液压元件强度测试台的制作方法

本实用新型涉及液压元件强度测试台，更具体地说它是主要用于以航空液压油为工作介质的液压元件和以航空燃油为工作介质的液压元件的耐压测试的液压元件强度测试台。

背景技术：

液压元件强度测试台主要为飞机电液伺服阀、舵机、活门等液压元件进行过压强度测试；现有液压元件需考核其在额定工作压力1.5或2倍，甚至2.5倍的高压下的机械强度，其最高压力将达到50～65MPa；现有的液压元件强度测试台均为静压系统，而不能满足有一定流量需求的高压动压测试；通常静压系统不能提供有流量需求的液压元件的耐压测试，如带有泄露特性的液压原件，如果使用静压系统则无法保持压力，其压力会随流量的走失而卸压。

常温下航空燃油粘度为1.4cst左右，粘度极低，与液压系统常用介质，如液压油相比低至几倍或几十倍，因此其润滑性较低，泄漏较大，一般工业液压元件很难满足高压系统应用。

因此，现亟待一种能适用于高压力、小流量的动压测试要求的液压元件强度测试台。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种液压元件强度测试台，通过常规的液压回路实现低粘度航空煤油介质高压测试；能满足短时间持续小流量的高压燃油供油或长时间的间断性小流量的高压燃油供油，同时具备持续高压液压油供油功能；能满足压力70MPa，流量不大于6L/min的动压测试要求。

为了实现上述目的，本实用新型的技术方案为：液压元件强度测试台，其特征在于：包括航空液压油回路、航空燃油回路、隔离液压缸；航空液压油回路包括液压油箱、液压油箱液位计、高压液压泵、第一单向阀、第一高压球阀、第一回油压力表、高压过滤器、第一供油压力表、第二高压球阀、安全阀、第三高压球阀、调压阀；液压油箱液位计设置于液压油箱上；液压油箱、第一高压球阀、第一回油压力表、第一被试液压元件、第一供油压力表、第二高压球阀、调压阀依次通过连接管路串联呈第一闭合回路；液压油箱、高压液压泵、第一单向阀、安全阀依次通过连接管路串联呈第二闭合回路；液压油箱、高压液压泵、第一单向阀、高压过滤器、调压阀依次通过连接管路串联呈第三闭合回路；液压油箱、高压液压泵、第一单向阀、高压过滤器、第三高压球阀、隔离液压缸之间依次通过连接管路串联；

航空燃油回路包括第二单向阀、低压过滤器、第四高压球阀、第二供油压力表、第二回油压力表、第五高压球阀、第六高压球阀、燃油油箱液位计、燃油油箱、低压燃油泵、溢流阀，燃油油箱液位计设置于燃油油箱上；燃油油箱、低压燃油泵、溢流阀依次通过连接管路串联呈第四闭合回路；燃油油箱、低压燃油泵、低压过滤器、第二单向阀、第六高压球阀依次通过连接管路串联呈第五闭合回路；燃油油箱、低压燃油泵、低压过滤器、第二单向阀、第四高压球阀、第二供油压力表、第二被试液压元件、第二回油压力表、第五高压球阀依次通过连接管路串联呈第六闭合回路；燃油油箱、第六高压球阀、第四高压球阀、第二供油压力表、第二被试液压元件、第二回油压力表、第五高压球阀依次通过连接管路串联呈第七闭合回路；燃油油箱、低压燃油泵、低压过滤器、第二单向阀、隔离液压缸之间依次通过连接管路串联；

隔离液压缸内设置有活塞和活塞位移传感器。

在上述技术方案中，第一被试液压元件为液压油介质的液压元件；第二被试液压元件为燃油介质的液压元件。

在上述技术方案中，隔离液压缸呈密封结构，有二个终点指示器分别位于隔离液压缸的两端；隔离液压缸缸径及行程依据测试流量要求而定。

本发明具有如下优点：

(1)通过常规的液压回路实现低粘度航空煤油介质高压测试；能满足压力70MPa，流量不大于6L/min的动压测试要求；

(2)航空液压油回路即可作为独立回路用于液压油介质的液压元件强度测试；同时具备作为燃油高压动力源用于驱动隔离缸，实现燃油介质的液压元件强度测试；采用高压液压回路驱动隔离油缸产生高压燃油供油，可满足短时间持续小流量的高压燃油供油或长时间间断小流量的高压燃油供油，同时具备持续高压液压油供油功能；

(3)隔离缸采用高密封性的设计，配置有活塞位移传感器，用于指示活塞终点位置提示；活塞可采用等比面积，或为获取更高燃油供油压力使用非等比面积；

(4)操作简单方便，适用范围广。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图。

图2为本实用新型隔离液压缸结构示意图。

图1中，P为试液压元件的进油口；R为试液压元件的回油口。

图中1-液压油箱,2-液压油箱液位计,3-高压液压泵,4-第一单向阀，5-第一高压球阀,6-第一回油压力表，7-高压过滤器，8-第一供油压力表，9-第二高压球阀，10-安全阀,11-第三高压球阀,12-调压阀,13-隔离液压缸,14-第二单向阀,15-低压过滤器,16-第四高压球阀,17-第二供油压力表,18-第二回油压力表,19-第五高压球阀,20-第六高压球阀,21-燃油油箱液位计,22-燃油油箱,23-低压燃油泵,24-溢流阀,25-第一被试液压元件,26-第二被试液压元件,27-活塞。

