本实用新型涉及液压设备领域，具体涉及一种举升设备能量回收系统。
背景技术：
在常见起重运输机械的举升液压系统（如叉车、起重机等的起升液压系统）中，无论采用什么控制原理，有一点是共同的，即在重物下降过程中，是利用各种节流方式来控制重物的下降速度。重物下降过程中，其重力势能和动能都转化为液压系统的节流损失，不仅造成能源的浪费，还会引起液压系统发热、噪声和振动，甚至引发系统故障和降低系统寿命等危害。
技术实现要素：
为解决现有技术的举升液压系统下降过程中产生的能量浪费，且易对系统产生损害的技术问题，本实用新型提供一种解决上述问题的举升设备能量回收系统。
一种举升设备能量回收系统，其特征在于：包括动力源、油泵、油箱、单向阀、可控节流器、能量回收阀，以及接至负载设备的出油口、接至储能器的储能器口，所述动力源与所述油泵连接；
第一油路依次连通所述油箱、所述单向阀、所述油泵、所述出油口；第二油路依次连通所述出油口、所述可控节流器、所述能量回收阀、所述储能器口；第三油路连通所述能量回收阀、所述油箱；第四油路连通所述储能器口、所述油泵与所述单向阀之间的油路。
在本实用新型提供的举升设备能量回收系统的一种较佳实施例中，所述举升设备能量回收系统还包括阀块，所述动力源、所述阀块、所述油箱依次连接，所述单向阀、所述油泵均设于所述油箱内，所述动力源的主轴贯穿所述阀块后与所述油泵连接；
所述可控节流器、所述能量回收阀、所述出油口、所述储能器口均设于所述阀块，第一油路中所述油泵至所述出油口段设于所述阀块，第二至第四油路设于所述阀块内。
在本实用新型提供的举升设备能量回收系统的一种较佳实施例中，所述举升设备能量回收系统还包括第二单向阀，第一油路依次连通所述油箱、所述单向阀、所述油泵、所述第二单向阀、所述出油口。
在本实用新型提供的举升设备能量回收系统的一种较佳实施例中，所述举升设备能量回收系统还包括溢流阀，所述第三油路设有一条分支油路，连通所述能量回收阀、所述溢流阀、所述油泵与所述第二单向阀之间的油路。
在本实用新型提供的举升设备能量回收系统的一种较佳实施例中，所述举升设备能量回收系统还包括第三单向阀，第二油路依次连通所述出油口、所述可控节流器、所述能量回收阀、所述第三单向阀、所述储能器口。
在本实用新型提供的举升设备能量回收系统的一种较佳实施例中，所述举升设备能量回收系统还包括第二可控节流器，第四油路连通所述储能器口、所述第二可控节流器、所述油泵与所述单向阀之间的油路。
在本实用新型提供的举升设备能量回收系统的一种较佳实施例中，所述举升设备能量回收系统还设有测压口，所述测压口连通至所述所述油泵与所述出油口之间的油路。
相较于现有技术，本实用新型提供的所述举升设备能量回收系统通过设置所述能量回收阀，对举升设备回落时产生的压力进行筛选，选取具有利用价值的部分进行储存与再利用。不仅有效减轻了发热、噪声和振动等问题，还是节能减排的有效途径。
相较于现有技术，本实用新型提供的所述举升设备能量回收系统设有电磁阀对回收过程进行控制，操作方便且便于自动化。还设有所述溢流阀，保证释放废压过程中设备的稳定。
附图说明
图1是本实用新型提供的举升设备能量回收系统的结构示意图；
图2是图1的部分剖视图；
图3是本实用新型提供的举升设备能量回收系统中阀块的结构示意图；
图4是图3另一角度的结构示意图；
图5是本本实用新型提供的举升设备能量回收系统的油路示意图。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。
请同时参阅图1和图2，分别是本实用新型提供的举升设备能量回收系统1的结构示意图及部分剖视图。
所述举升设备能量回收系统1包括依次连接的电机2、阀块3、油箱4，所述油箱4内设有油泵5，所述电机2的主轴贯穿所述阀块3后与所述油泵5连接。
所述阀块3为一扁平的立方体形，所述电机2的主轴于扁平的一面正中央贯穿所述阀块3后，与设在所述油箱4内靠近所述阀块3一侧的所述油泵5连接，驱动其运行。
所述阀块3靠所述油箱4一侧设有一部分圆形凸起，伸入所述油箱4内。所述油箱4也于此处包裹住这一凸起的外缘。所述油泵5设于这一凸起处，且与所述阀块3内的油路连通。
请同时参阅图3、图4、图5。其中图3和图4是本实用新型提供的举升设备能量回收系统1中阀块3不同角度的结构示意图，图5是本本实用新型提供的举升设备能量回收系统1的油路示意图。
所述阀块3中央设有一通孔31，所述电机2的主轴于这一通孔贯穿所述阀块3后驱动所述油泵5。
还设有储能吸油口31、泵出油口32、负载出油口33、储能油箱口34、测压口35。以及第一单向阀41、第二单向阀42、第三单向阀43、第一电磁阀44、第二电磁阀45、能量回收阀46、溢流阀47。
所述油泵5的吸油口设有所述第一单向阀41，并连通至所述油箱4。出油口则与所述泵出油口32连通，所述泵出油口32又于所述阀块3内通过一条油路连通至顶部的所述负载出油口33。在这条油路上依次接通有所述第二单向阀42、所述测压口35。
以下方向性的描述均以图3所示方向为基准。
所述第二单向阀42与所述测压口35之间的油路往下、往左、往上、再往左延伸，直至连通所述储能油箱口34。途中依次接通所述第一电磁阀44、所述能量回收阀46、所述第三单向阀43。
所述第二单向阀42与所述泵出油口32之间的油路往左、再往下延伸，直至连通所述能量回收阀46。途中接通所述溢流阀47。
所述第三单向阀43与所述储能油箱口34之间的油路往右、再往下延伸，直至连通所述储能吸油口31，途中接通有所述第二电磁阀45。所述储能吸油口31又接通至所述油泵5的吸油口。
所述能量回收阀46底部还设有一个开口直通所述油箱4。
正常运行时，所述油泵5于所述油箱4中吸油，泵至所述负载出油口33，驱动负载运行。
当负载处重物下落，液压油被压回来时，所述第一电磁阀44开启，液压油经所述能量回收阀46筛选。如具有较高压力，则通至所述储能油箱口34，储存于储能油箱内用于下次驱动。如压力较低，不具有利用价值，则直接流回所述油箱4。
再次进行举升作业时，所述第二电磁阀45开启，储存于储能油箱内高压油通至所述油泵5的吸油口处，减少驱动负载所需的能量。
相较于现有技术，本实用新型提供的所述举升设备能量回收系统1通过设置所述能量回收阀46，对举升设备回落时产生的压力进行筛选，选取具有利用价值的部分进行储存与再利用。不仅有效减轻了发热、噪声和振动等问题，还是节能减排的有效途径。
相较于现有技术，本实用新型提供的所述举升设备能量回收系统1设有电磁阀对回收过程进行控制，操作方便且便于自动化。还设有所述溢流阀47，保证释放废压过程中设备的稳定。
以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围之内。