一种电液伺服故障保护系统的制作方法

本实用新型涉及电液伺服控制领域，特别提供了一种电液伺服故障保护系统。

背景技术：

随着液压技术的快速发展，电液伺服系统的应用范围越来越广泛，在航空、航天、船舶、兵器、核工业等军工和民用领域都有大量的应用，现有的大部分伺服系统，虽然关键的功能及性能能够满足使用要求，但是在故障保护环节都很薄弱，甚至有的电液伺服系统根本就没有故障保护措施，在使用过程中存在很大的安全隐患。

如图2所示，现有的电液伺服故障保护系统中卸载油路和主油路上均使用液控单向阀，只具有单向油路的通流能力，当电磁换向阀失电情况下，卸载油路液控单向阀的油液通流方向只能是从卸载油路液控单向阀到单向节流阀方向，而油液不能从单向节流阀向卸载油路液控单向阀流动，这种弊端会导致当伺服作动器在被动运动情况下，伺服作动器的两腔无法从系统中吸取油液，导致伺服作动器两腔吸空，下次再进行主动运动时候出现故障，同时，在电磁换向阀失电情况下，主油路液控单向阀的控制压力油就像电磁换向阀得电情况下，压力油经过电磁换向阀流通到主油路液控单向阀一样，需要再次通过电磁换向阀，原路返回至系统，这样首先控制压力油要再次经过原控制油路的很长的工艺孔道，其次再次经过电磁换向阀，这样使得主油路液控单向阀的泄压时间较长，使系统整体响应变慢，很不利于紧急故障的保护。

因此，如何对现有的电液伺服故障保护系统进行改进，成为人们亟待解决的问题。

技术实现要素：

鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种电液伺服故障保护系统，以解决上述问题。

本实用新型提供的技术方案是：一种电液伺服故障保护系统，包括：电磁换向阀、卸载逻辑阀、加载逻辑阀、单向节流阀、高精过滤器和伺服阀，其中，卸载逻辑阀包括第一卸载逻辑阀和第二卸载逻辑阀，加载逻辑阀包括第一加载逻辑阀和第二加载逻辑阀，单向节流阀包括第一单向节流阀和第二单向节流阀，高精过滤器设置在进油管路上，高精过滤器的出油口经电磁换向阀与卸载逻辑阀和加载逻辑阀的控制油进油口连接，卸载逻辑阀和加载逻辑阀的控制油出油口经泄油回路与油箱连接，第一卸载逻辑阀的压力油口的两端分别与伺服作动器的一腔和第一单向节流阀连接，第一单向节流阀的另一端与油箱连接，第二卸载逻辑阀的压力油口的两端分别与伺服作动器的另一腔和第二单向节流阀连接，第二单向节流阀的另一端与油箱连接，伺服阀的进油口与高精过滤器的出油口连接，伺服阀的第一出油口经第一加载逻辑阀的压力油口与伺服作动器的一腔连接，伺服阀的第二出油口经第二加载逻辑阀的压力油口与伺服作动器的另一腔连接，伺服阀的回油口与油箱连接。

本实用新型提供的电液伺服故障保护系统应用卸载逻辑阀代替卸载油路液控单向阀，应用加载逻辑阀代替主油路液控单向阀，同时，还通过泄油回路使卸载逻辑阀的控制油出油口与油箱连接，使得该系统在电磁换向阀失电的情况下，卸载油路上的油液具有双向通流能力，能够满足各种工况要求，同时，当电磁换向阀失电的情况下，加载逻辑阀可控制压力油不需要再次原路经过电磁换向阀，而是可以直接通过自身内部的卸油孔道返回至系统，大大降低系统响应时间，更利于紧急故障保护。

本实用新型提供的电液伺服故障保护系统可靠性高，在位移控制电液伺服系统及力控制电液伺服系统中都能够起到故障保护的作用。

附图说明

下面结合附图及实施方式对本实用新型作进一步详细的说明：

图1为本实用新型提供的电液伺服故障保护系统的结构示意图；

图2为现有电液伺服故障保护系统的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合具体的实施方案对本实用新型进行进一步的解释，但并不局限本实用新型。