具体实施方式

下面结合附图详细说明本实用新型的实施情况，但它们并不构成对本实用新型的限定，仅作举例而已。同时通过说明使本实用新型的优点更加清楚和容易理解。

参阅附图可知：液压元件强度测试台，其特征在于：包括航空液压油回路、航空燃油回路、隔离液压缸；航空液压油回路包括液压油箱1、液压油箱液位计2、高压液压泵3、第一单向阀4、第一高压球阀5、第一回油压力表6、高压过滤器7、第一供油压力表8、第二高压球阀9、安全阀10、第三高压球阀11、调压阀12；液压油箱液位计2设置于液压油箱1上；液压油箱1、第一高压球阀5、第一回油压力表6、第一被试液压元件25、第一供油压力表8、第二高压球阀9、调压阀12依次通过连接管路串联呈第一闭合回路；液压油箱1、高压液压泵3、第一单向阀4、安全阀10依次通过连接管路串联呈第二闭合回路；液压油箱1、高压液压泵3、第一单向阀4、高压过滤器7、调压阀12依次通过连接管路串联呈第三闭合回路；液压油箱1、高压液压泵3、第一单向阀4、高压过滤器7、第三高压球阀11、隔离液压缸13之间依次通过连接管路串联；

航空燃油回路包括第二单向阀14、低压过滤器15、第四高压球阀16、第二供油压力表17、第二回油压力表18、第五高压球阀19、第六高压球阀20、燃油油箱液位计21、燃油油箱22、低压燃油泵23、溢流阀24，燃油油箱液位计21设置于燃油油箱22上；燃油油箱22、低压燃油泵23、溢流阀24依次通过连接管路串联呈第四闭合回路；燃油油箱22、低压燃油泵23、低压过滤器15、第二单向阀14、第六高压球阀20依次通过连接管路串联呈第五闭合回路；燃油油箱22、低压燃油泵23、低压过滤器15、第二单向阀14、第四高压球阀16、第二供油压力表17、第二被试液压元件26、第二回油压力表18、第五高压球阀19依次通过连接管路串联呈第六闭合回路；燃油油箱22、第六高压球阀20、第四高压球阀16、第二供油压力表17、第二被试液压元件26、第二回油压力表18、第五高压球阀19依次通过连接管路串联呈第七闭合回路；燃油油箱22、低压燃油泵23、低压过滤器15、第二单向阀14、隔离液压缸13之间依次通过连接管路串联；

隔离液压缸13内设置有活塞27和活塞位移传感器。

第一被试液压元件25为液压油介质的液压元件；第二被试液压元件26为燃油介质的液压元件。

隔离液压缸13呈密封结构，有二个终点指示器分别位于隔离液压缸13的两端；隔离液压缸13缸径及行程依据测试流量要求而定，活塞可采用等比面积，或为获取更高燃油供油压力使用非等比面积。

本实用新型所述的液压元件强度测试台的工作过程如下：测试第一被试液压元件25时，启动液压油回路，关闭第三高压球阀11，打开第二高压球阀9，高压液压泵3将液压油箱1中的液压油通过第一单向阀4及高压过滤器7输出高压液压油，高压液压油通过第二高压球阀9进入第一被试液压元件25，调节第一高压球阀5控制第一被试液压元件25出口加压或卸荷，实现液压油介质的液压元件的高压测试；其中单向阀4用于防止反压，高压过滤器7确保输入被测产品为洁净油；安全阀10用于限制航空液压油回路最高压力，预防超压危险；调压阀12用于调节液压油供油压力；第一供油压力表8和第一回油压力表6分别用于监测供油压力和回油压力；

测试第二被试液压元件26时，启动航空燃油回路及隔离液压缸13；测试前启动低压燃油泵23，关闭第四高压球阀16，打开第六高压球阀20，调节溢流阀24至一较低压力，如调节溢流阀24至2MPa，运行一段时间直至排出管道空气，关闭第六高压球阀20，低压燃油泵23将燃油油箱中的燃油通过低压过滤器15及第二单向阀14输出燃油，燃油进入隔离液压缸13，隔离液压缸13活塞27左移，隔离液压缸13内充满燃油；待隔离液压缸13内压力稳定后启动液压油回路，调节调压阀12至测试要求的压力隔离液压缸13活塞27右移，此时将第二高压球阀9关闭，并打开第三高压球阀11，实现燃油介质的液压元件的高压测试；一个燃油供油行程完成后，通过调低调压阀12，实现隔离液压缸13活塞左移补充燃油；调压阀12用于调节液压油供油压力及控制隔离缸活塞运动；第二供油压力表17和第二回油压力表18分别监测燃油供油压力和回油压力，第五高压球阀19控制第二被试液压元件26出口加压或卸荷。经过实践证明本实用新型所述的液压元件强度测试台在最高压力70MPa下可安全稳定运行。

本实用新型所述的液压元件强度测试台能满足的压力小于或等于70MPa、流量小于或等于6L/min、能用于以航空燃油为工作介质的液压元件和航空液压油为工作介质的液压元件的耐压测试；而现有的通常为静压，无法满足有流量需求的液压元件测试，也不能满足高压燃油的测试，一般高压燃油动压只能达到21MPa。

其它未说明的部分均属于现有技术。