本实用新型涉及一种高效低噪音离心式蜗壳风机。
背景技术：
随着各国的工业化生产日渐成熟与完善，以及人们对生活质量与环境要求的提高，使得吸尘器成为工业和生活清洁领域尤为重要的清洁设备，广泛应用于医药行业、电子行业、食品加工行业、模具制造业和特殊行业等。
吸尘器能除尘，主要在于抽风产生极强的吸力和压力，在吸力和压力的作用下，空气高速排出，而风机前端吸尘部分的空气不断地补充风机中的空气，致使吸尘器内部产生瞬时真空，和外界大气压形成负压差，在此压差的作用下，吸入含灰尘的空气，后经定叶轮上的导风板排送出去。传统的风机蜗壳结构比较简单，整机效率较低，大约在30％左右。
技术实现要素：
为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种高效低噪音离心式蜗壳风机。
为了达到上述目的，本实用新型的技术方案如下：
本实用新型提供一种高效低噪音离心式蜗壳风机，包括蜗壳、叶轮和电机，叶轮转动设置于蜗壳内，电机的输出轴穿设于蜗壳的任一轴向端面上且与叶轮传动连接，蜗壳绕轴向的侧面型线为对数螺旋线，蜗壳的靠近电机的轴向端面上绕蜗壳轴向设有突起，突起起始于对数螺旋线的起点且延伸至蜗壳的扩散段，突起为围绕蜗壳轴向逐渐扩大的弧面结构。
本实用新型相较于现有技术，蜗壳的靠近电机的轴向端面上绕蜗壳轴向设有突起，仅在风机单侧高度方向加速了流道的扩张，提高扩张静压，从而提高了风机效率。
在上述技术方案的基础上，还可做如下改进：
作为优选的方案，上述的蜗壳在轴向为分体式结构，蜗壳的分型面高于叶轮底部，其距离为H，H值为0.1至0.3倍的叶轮出口宽度，可随叶轮出口宽度调整。
采用上述优选的方案，分型面的设置，便于整机平衡切削叶轮，降低电机振动，从而降低电机噪音。
作为优选的方案，上述的蜗壳的进口弧面采用与叶轮上盖板具有弧度一致的弧面结构。
采用上述优选的方案，蜗壳的进口弧面与叶轮上盖板的弧度一致，使得蜗壳较好的贴合叶轮上盖板，减小了叶轮上盖板的涡流损失，提高了风机效率。
作为优选的方案，上述的蜗壳上设有蜗壳出口，蜗壳出口的截面包括依次相连的第一直线段、第二直线段、第三直线段和弧线段。
采用上述优选的方案，蜗壳出口的截面上设有弧线段，增大了出口面积，提高了出风静压，从而提高了静压效率。
作为优选的方案，上述的还设有轮辐式肋板，轮辐式肋板的中心设有圆柱筒，轮辐式肋板设置于蜗壳的靠近电机的轴向端面上，电机设置于圆柱筒内。
采用上述优选的方案，增加轮辐式肋板，提高蜗壳中心区强度，有利于减小电机运行中整机的振动，降低噪音。
作为优选的方案，上述的叶轮的中心设有向叶轮内部延伸突出的轮毂结构，电机的输出轴与轮毂结构传动连接且二者之间过盈配合。
采用上述优选的方案，轮毂和电机的输出轴之间采用过盈配合，避免了螺帽装配等繁琐的加工工艺，节省了生产成本。
作为优选的方案，上述的蜗壳的绕轴向的侧面上相对设有安装板，安装板上位于蜗壳轴向的任一端面上设有多个条状凹槽。
采用上述优选的方案，安装板便于风机整体的固定，安装板单侧端面上设有条状凹槽，增强了产品结构强度，也减少了制造材料。
附图说明
图1为本实用新型的整体结构示意图。
图2为本实用新型的轴向结构剖视图。
图3为本实用新型的另一轴向结构剖视图。
图4为本实用新型的另一结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图详细说明本实用新型的优选实施方式。
为了达到本实用新型的目的，如图1至图2所示，在本实用新型的其中一种实施方式中提供一种高效低噪音离心式蜗壳风机，包括蜗壳10、叶轮20和电机，叶轮20转动设置于蜗壳10内，电机的输出轴穿设于蜗壳10的任一轴向端面上且与叶轮20传动连接，蜗壳10绕轴向的侧面型线为对数螺旋线，蜗壳10的靠近电机的轴向端面上绕蜗壳轴向设有突起11，突起11起始于对数螺旋线的起点且延伸至蜗壳的扩散段，突起11为围绕蜗壳轴向逐渐扩大的弧面结构。
本实施方式相较于现有技术，蜗壳10的靠近电机的轴向端面上绕蜗壳轴向设有突起，仅在风机单侧高度方向加速了流道的扩张，提高扩张静压，从而提高了风机效率，且不影响入口定位安装。
如图3所示，为了进一步地优化本实用新型的实施效果，在本实用新型的另一种实施方式中，在前述内容的基础上，上述的蜗壳10在轴向为分体式结构，蜗壳10的分型面14高于叶轮20底部，其距离为H，H值为0.1至0.3倍的叶轮出口宽度，可随叶轮出口宽度调整。
采用上述优选的方案，分型面14的设置，便于整机平衡切削叶轮，降低电机振动，从而降低电机噪音。
为了进一步地优化本实用新型的实施效果，在本实用新型的另一种实施方式中，在前述内容的基础上，上述的蜗壳的进口弧面12采用与叶轮上盖板21具有弧度一致的弧面结构。
采用上述优选的方案，蜗壳的进口弧面12与叶轮上盖板21的弧度一致，使得蜗壳10较好的贴合叶轮上盖板，减小了叶轮上盖板的涡流损失，提高了风机效率。
为了进一步地优化本实用新型的实施效果，在本实用新型的另一种实施方式中，在前述内容的基础上，上述的蜗壳10上设有蜗壳出口13，蜗壳出口的截面包括依次相连的第一直线段、第二直线段、第三直线段和弧线段。
采用上述优选的方案，蜗壳出口13的截面上设有弧线段，增大了出口面积，提高了出风静压，从而提高了静压效率。
如图4所示，为了进一步地优化本实用新型的实施效果，在本实用新型的另一种实施方式中，在前述内容的基础上，上述的还设有轮辐式肋板30，轮辐式肋板的中心设有圆柱筒，轮辐式肋板设置于蜗壳的靠近电机的轴向端面上，电机设置于圆柱筒内。
采用上述优选的方案，增加轮辐式肋板30，提高蜗壳10中心区强度，有利于减小电机运行中整机的振动，降低噪音。
为了进一步地优化本实用新型的实施效果，在本实用新型的另一种实施方式中，在前述内容的基础上，上述的叶轮20的中心设有向叶轮内部延伸突出的轮毂结构21，电机的输出轴与轮毂结构传动连接且二者之间过盈配合。其中，轮毂结构21与叶轮的连接处还设有弧面过渡部。
采用上述优选的方案，轮毂和电机的输出轴之间采用过盈配合，避免了螺帽装配等繁琐的加工工艺，节省了生产成本。
为了进一步地优化本实用新型的实施效果，在本实用新型的另一种实施方式中，在前述内容的基础上，上述的蜗壳的绕轴向的侧面上相对设有安装板40，安装板40上位于蜗壳轴向的任一端面上设有四个条状凹槽。
采用上述优选的方案，安装板40便于风机整体的固定，安装板单侧端面上设有条状凹槽，增强了产品结构强度，也减少了制造材料。
以上所述的仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。