压缩机的制作方法

本发明涉及具备平衡配重件的压缩机。

背景技术：

在专利文献1记载有涡旋流体设备。该涡旋流体设备具有：平衡器，其与配置在框架与电动机构之间的主轴一起旋转；平衡器罩，其具备包围平衡器的外周部的中空部、和接受对主轴承进行润滑的润滑油的接油部；以及排油管，其使在接油部被接受的润滑油返回至油槽。在同文献中记载有下述内容，即：根据上述涡旋流体设备，能够使从主轴承泄漏的润滑油不与平衡器接触，其结果是能够抑制油上升。

专利文献1：日本特开2014-109223号公报

然而，在专利文献1的涡旋流体设备中，存在部件数量增加从而导致制造成本增加的课题。

技术实现要素：

本发明是为了解决上述课题而完成的，其目的在于提供一种能够防止搅拌润滑油并且能够抑制部件数量的增加的压缩机。

本发明所涉及的压缩机具备：压缩机构，其压缩制冷剂；主轴，其将旋转驱动力传递至上述压缩机构；平衡配重件，其配置于比上述压缩机构靠下方的位置，并且与上述主轴形成为一体，并具有以上述主轴为中心的筒状的外周面；以及贮油部，其设置于比上述平衡配重件靠下方的位置，贮存向上述压缩机构供给的润滑油，在上述平衡配重件的上表面，与上述平衡配重件一体地形成有以上述主轴为中心的环状的接油凹部，在上述平衡配重件的下表面，与上述平衡配重件一体地形成有在以上述主轴为中心的周向上偏移配置的空洞部，上述接油凹部与上述空洞部的至少一部分连通。

根据本发明，向压缩机构供给并沿着主轴流落的润滑油流入接油凹部，并经由空洞部排出至贮油部。因此，能够抑制润滑油与制冷剂接触，因此能够防止润滑油被制冷剂搅拌。另外，接油凹部和空洞部都与平衡配重件形成为一体，平衡配重件又与主轴形成为一体，因此能够抑制压缩机的部件数量的增加。

附图说明

图1是表示本发明的实施方式1所涉及的压缩机100的概略结构的剖视图。

图2是表示本发明的实施方式1所涉及的压缩机100的第1平衡配重件40和主轴8的结构的俯视图。

图3是表示本发明的实施方式1所涉及的压缩机100的第1平衡配重件40和主轴8的结构的侧视图。

图4是表示本发明的实施方式1所涉及的压缩机100的第1平衡配重件40和主轴8的结构的仰视图。

图5是表示图2的v-v剖面的剖视图。

图6是表示本发明的实施方式2所涉及的压缩机100的第1平衡配重件40和主轴8的结构的仰视图。

图7是表示本发明的实施方式3所涉及的压缩机100的第1平衡配重件40和主轴8的结构的剖视图。

具体实施方式

实施方式1

对本发明的实施方式1所涉及的压缩机进行说明。图1是表示本实施方式所涉及的压缩机100的概略结构的剖视图。压缩机100是吸入在制冷循环中循环的制冷剂，将其压缩并以高温高压的状态排出的流体设备。压缩机100例如是用于冰箱、冷柜、自动销售机、空调装置、制冷装置以及热水供给装置等各种工业设备的制冷循环装置的结构要素之一。在本实施方式中，作为压缩机100，例示为涡旋压缩机。此外，说明书中的各结构部件彼此的位置关系(例如上下关系等)原则上是将压缩机100设置为能够使用的状态下的位置关系。

如图1所示，压缩机100具有压缩制冷剂的压缩机构101、驱动压缩机构101的电动机102、以及收容压缩机构101和电动机102的外壳7(例如封闭容器)。在外壳7内，压缩机构101配置于上方，电动机102配置于比压缩机构101靠下方的位置。

外壳7由中心壳体23、设置于中心壳体23的上部的上壳体21、以及设置于中心壳体23的下部的下壳体22构成。在形成为外壳7的底部的下壳体22内，形成有贮存润滑油的贮油部31。在中心壳体23连接有形成为用于吸入制冷剂气体的吸入口的吸入管14。在上壳体21连接有形成为用于排出制冷剂气体的排出口的排出管16。中心壳体23内部形成为低压室17，上壳体21内部形成为高压室18。

