中间罐车液压马达同步控制回路的制作方法

本实用新型涉及冶金设备技术领域，具体涉及一种中间罐车液压马达同步控制回路。

背景技术：

中间罐车是炼钢厂的关键设备，位于连铸跨。其作用主要是中间罐的运载和承载工具，可以完成中间罐的对中，浇钢时能够迅速将事故中间包驶离浇铸位避免事故扩大，保证正常的多炉连浇及正常的烘烤浇铸转换操作，升降中间包是便于浸入式水口的装卸。在浇钢过程中，浸入式水口是插入结晶器铜管内，当需要调整浸入式水口的渣线时，中间罐就需要上升或下降调整，目前油缸位置同步系统中大多采用的液压马达同步，该同步机构属于开路控制，完全依赖于马达的同步精度，同步精度为±2％。中间罐车设备机构如图1～图2所示。图1和图2为五流的四缸升降中间罐车，流间距为1400mm，当两端头液压缸不同步时，就会造成浸入式水口倾斜，浇钢的过程中钢水就会冲刷结晶器内的坯壳壁，导致坯壳变薄容易出现漏钢，出现事故。所以中间罐车四缸同步的稳定性是正常生产的必要条件，如果四缸不同步，中间罐就会是偏载的，这时是无法进行调节的，这是个弊病。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是，针对现有技术存在的上述缺陷，提供了一种中间罐车液压马达同步控制回路，实现多个升降油缸的同步运行，提高各升降油缸的同步精度，消除了同步马达出现不同步时无法修正和调节的问题。

本实用新型为解决上述技术问题所采用的技术方案是：

一种中间罐车液压马达同步控制回路，包括多个升降油缸、同步马达、双单向节流阀、三位四通电磁换向阀、二位四通电磁换向阀和补油平衡回路，三位四通电磁换向阀的P口分别与进油管、二位四通电磁换向阀的B口和补油平衡回路的进油口连接，三位四通电磁换向阀的T口与回油管连接，三位四通电磁换向阀的A口与双单向节流阀的P口连接，三位四通电磁换向阀的B口与双单向节流阀的T口连接，双单向节流阀的A口分别与同步马达的各分进油口连接，多个升降油缸的无杆腔分别与同步马达相应的出油口和补油平衡回路的出油口连接，多个升降油缸的有杆腔与双单向节流阀的B口连接，二位四通电磁换向阀的A口分别与多个升降油缸的无杆腔连接。

按照上述技术方案，每个升降油缸均连接有一个油缸锁紧阀，升降油缸通过油缸锁紧阀分别与双单向节流阀的B口、同步马达的各分出油口和二位四通电磁换向阀的A口连接。

按照上述技术方案，油缸锁紧阀包括液控单向阀和溢流阀，液控单向阀的进油口分别与二位四通电磁换向阀的A口和同步马达相应的出油口连接，升降油缸的无杆腔分别与液控单向阀的出油口、补油平衡回路的出油口和溢流阀的进油口连接，升降油缸的有杆腔分别与双单向节流阀的B口、液控单向阀的控制油口和溢流阀的出油口连接。

按照上述技术方案，同步马达的各分出油口均连接有一个平衡阀，同步马达的出油口与相应平衡阀的进油口连接，平衡阀的出油口与回油管连接。

按照上述技术方案，所述的升降油缸的个数为4个，分布于中间罐车的四个角。

按照上述技术方案，进油管上连接有压力表。

按照上述技术方案，每个升降油缸上均设有位置传感器，所述的中间罐车液压马达同步控制回路还包括控制器，控制器分别与多个位置传感器和补油平衡回路连接。

按照上述技术方案，补油平衡回路包括多个电磁球阀，电磁球阀的个数与升降油缸的个数一致，并一一对应设置，多个电磁球阀进油口均与进油管连接，多个电磁球阀的出油口分别与相应的升降油缸的无杆腔连接。

本实用新型具有以下有益效果：

本实用新型利用同步马达控制连铸中间罐的升降油缸，不仅可以消除中间罐，车偏载的影响，使各个升降油缸的同步控制精度达到工艺要求，而且制造成本低，运行可靠，能够确保连铸生产的顺利进行，升降油缸连接有一个补油平衡回路，在各升降油缸行程不同步时，通过补油平衡回路单独对行程较慢的升降油缸进行微调补油，使多个升降油缸重新处于相同的行程位置后，再由主油路中的同步马达供油，可实时修正升降油缸之间行程位置，实现多个升降油缸的同步运行，提高各升降油缸的同步精度，消除了同步马达出现不同步时无法修正和调节的问题。

附图说明

图1是本实用新型实施例中升降式中间罐车的主视图；

图2是图1的左视图；

图3是本实用新型实施例中中间罐车液压马达同步控制回路的原理图；

图中，1-三位四通电磁换向阀，2-双单向节流阀，3-二位四通电磁换向阀，4-同步马达，5-油缸锁紧阀块，6-补油平衡回路，7-升降油缸，8-回油管，9-进油管，10-平衡阀，11-液控单向阀，12-溢流阀，13-电磁球阀，14-压力表。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进行详细说明。

