油缸缓冲腔的排气口，参见附图1所示后端盖主体为一圆柱形钢梯结构，本后端盖主体2同轴密封固装在缸体7的轴向一端，在安装缸体的一侧的后端盖主体中部同轴只有一个限位支撑孔，限位支撑孔内同轴嵌装有活塞杆6的端部，活塞杆在驱动力作用下在限位支撑孔内同轴限位移动，限位支撑孔的内口与活塞杆的接触位置制有密封凸环5紧密配合活塞杆的外壁保证滑动密封性，限位支撑孔内部为缓冲腔；限位支撑孔为盲孔结构，在限位支撑孔的底部制有一排气孔，该排气孔内固装有一通向外部的排气口1，用于平衡限位支撑孔内压力。

所述排气口结构具体参见附图2至附图3所示，排气口的主体11为一圆柱筒形结构，排气口主体的轴向一端中部制有一内壁光滑的排气孔13，排气孔连通缸体的缓冲腔，排气口主体的轴向另一端中部同轴制有一透气孔12，该透气孔的直径小于排气孔，并且在透气孔内制有内螺纹；

为了准确安装排气口，在排气口主体中部外周制有一限位环14，该限位环的轴向一侧顶紧后端盖外壁；限位环的轴向另一侧制有一环槽15，便于维修时用工具装卡排气口。

后端盖的结构参见附图，后端盖主体的径向一侧制有一注油通道9，该注油通道连通缸体内腔与外部的注油设备，用于输入或输出压力油。

后端盖的外端外沿制为圆弧倒角，避免磕碰损伤。

为了保证后端盖与缸体的连接密封性，后端盖与缸体的连接位置中部嵌装有一O形环3，在该O形环的径向内侧的后端盖主体的端面制有一环形凹槽4，在缸体的轴向端面制有与该环形凹槽配合的凸环，嵌入安装在环形凹槽内；在该O形环的径向外侧的后端盖主体端面外周制有一斜向环形切面8，在缸体的轴向端面制有与该斜向环形配合的楔形嵌装环结构。

尽管为说明目的公开了本实用新型的实施例和附图，但是本领域的技术人员可以理解：在不脱离本实用新型及所附权利要求的精神和范围内，各种替换、变化和修改都是可能的，因此，本实用新型的范围不局限于实施例和附图所公开的内容。