压缩机构101具有将相对于外壳7固定的固定涡盘1、和相对于固定涡盘1摆动的摆动涡盘2组合而成的结构。固定涡盘1具有固定涡盘台板1b、和立设于固定涡盘台板1b的一侧的面的漩涡状突起亦即固定涡盘涡旋1a。另外，摆动涡盘2具有摆动涡盘台板2b和立设于摆动涡盘台板2b的一侧的面的且实际上是与固定涡盘涡旋1a相同形状的漩涡状突起亦即摆动涡盘涡旋2a。摆动涡盘台板2b的另一侧的面(即，与摆动涡盘涡旋2a的形成面相反的一侧的面)作为推力轴承面2c发挥作用。摆动涡盘2和固定涡盘1从下方由具备吸入制冷剂气体的吸入口(未图示)的框架19支承。

在压缩机的运转中产生于摆动涡盘2的推力轴承载荷经由推力轴承面2c被框架19支承。在框架19与推力轴承面2c之间，为了提高滑动性而配置有止推板3。

摆动涡盘2和固定涡盘1在摆动涡盘涡旋2a和固定涡盘涡旋1a相互组合的状态下安装于外壳7内。在组合了摆动涡盘2和固定涡盘1的状态下，固定涡盘涡旋1a的相位和摆动涡盘涡旋2a的相位相互偏离180°。在摆动涡盘涡旋2a与固定涡盘涡旋1a之间，形成有容积变化的压缩室24。为了减少在固定涡盘涡旋1a和摆动涡盘涡旋2a的前端面处的制冷剂泄漏，在固定涡盘涡旋1a的前端面和摆动涡盘涡旋2a的前端面分别配设有密封件25和密封件26。

固定涡盘1通过螺栓等固定于框架19。在固定涡盘1的固定涡盘台板1b的中央部形成有排出口15，上述排出口15将在压缩室24压缩而成为高压的制冷剂气体排出。压缩而成为高压的制冷剂气体形成为经由排出口15向设置于固定涡盘1的上部的高压室18排出。在排出口15的出口，设置有防止制冷剂从高压室18向排出口15侧逆流的排出阀27。排出至高压室18的制冷剂气体经由排出管16向制冷循环排出。

在与摆动涡盘2的摆动涡盘涡旋2a形成面相反的一侧的面的大致中心部，形成有中空圆筒形状的突起部2d。在该突起部2d插入有后述的偏心轴部8a。

在框架19与摆动涡盘2之间配置有十字环6。在框架19形成有一对十字键槽5，在摆动涡盘2形成有一对十字键槽4。十字环6具有环部6a、形成于环部6a的上表面的一对十字键6b、以及形成于环部6a的下表面的一对十字键6c。十字键6b插入至摆动涡盘2的十字键槽4。十字键6c插入至框架19的十字键槽5。十字键6b、6c分别在被润滑油装满的十字键槽4、5内的滑动面上进退。摆动涡盘2的自转运动被十字环6阻止，因此传递电动机102的旋转力的摆动涡盘2相对于固定涡盘1不进行自转运动而进行公转运动。

电动机102具有转子11、配置于转子11的外周侧的定子10、以及热压固定于转子11的内周的主轴8。定子10热压固定于中心壳体23的内周。形成为经由设置在中心壳体23的电源端子9向定子10供给电力。转子11通过向定子10通电而旋转，从而旋转驱动主轴8。

主轴8形成为伴随着转子11的旋转而旋转，并将电动机102的旋转驱动力传递至压缩机构101。主轴8的上部被设置于框架19的主轴承20(轴承的一个例子)支承为旋转自如。在主轴8的上端设置有相对于主轴8的中心轴偏心的偏心轴部8a。偏心轴部8a插入至摆动涡盘2的突起部2d。在主轴8的下部被副轴承29支承为旋转自如。副轴承29压入固定于轴承收纳部，该轴承收纳部形成于在外壳7的下部设置的副框架28的中央部。在副框架28设置有吸取在贮油部31贮存的润滑油的容积型的油泵30。由油泵30吸取的润滑油经由在主轴8的内部形成的油供给孔12，向压缩机构101和主轴承20等滑动部供给。在油供给孔12包含有在轴向上贯通主轴8的轴向孔12a、和从轴向孔12a朝向主轴8的外周面并在主轴8的径向上延伸的多个横孔(例如横孔12b)。贮油部31的润滑油经由轴向孔12a和横孔12b向主轴承20供给。

