一种助力泵的转子总成的制作方法

本实用新型涉及汽车控制技术领域，尤其涉及一种助力泵的转子总成。

背景技术：

目前，随着我国人民生活水平的提高，大量的汽车已进入千家万户，助力泵属于汽车上的助力装置，其主要是用于在驾驶汽车时对刹车、转向等形成助力动作，现有的助力泵的转子结构大多采用滑动式叶片，当转子转动时，叶片在离心车和作用下自动伸出，但是，这种自动伸出容易出现叶片与转子的滑槽之间出现摩擦，从而导致叶片和滑槽相互磨损，进而出现较大的噪声，有鉴于此，发明人对此作出了改进。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于针对现有技术的不足，提供一种助力泵的转子总成，本转子总成可以减少叶片和滑槽之间的磨损，噪声低。

为实现上述目的，本实用新型的一种助力泵的转子总成，包括转子本体、位于转子本体一侧的进油侧板和位于转子本体另一侧的出油侧板，转子本体设置有装配孔，所述装配孔连接有传动轴，所述传动轴的一端连接有第一轴承，所述第一轴承与出油侧板连接，所述传动轴的另一端依次穿过装配孔和进油侧板，所述传动轴还连接有第二轴承且通过第二轴承与进油侧板活动连接，所述转子本体的圆周均布有多个片槽，片槽内设置有可滑动伸出的叶片，所述片槽的内部设置有用于润滑叶片的第一储油槽。

进一步的，所述第一储油槽设置于片槽的内端，且所述第一储油槽的截面宽度D1大于片槽的截面宽度D2。

优选的，所述第一储油槽的横截面为圆形或方形。

进一步的，所述装配孔内设置有若干齿槽，所述传动轴设置有与齿槽配合的装配牙。

进一步的，所述进油侧板与出油侧板之间设置有支撑柱。

进一步的，所述进油侧板设置有与第一储油槽对应的第二储油槽。

优选的，所述进油侧板还设置有第三储油槽，所述第三储油槽的两端连接有导油槽，所述导油槽从进油端向上延伸至出油端，所述导油槽的出油端设置于进油侧板的表面。

本实用新型的有益效果：本实用新型一种助力泵的转子总成，包括转子本体、位于转子本体一侧的进油侧板和位于转子本体另一侧的出油侧板，转子本体设置有装配孔，所述装配孔连接有传动轴，所述传动轴的一端连接有第一轴承，所述第一轴承与出油侧板连接，所述传动轴的另一端依次穿过装配孔和进油侧板，所述传动轴还连接有第二轴承且通过第二轴承与进油侧板活动连接，所述转子本体的圆周均布有多个片槽，片槽内设置有可滑动伸出的叶片，所述片槽的内部设置有用于润滑叶片的第一储油槽；本转子总成旋转时，传动轴带动转子本体转动，这时，伸入片槽内的叶片在离心力的作用下滑出，由于片槽的内部设置有第一储油槽，因此，叶片在滑出时，叶片的两侧表面与片槽之间形成油膜，在油膜的作用下，大大减少了叶片与片槽之间的滑动摩擦，进而减少叶片与片槽的磨损，而且油膜的形成，能够降低噪声。

附图说明

图1为本实用新型的立体图。

图2为本实用新型的结构分解示意图。

图3为本实用新型的仰视图。

图4为图3的C-C向剖视图。

图5为本实新型的的转子本体的结构示意图。

附图标记：

转子本体--31，装配孔--311，片槽--312，第一储油槽--313，齿槽--314，进油侧板--32，第二储油槽--321，第三储油槽--322，导油槽--323，出油侧板--33，通道--331，传动轴--34，装配牙--341，叶片--35，支撑柱--36。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型进行详细的说明。

参见图1至图5，一种助力泵的转子总成，包括转子本体31、位于转子本体31一侧的进油侧板32和位于转子本体31另一侧的出油侧板33，转子本体31设置有装配孔311，所述装配孔311连接有传动轴34，所述传动轴34的一端连接有第一轴承，所述第一轴承与出油侧板33连接，所述传动轴34的另一端依次穿过装配孔311和进油侧板32，所述传动轴34还连接有第二轴承且通过第二轴承与进油侧板32活动连接，所述转子本体31的圆周均布有多个片槽312，片槽312内设置有可滑动伸出的叶片35，所述片槽312的内部设置有用于润滑叶片35的第一储油槽313；本转子总成旋转时，传动轴34带动转子本体31转动，这时，伸入片槽312内的叶片35在离心力的作用下滑出，由于片槽312的内部设置有第一储油槽313，因此，叶片35在滑出时，叶片35的两侧表面与片槽312之间形成油膜，在油膜的作用下，大大减少了叶片35与片槽312之间的滑动摩擦，进而减少叶片35与片槽312的磨损，而且油膜的形成，能够降低噪声。

为了使叶片35与片槽312之间的滑动更加顺畅，叶片35通常与片槽312采用间隙配合，经实验测试得知，当总间隙厚度超过0.6mm时，即叶片35与片槽312之间的单边间隙大于0.3mm，转子总成的噪声明显加大；而当当总间隙厚度小于0.4mm时，即叶片35与片槽312之间的单边间隙小于0.2mm，不但装配工艺上较为困难，而且影响油膜的形成，以及叶片35在滑出时顺畅度也明显滞后。在本技术方案中，叶片35与片槽312之间滑动时总间隙厚度控制在0.4～0.6mm，从而可以达到叶片35与片槽312之间的单边间隙最小具有0.2mm，从而形成约0.2mm油膜。

在本技术方案中，所述第一储油槽313设置于片槽312的内端，且所述第一储油槽313的截面宽度D1大于片槽312的截面宽度D2。这样，叶片35的部分可以滑入第一储油槽313中，叶片35与片槽312之间的间隙利用毛细原理，使第一储油槽313中的油液进入叶片35与片槽312之间的整个间隙中，从而使叶片35的两侧面均形成油膜。

在本技术方案中，所述第一储油槽313的横截面为圆形或方形。为了加工制造更加方便，最好采用圆形状。

为了使传动轴34与转子本体31的连接更加方便和稳定，所述装配孔311内设置有若干齿槽314，所述传动轴34设置有与齿槽314配合的装配牙341。

在本技术方案中，所述进油侧板32与出油侧板33之间设置有支撑柱36。利用支撑柱36，使进油侧板32和出油侧板33之间的结构更加紧凑，工作更加稳定。

在本技术方案中，所述进油侧板32设置有与第一储油槽313对应的第二储油槽321。第二储油槽321可以对第一储油槽313中的油进行余油回收，还可以对第一储油槽313进行油液补充。

在本技术方案中，所述进油侧板32还设置有第三储油槽322，所述第三储油槽322的两端连接有导油槽323，所述导油槽323从进油端向上延伸至出油端，所述导油槽323的出油端设置于进油侧板32的表面。第三储油槽322的作用是输入的油液位于第三储油槽322中，由于出油侧板33设置有通道331，当转子本体31旋转时，叶片35将第三储油槽322中的油从导油槽323中带出并从出油侧板33的通道331送出。

以上内容仅为本实用新型的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。