参照图1～图3所示，本实用新型提供的一种实施例中中间罐车液压马达同步控制回路，包括多个升降油缸7、同步马达4、双单向节流阀2、三位四通电磁换向阀1、二位四通电磁换向阀3和补油平衡回路6，同步马达为多联同步马达，同步马达4的联数与升降油缸7的个数一致，并一一对应设置，三位四通电磁换向阀1的P口分别与进油管9、二位四通电磁换向阀3的B口和补油平衡回路6的进油口连接，三位四通电磁换向阀1的T口与回油管8连接，三位四通电磁换向阀1的A口与双单向节流阀2的P口连接，三位四通电磁换向阀1的B口与双单向节流阀2的T口连接，双单向节流阀2的A口分别与同步马达4的各分进油口连接，多个升降油缸7的无杆腔分别与同步马达4相应的出油口和补油平衡回路6的出油口连接，多个升降油缸7的有杆腔与双单向节流阀2的B口连接，二位四通电磁换向阀3的A口分别与多个升降油缸7的无杆腔连接。

进一步地，每个升降油缸7均连接有一个油缸锁紧阀，升降油缸7通过油缸锁紧阀分别与双单向节流阀2的B口、同步马达4各分的出油口和二位四通电磁换向阀3的A口连接。

进一步地，油缸锁紧阀包括液控单向阀11和溢流阀12，液控单向阀11的进油口分别与二位四通电磁换向阀3的A口和同步马达4相应的出油口连接，升降油缸7的无杆腔分别与液控单向阀11的出油口、补油平衡回路6的出油口和溢流阀12的进油口连接，升降油缸7的有杆腔分别与双单向节流阀2的B口、液控单向阀11的控制油口和溢流阀12的出油口连接。

进一步地，同步马达4的各分出油口均连接有一个平衡阀10，同步马达4的出油口与相应平衡阀10的进油口连接，平衡阀10的出油口与回油管8连接。

进一步地，所述的升降油缸7的个数为4个，分布于中间罐车的四个角。

进一步地，进油管9上连接有压力表14。

进一步地，每个升降油缸7上均设有位置传感器，所述的中间罐车液压马达同步控制回路还包括控制器，控制器分别与多个位置传感器和补油平衡回路6连接。

进一步地，补油平衡回路6包括多个电磁球阀13，电磁球阀13的个数与升降油缸7的个数一致，并一一对应设置，多个电磁球阀13进油口均与进油管9连接，多个电磁球阀13的出油口分别与相应的升降油缸7的无杆腔连接。

进一步地，平衡阀10包括相互并联的单向阀和溢流阀。

进一步地，进油管9和回油管8上均设有球阀，每个同步马达4的出油口处均设有球阀，二通四位电磁阀的A口分别与多个液控单向阀11的进油口之间均设有球阀。

进一步地，控制器与多个电磁球阀13和位置传感器连接。

本实用新型的工作原理：

当三位四通电磁换向阀1控制液压缸的伸出和缩回，当三位四通电磁换向阀1左边得电时，液压缸伸出，中间罐升起。当三位四通电磁换向阀1右边得电和二位四通电磁换向阀3左边失电时，液压缸缩回，中间罐下降。双单向节流阀2分别控制油缸的伸出或缩回速度。同步马达4对四个油缸的无杆腔的进油和回油流量平均分配，使四个液压缸保持同步，以保证中间罐的水平。油缸锁紧阀块5中的液控单向阀11对油缸起锁定作用，能使中间罐根据需要停在所需的任意位置，溢流阀12在中间罐过载时起保护作用。此油路同步精度主要是由液压同步马达4决定。

升降式中间罐车液压马达由于长时间运载后，内部的分流机构的负载扰动、摩擦阻力、泄漏量都不同，时间长了就达不到先前的同步效果，从而增加铸机的事故点，严重影响到生产，导致各升降油缸7不同步，使中间罐出现偏载，这时在每个升降油缸7上均设置一个位置传感器，再增补一个四缸平衡调整补油回路，即使用电磁球阀13控制小孔节流供油，分别单独控制四个升降油缸7的运动。

如图3所示，这里增加了一个油缸无杆腔的控制油路。当三位四通电磁换向阀1和二位四通电磁换向阀3配合使用时，无论四缸是同时升起或下降，只要四缸在停止位时，则由位置传感器来比较四缸的位置，当任意两缸的位置差大于5mm时，油缸内的位移传感器就会发出信号，两缸停止运动，其中慢的油缸由电磁球阀13控制节流孔微调供油，实现相同位置后再由主油路供油从而实现多缸同步功能。

综上所述，针对升降式中间罐车马达同步容易出现的问题，即长时间运行后出现的不同步问题进行改进。具有以下的好处：在原来基础上进行改进，更节约厂方投资成本；满足生产要求，解除液压马达不同步不可调节的缺点。

以上的仅为本实用新型的较佳实施例而已，当然不能以此来限定本实用新型之权利范围，因此依本实用新型申请专利范围所作的等效变化，仍属本实用新型的保护范围。