压缩机构101在比框架19和主轴承20靠下方并且比电动机102(例如转子11)靠上方的位置设置有第1平衡配重件40(平衡配重件的一个例子)。第1平衡配重件40与主轴8一体地形成，由此与主轴8一起旋转。第1平衡配重件40配置于低压室17。对于第1平衡配重件40的结构使用图2～图5进行后述。

在转子11的下端设置有第2平衡配重件13。第2平衡配重件13使用铆钉等紧固部件与转子11一体固定。第1平衡配重件40和第2平衡配重件13是为了抵消由摆动涡盘2的偏心公转运动产生的不平衡而进行设置的。

接下来，对压缩机100的动作进行说明。

若向电源端子9通电，则电流在定子10的电线部流动，从而产生磁场。该磁场用于使转子11旋转。即，在定子10和转子11产生扭矩，从而转子11进行旋转。若转子11进行旋转，则主轴8随之被旋转驱动。若主轴8被旋转驱动，则通过十字环6被抑制自转的摆动涡盘2进行公转运动。

在转子11进行旋转时，利用在主轴8的上部与主轴8一体地形成的第1平衡配重件40、和固定于转子11的下部的第2平衡配重件13保持相对于摆动涡盘2的偏心公转运动的平衡。伴随着摆动涡盘2的偏心公转运动，根据公知的压缩原理压缩制冷剂。

从吸入管14流入至低压室17的低压的制冷剂气体的一部分经由在框架19形成的吸入口，被吸入至压缩室24内(吸入行程)。流入至低压室17的低压的制冷剂气体的剩余的一部分通过定子10的钢板的切口(未图示)，冷却电动机102和润滑油。压缩室24因摆动涡盘2的公转运动而缓缓地向摆动涡盘2的中心移动。伴随着压缩室24的移动，压缩室24的容积缓缓地减少，从而对压缩室24内的制冷剂气体进行压缩(压缩行程)。压缩后的制冷剂气体通过设置于固定涡盘1的排出口15，按开排出阀27从而流入至高压室18(排出行程)。流入至高压室18的高压的制冷剂气体经由排出管16从外壳7排出。此外，低压室17与高压室18之间由固定涡盘1和框架19密封地隔开。

因压缩室24内的制冷剂气体的压力而产生的推力轴承载荷由支承推力轴承面2c的框架19承受。另外，通过主轴8旋转而在第1平衡配重件40和第2平衡配重件13产生的离心力和制冷剂气体载荷由主轴承20和副轴承29承受。若停止向定子10的通电，则压缩机100停止运转。

图2是表示本实施方式所涉及的压缩机100的第1平衡配重件40和主轴8的结构的俯视图。图3是表示本实施方式所涉及的压缩机100的第1平衡配重件40和主轴8的结构的侧视图。图4是表示本实施方式所涉及的压缩机100的第1平衡配重件40和主轴8的结构的仰视图。图5是表示图2的v-v剖面的剖视图。如图2～图5所示，第1平衡配重件40具有以主轴8为中心的圆筒状的外周面40a。本实施方式的第1平衡配重件40与主轴8一体成型。即，本实施方式的主轴8和第1平衡配重件40由相同的形成材料无接缝地一体地形成。

在第1平衡配重件40的上表面(即，压缩机构101侧的表面)，与第1平衡配重件40一体地形成有以主轴8为中心的圆环状的接油凹部41。接油凹部41的外周侧根据包含外周面40a的上部在内的圆环状的外周壁42划定。接油凹部41的内周侧根据主轴8的外周面划定。接油凹部41构成为接收沿着主轴8流落的润滑油。通过外周壁42大致将接油凹部41内的空间从低压室17隔开。主轴承20的下端部20a(例如框架19的下端部)位于接油凹部41内(参照图1)。即，主轴承20位于比外周壁42靠内周侧的位置，并且，主轴承20的下端部20a位于比外周壁42的上端面42a靠下方的位置。

向压缩机构101和主轴承20等滑动部供给的润滑油沿着主轴8流落至低压室17。若流落至低压室17的润滑油与从吸入管14吸入的低压的制冷剂接触，则润滑油容易被制冷剂卷起并搅拌。在本实施方式中，能够使沿着主轴8流落的润滑油流入至接油凹部41，因此能够抑制润滑油与制冷剂接触，从而能够防止润滑油被制冷剂搅拌。特别是通过主轴承20的下端部20a位于接油凹部41内，从而能够更可靠地抑制沿着主轴8流入至接油凹部41的润滑油与低压室17内的制冷剂接触。

