本发明涉及压缩机技术领域，具体涉及一种螺杆压缩机。
背景技术：
螺杆压缩机振动噪音的来源有两个方面，一是来源于机械方面的周期性作用力，二是气流的压力脉动。压缩机的振动噪音，从源头上解决，主要是围绕着两个方面进行。机械噪音可通过优化压缩机结构和加工工艺来改善，而排气气流周期性脉动与排气过程中转子腔齿间容积与排气腔内气体的压力差和排气孔口面积的周期性变化有关，排气脉动的基频为阴阳转子的啮合频率，转子啮合频率时的压力脉动幅值远大于其他频率值。
在现有变频螺杆压缩机中，可通过降低转子啮合频率下的压力脉动来改善噪音，变频螺杆压缩机中，由于压力脉动的基频为阴阳转子的啮合频率，因此，随着转速的变化，脉动的基频也随之变化，这就导致随着转速的增大，排气孔口处气流脉动也在增大，特别在中高频率，即高转速时噪音仍然很大，且频率带宽度大。
技术实现要素：
为了解决上述技术问题，本发明公开了一种螺杆压缩机，解决了现有螺杆压缩机只能通过降转速的方式降低噪音，高转速时噪音仍然很大的问题。
本发明公开了一种螺杆压缩机，包括轴承座，所述轴承座包括设置有排气孔的轴承座法兰，所述轴承座法兰内还形成有支气道，所述支气道的入口和出口均设置在所述排气孔的内壁上，排气进入所述排气孔后，部分所述排气沿所述排气孔运动形成第一气流脉动，另一部分所述排气进入支气道形成第二气流脉动，所述支气道为至少两条，至少两条所述支气道的长度不相同。
进一步地，所述轴承座上还设置有阳转子安装孔，所述支气道包括第一支气道，所述第一支气道环绕所述阳转子安装孔的外周设置。
进一步地，所述阳转子安装孔在所述轴承座法兰横截面上形成圆形，所述第一支气道在所述轴承座法兰横截面上形成与所述圆形同心的弧形。
进一步地，所述支气道还包括第二支气道，所述第二支气道环绕所述阳转子安装孔的外周设置，所述第二支气道位于所述第一支气道与所述阳转子安装孔之间。
进一步地，所述阳转子安装孔在所述轴承座法兰横截面上形成圆形，所述第二支气道在所述轴承座法兰横截面上形成与所述圆形同心的弧形。
进一步地，所述第一支气道与所述第二支气道的长度不同。
进一步地，所述轴承座上还设置有阴转子安装孔，所述支气道还包括第三支气道，所述第三支气道环绕所述阴转子安装孔的外周设置。
进一步地，所述阴转子安装孔在所述轴承座法兰横截面上形成圆形，所述第三支气道在所述轴承座法兰横截面上形成与所述圆形同心的弧形。
进一步地，所述支气道还包括第四支气道，所述第四支气道环绕所述阴转子安装孔的外周设置，所述第四支气道位于所述第三支气道与所述阴转子安装孔之间。
进一步地，所述阴转子安装孔在所述轴承座法兰横截面上形成圆形，所述第四支气道在所述轴承座法兰横截面上形成与所述圆形同心的弧形。
进一步地，所述第一支气道的入口和所述第三支气道的入口相交为同一个入口。
进一步地，所述第一支气道的入口和所述第三支气道的入口相交的位置位于所述阳转子安装孔与所述阴转子安装孔之间。
进一步地，所述第二支气道的入口和所述第四支气道的入口位置位于所述阳转子安装孔与所述阴转子安装孔之间。
进一步地，所述支气道还包括第五支气道，所述第五支气道入口位于所述第五支气道出口靠近转子的一侧。
进一步地，所述支气道还包括第六支气道，所述第六支气道的入口位于所述第五支气道出口远离转子的一侧，所述第六支气道的出口位于所述第六支气道入口远离所述第五支气道的一侧。
进一步地，所述第五支气道和所述第六支气道在所述轴承座法兰横截面上形成U型气道。
进一步地，所述螺杆压缩机为变频压缩机。
本发明通过在轴承座法兰内形成多个支气道，使压缩后的气体经过轴承座排气孔位置时，一部分气体可进入支气道形成第二气流脉动，气流通过支气道与直接通过排气孔所需的时间有差异，由此第一气流脉动与第二气流脉动的波形相互错位，并在汇合后相互抵消，即抵消经过支气道的部分气流脉动来衰减整体的气流脉动，利用相位相反的脉动相互抵消的原理降低压缩机的整体噪音，由于设置有多个不同长度的支气道，气流经过每条支气道的时间均不相同，因此，可以抵消不同压缩机啮合频率下的气流脉动，从而具有宽频衰减气流脉动的效果，即便在高转速时，也可以将噪音降低，特别适用于变频螺杆压缩机。
附图说明
图1是本发明实施例的螺杆压缩机轴承座的结构示意图；
图2是本发明实施例的螺杆压缩机轴承座的剖面图。