如图1所示，本实用新型提供了一种电液伺服故障保护系统，包括：电磁换向阀1、卸载逻辑阀、加载逻辑阀、单向节流阀、高精过滤器5和伺服阀6，其中，卸载逻辑阀包括第一卸载逻辑阀21和第二卸载逻辑阀22，加载逻辑阀包括第一加载逻辑阀31和第二加载逻辑阀32，单向节流阀包括第一单向节流阀41和第二单向节流阀42，高精过滤器5设置在进油管路上，高精过滤器5的出油口经电磁换向阀1与卸载逻辑阀和加载逻辑阀的控制油进油口连接，卸载逻辑阀和加载逻辑阀的控制油出油口经泄油回路与油箱连接，第一卸载逻辑阀21的压力油口的两端分别与伺服作动器7的一腔和第一单向节流阀41连接，第一单向节流阀41的另一端与油箱连接，第二卸载逻辑阀22的压力油口的两端分别与伺服作动器7的另一腔和第二单向节流阀42连接，第二单向节流阀42的另一端与油箱连接，伺服阀6的进油口与高精过滤器5的出油口连接，伺服阀6的第一出油口经第一加载逻辑阀31的压力油口与伺服作动器7的一腔连接，伺服阀6的第二出油口经第二加载逻辑阀32的压力油口与伺服作动器7的另一腔连接，伺服阀6的回油口与油箱连接。

该电液伺服故障保护系统应用卸载逻辑阀代替卸载油路液控单向阀，应用加载逻辑阀代替主油路液控单向阀，同时，还通过泄油回路使卸载逻辑阀的控制油出油口与油箱连接，使得该系统在电磁换向阀失电的情况下，卸载油路上的油液具有双向通流能力，能够满足各种工况要求，同理，当电磁换向阀失电的情况下，加载逻辑阀可控制压力油不需要再次原路经过电磁换向阀，而是可以直接通过自身内部的卸油孔道返回至系统，大大降低系统响应时间，更利于紧急故障保护。

如图1所示，该电液伺服故障保护系统的工作原理如下：压力油从进油管路P端经高精过滤器5过滤后，同时到达电磁换向阀1的1口和伺服阀6的1口，此时电磁换向阀1换向,压力油从电磁换向阀1的2口输出,分别到达卸载逻辑阀21、22和加载逻辑阀31、32的控制油口3，切断卸载逻辑阀21、22的1口与2口，接通加载逻辑阀31、32的1口与2口。

当伺服阀6控制作动器活塞杆伸出时,到达伺服阀6的1口的压力油，从伺服阀6的2口输出，进入第一加载逻辑阀31的1口，再从第一加载逻辑阀31的2口输出至伺服作动器7的无杆腔,使伺服作动器7活塞杆伸出，当伺服阀6控制作动器活塞杆缩回时，到达伺服阀6的1口的压力油，从伺服阀6的3口输出，进入第二加载逻辑阀32的1口，再从第二加载逻辑阀32的2口输出至伺服作动器7的有杆腔，使伺服作动器活塞杆缩回。

当伺服作动器活塞杆伸出加载工况下，此时电磁换向阀复位，接通电磁换向阀的2口与4口，此时卸载逻辑阀和加载逻辑阀的控制油从各自的4口流回油箱，切断加载逻辑阀的1口与2口，接通卸载逻辑阀的1口与2口：当单向节流阀打开时，单向节流阀的1口与2口接通，伺服作动器无杆腔的压力油通过卸载逻辑阀的1口与2口，再到单向节流阀的2口与1口，流回油箱，此时伺服作动器立即卸载，当单向节流阀关闭时，单向节流阀的1口与2口切断，伺服作动器无杆腔压力油通过卸载逻辑阀的1口与2口，流至单向节流阀的2口后被封堵，此时伺服作动器进行保载。

上面结合附图对本实用新型的实施方式做了详细说明，但是本实用新型并不限于上述实施方式，在本领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本实用新型宗旨的前提下作出各种变化。