接油凹部41的深度越深，润滑油与制冷剂越难以接触。但是，在第1平衡配重件40的轴向尺寸存在限制，因此若接油凹部41的深度过深，则导致后述的空洞部43的深度变浅。由此，难以确保第1平衡配重件40的不平衡消除量。因此，优选接油凹部41的深度为流入的润滑油不会溢出的程度的深度。

在接油凹部41的底部41a形成有将流入至接油凹部41的润滑油排出的排油口46。排油口46形成为后述的排油路径部47的入口。接油凹部41的底部41a可以水平并且平坦地形成，也可以以越接近排油口46高度越低的方式倾斜。在以接油凹部41的底部41a越接近排油口46则高度越低的方式倾斜的情况下，能够高效地将流入至接油凹部41的润滑油从排油口46排出。

在第1平衡配重件40的下表面(即，贮油部31侧的表面)，与第1平衡配重件40一体地形成有在以主轴8中心的周向上偏置配置的空洞部43。空洞部43是向第1平衡配重件40的下表面侧开口的凹部。空洞部43相对于主轴8的中心轴偏向在图4中用粗箭头表示的偏心轴部8a的偏心方向侧而形成。由此，第1平衡配重件40的重心相对于主轴8的中心轴向与偏心轴部8a的偏心方向相反的方向偏心。在本实施方式中，空洞部43仅在比主轴8的中心轴靠偏心轴部8a的偏心方向侧的位置，在整个角度范围θ(例如，θ＝180°)内形成为扇形。空洞部43的外周侧根据包含外周面40a的下部在内的圆弧状的外周壁44划定。空洞部43的内周侧根据沿着主轴8的外周面形成的圆弧状的内周壁45划定。

若外周壁44的厚度过厚，则导致第1平衡配重件40的不平衡消除量变小。另一方面，存在若外周壁44的厚度过薄，则第1平衡配重件40的刚性降低的情况。因此，优选外周壁44的厚度为适度的厚度。

空洞部43的深度比接油凹部41的深度深。由此，能够增大第1平衡配重件40的不平衡消除量。

形成空洞部43的角度范围θ不局限于180°。角度范围θ也可以比180°小(0°＜θ＜180°)。由此，能够抑制由空洞部43引起的第1平衡配重件40的刚性的降低。另外，角度范围θ也可以比180°大(180°＜θ＜360°)。

在接油凹部41的底部41a与空洞部43的底部43a之间，形成有在与主轴8平行的方向上延伸的贯通孔亦即排油路径部47。接油凹部41与空洞部43之间经由排油路径部47在第1平衡配重件40的内部(即，外周面40a的内周侧)连通。排油路径部47具有圆形的剖面形状。从与主轴8平行的方向上观察，排油路径部47具有比接油凹部41和空洞部43中的任一者都小的面积。在本实施方式中，设置有一个排油路径部47，但也可以设置有多个排油路径部。

流入至接油凹部41的润滑油通过排油口46、排油路径部47以及空洞部43，向下方的电动机102侧排出。排油口46、排油路径部47以及空洞部43都形成于第1平衡配重件40的内部。由此，能够抑制润滑油与制冷剂接触，并且能够使润滑油返回贮油部31，因此能够防止润滑油被制冷剂搅拌。

在本实施方式中，外周壁44的下端面44a(即，第1平衡配重件40的下端部)位于比绝缘体10a的上端部10a1(即，定子10的上端部)靠下方的位置(参照图1)。另外，外周壁44的下端面44a位于比绝缘体10a的上端部10a1靠内周侧的位置。由此，从吸入管14吸入的制冷剂的流动在第1平衡配重件40与绝缘体10a之间的间隙受到阻碍。因此，能够防止从第1平衡配重件40的下表面侧经由空洞部43向下方排出的润滑油被制冷剂搅拌。

如以上说明的那样，本实施方式所涉及的压缩机100具备：压缩机构101，其压缩制冷剂；主轴8，其将旋转驱动力传递至压缩机构101；第1平衡配重件40(平衡配重件的一个例子)，其配置于比压缩机构101靠下方的位置且安装于主轴8，具有以主轴8为中心的筒状的外周面40a；以及贮油部31，其设置于比第1平衡配重件40靠下方的位置，贮存向压缩机构101供给的润滑油。在第1平衡配重件40的上表面形成有以主轴8为中心的环状的接油凹部41。在第1平衡配重件40的下表面形成有在以主轴8为中心的周向上偏置配置的空洞部43。接油凹部41与空洞部43的至少一部分连通。

根据该结构，向压缩机构101供给并沿着主轴8流落的润滑油流入接油凹部41，通过第1平衡配重件40的内部，经由空洞部43排出至贮油部31。因此，能够抑制润滑油与制冷剂接触，因此能够防止润滑油被制冷剂搅拌。由此，能够防止以下情况，即，被搅拌的润滑油与制冷剂一起排出至压缩机100外部从而导致油上升。另外，接油凹部41和空洞部43都形成于作为一个部件的第1平衡配重件40。因此，不一定需要平衡器罩等单独部件，因此能够抑制压缩机100的部件数量和压缩机100的组装工序增加。

在本实施方式所涉及的压缩机100中，第1平衡配重件40与主轴8一体成型。

根据该结构，能够减少压缩机100的部件数量。另外，不需要将第1平衡配重件40通过热压配合等固定于主轴8的工序，因此能够将压缩机100的组装工序简单化。

本实施方式所涉及的压缩机100还具备主轴承20(轴承的一个例子)，其设置于比压缩机构101靠下方的位置，并将主轴8支承为旋转自如。主轴承20的下端部20a位于接油凹部41内。

根据该结构，能够使从压缩机构101或主轴承20沿着主轴8流落的润滑油避免与制冷剂接触并使润滑油流入至接油凹部41内。因此，能够更可靠地防止润滑油被制冷剂搅拌。

本实施方式所涉及的压缩机100还具备电动机102，其设置于比第1平衡配重件40靠下方并且比贮油部31靠上方的位置，经由主轴8对压缩机构101进行驱动。第1平衡配重件40的下端部(例如外周壁44的下端面44a)位于比电动机102的定子10的上端部(例如绝缘体10a的上端部10a1)靠下方的位置。

根据该结构，能够防止从第1平衡配重件40的下表面侧经由空洞部43向下方排出的润滑油被从吸入管14吸入的制冷剂搅拌。

在本实施方式所涉及的压缩机100中，空洞部43具有比接油凹部41的深度深的深度。

根据该结构，能够增大第1平衡配重件40的不平衡消除量。

在本实施方式的结构中，存在若在第1平衡配重件40的大小存在限制则难以增大不平衡消除量的情况。因此，在本实施方式所涉及的压缩机100中，优选摆动涡盘2是铝制的。这是因为：铝制的摆动涡盘比铸铁制的摆动涡盘轻型，因此所需的不平衡消除量比较小。

实施方式2

对本发明的实施方式2所涉及的压缩机进行说明。图6是表示本实施方式所涉及的压缩机100的第1平衡配重件40和主轴8的结构的仰视图。本实施方式在空洞部43的结构上与实施方式1不同。此外，对于具有与实施方式1相同的功能和作用的结构要素标注相同的附图标记并省略其说明。

如图6所示，本实施方式的第1平衡配重件40具有在以主轴8为中心的径向上延伸并横穿空洞部43的2个肋48a、48b。肋48a、48b与第1平衡配重件40主体一体成型。即，第1平衡配重件40主体与肋48a、48b由相同的形成材料无接缝地一体地形成。肋48a、48b分别形成为与外周壁44的高度相同或比其低的高度。空洞部43被肋48a、48b分割为3个空洞部43b、43c、43d。空洞部43b、43c、43d分别具有几乎相同的扇形的形状。3个空洞部43b、43c、43d中的一个空洞部43c经由排油路径部47与接油凹部41连通。

此外，在本实施方式中，形成有2个肋48a、48b，但肋的个数也可以是一个或3个以上。另外，在本实施方式中，肋48a、48b在径向上延伸，但肋也可以在周向或其他的方向上延伸。另外，在本实施方式中，仅一个空洞部43c与接油凹部41连通，但不仅是空洞部43c，其他的空洞部43b、43d也可以与接油凹部41连通。例如，也可以形成使空洞部43b、43c、43d的每一个都与接油凹部41连通的多个排油路径部。

如以上说明的那样，在本实施方式所涉及的压缩机100中，第1平衡配重件40具有横穿空洞部43的至少一个肋48a、48b。

根据该结构，能够通过至少一个肋48a、48b对第1平衡配重件40的空洞部43进行加强，因此能够抑制由在压缩机100的运转中产生的应力引起的第1平衡配重件40的变形。因此，能够提高压缩机100的可靠性。

实施方式3

对本发明的实施方式3所涉及的压缩机进行说明。图7是表示本实施方式所涉及的压缩机100的第1平衡配重件40和主轴8的结构的剖视图。在图7中，示出有与图5对应的剖面。本实施方式在空洞部43的角部的形状上与实施方式1不同。此外，对于具有与实施方式1相同的功能和作用的结构要素标注相同的附图标记并省略其说明。

如图7所示，在以包含主轴8的中心轴的平面切断第1平衡配重件40和主轴8的剖面中，在空洞部43的底部43a与内周壁45之间，形成有角部49(第1角部的一个例子)。在同剖面中，在空洞部43的底部43a与外周壁44之间，形成有角部50(第2角部的一个例子)。角部49、50中的至少角部50是带有圆角的角部。若将角部49的曲率半径设为r1，将角部50的曲率半径设为r2，则曲率半径r2大于曲率半径r1(r2＞r1≧0)。

在压缩机100的运转中，外周壁44比内周壁45更容易受应力的影响而变形。通过增大外周壁44侧的角部50的曲率半径r2，能够提高外周壁44的刚性，因此能够抑制外周壁44的变形。另一方面，通过减小内周壁45侧的角部49的曲率半径r1，能够增大第1平衡配重件40的不平衡消除量。

如以上说明的那样，在本实施方式所涉及的压缩机100中，在空洞部43的底部43a与空洞部43的内周壁45之间，形成有角部49(第1角部的一个例子)，在空洞部43的底部43a与空洞部43的外周壁44之间，形成有角部50(第2角部的一个例子)。角部50的曲率半径r2大于角部49的曲率半径r1。

根据该结构，能够抑制压缩机100的运转中的外周壁44的变形，并且能够较大地确保第1平衡配重件40的不平衡消除量。

本发明并不局限于上述实施方式，能够进行各种变形。

例如，在上述实施方式中，举出了主轴8与第1平衡配重件40一体成型的结构为例，但主轴8和第1平衡配重件40也可以是单独部件。第1平衡配重件40至少以一个部件具有抵消不平衡的功能和防止搅拌润滑油的功能。因此，即使主轴8和第1平衡配重件40是单独部件，也能够获得抑制压缩机100的部件数量的增加的效果。

另外，在上述实施方式中，接油凹部41与空洞部43之间经由排油路径部47连通，但空洞部43也可以形成为到接油凹部41为止的深度。在该情况下，接油凹部41与空洞部43之间无需设置排油路径部47而直接连通。

另外，在上述实施方式中，举出了涡旋压缩机为例，但本发明也可以适用于其他的压缩机。

上述实施方式1～3能够相互组合来实施。

附图标记说明

1…固定涡盘；1a…固定涡盘涡旋；1b…固定涡盘台板；2…摆动涡盘；2a…摆动涡盘涡旋；2b…摆动涡盘台板；2c…推力轴承面；2d…突起部；3…止推板；4、5…十字键槽；6…十字环；6a…环部；6b、6c…十字键；7…外壳；8…主轴；8a…偏心轴部；9…电源端子；10…定子；10a…绝缘体；10a1…上端部；11…转子；12…油供给孔；12a…轴向孔；12b…横孔；13…第2平衡配重件；14…吸入管；15…排出口；16…排出管；17…低压室；18…高压室；19…框架；20…主轴承；20a…下端部；21…上壳体；22…下壳体；23…中心壳体；24…压缩室；25、26…密封件；27…排出阀；28…副框架；29…副轴承；30…油泵；31…贮油部；40…第1平衡配重件；40a…外周面；41…接油凹部；41a…底部；42…外周壁；42a…上端面；43、43b、43c、43d…空洞部；43a…底部；44…外周壁；44a…下端面；45…内周壁；46…排油口；47…排油路径部；48a、48b…肋；49、50…角部；100…压缩机；101…压缩机构；102…电动机；r1、r2…曲率半径；θ…角度范围。