图例：10、排气孔；11、凸起；20、支气道；21、第一支气道；22、第二支气道；23、第三支气道；24、第四支气道；25、第五支气道；26、第六支气道；30、阳转子安装孔；40、阴转子安装孔
具体实施方式
下面结合实施例对本发明做进一步说明，但不局限于说明书上的内容。
本发明公开了一种螺杆压缩机，包括轴承座，所述轴承座包括设置有排气孔10的轴承座法兰，轴承座法兰内还形成有支气道20，支气道20的入口和出口均设置在排气孔10的内壁上，排气进入排气孔10后，部分排气沿排气孔10运动形成第一气流脉动，另一部分排气进入支气道20形成第二气流脉动，支气道20为至少两条，至少两条支气道20的长度不相同。本发明通过在轴承座法兰内形成多个支气道20，使压缩后的气体经过轴承座排气孔10位置时，一部分气体可进入支气道20形成第二气流脉动，气流通过支气道20与直接通过排气孔10所需的时间有差异，由此第一气流脉动与第二气流脉动的波形相互错位，并在汇合后相互抵消，即抵消经过支气道20的部分气流脉动来衰减整体的气流脉动，利用相位相反的脉动相互抵消的原理降低压缩机的整体噪音，由于设置有多个不同长度的支气道20，气流经过每条支气道20的时间均不相同，因此，可以抵消不同压缩机啮合频率下的气流脉动，从而具有宽频衰减气流脉动的效果，即便在高转速时，也可以将噪音降低，特别适用于变频螺杆压缩机。
在上述实施例中，支气道20的长度范围为130mm～502mm，每条支气道20形成不同的第二气流脉动，每一个第二气流脉动均对应抵消一种压缩机在不同转速下形成的第一气流脉动。本发明用于变频螺杆压缩机时，当压缩机转速改变时转子啮合频率随之改变，排气气流脉动的基频也会随之改变，通过设置多个不同长度的支气道20，每条支气道20形成不同的第二气流脉动，每一个第二气流脉动均对应抵消一种压缩机在不同转速下形成的第一气流脉动，可以抵消不同压缩机啮合频率下的气流脉动，从而具有宽频衰减气流脉动的效果，特别适用于变频螺杆压缩机。
在上述实施例中，轴承座上还设置有阳转子安装孔30，支气道20包括第一支气道21，第一支气道21环绕阳转子安装孔30的外周设置，阳转子安装孔30在轴承座法兰横截面上形成圆形，第一支气道21在轴承座法兰横截面上形成与圆形同心的弧形。通过在轴承座内形成第一支气道21，在保证对轴承座的整体结构没有影响的前提下，最小限度的改造轴承座，改造成本小。
在上述实施例中，第一支气道21路径长度范围为439～502mm，气流经过第一支气道21后与压缩机转速4800～5100r/min时排气孔口气流压力脉动波形相位相反，可以抵消该转速段时部分气流脉动峰值，降低该转速段的噪音。
在上述实施例中，支气道20还包括第二支气道22，第二支气道22环绕阳转子安装孔30的外周设置，第二支气道22位于第一支气道21与阳转子安装孔30之间，阳转子安装孔30在轴承座法兰横截面上形成圆形，第二支气道22在轴承座法兰横截面上形成与圆形同心的弧形。通过在轴承座法兰内形成第二支气道22，在对轴承座的整体结构没有影响的前提下，实现最小限度的改造轴承座，改造成本小，而且由于设置有多个不同长度的支气道20，气流经过每条支气道20的时间均不相同，因此，可以抵消不同压缩机啮合频率下的气流脉动。
在上述实施例中，第二支气道22路径长度在345～389mm，气流流过第二支气道22后与压缩机转速4500～4800r/min时排气孔口气流压力脉动波形相位相反，可以抵消该转速段时部分气流脉动峰值，降低该转速段的噪音，而且通过在轴承座内形成第一支气道21和第二支气道22，使该结构轴承座可应用于变频螺杆压缩机，可以衰减压缩机在4500～5100r/min转速范围内的气流压力脉动，具有宽频衰减气流脉动的效果。
在上述实施例中，第一支气道21与第二支气道22的长度不同。本发明由于第一支气道21与第二支气道22长度不同，抵消的第一压力脉动对应的压缩机的转速范围内也因此不同，从而具有宽频衰减气流脉动的效果。
在上述实施例中，轴承座上还设置有阴转子安装孔40，支气道20还包括第三支气道23，第三支气道23环绕阴转子安装孔40的外周设置，阴转子安装孔40在轴承座法兰横截面上形成圆形，第三支气道23在轴承座法兰横截面上形成与圆形同心的弧形。通过在轴承座法兰内形成第三支气道23，在对轴承座的整体结构没有影响的前提下，实现最小限度的改造轴承座，改造成本小，而且由于设置有多个不同长度的支气道20，气流经过每条支气道20的时间均不相同，因此，可以抵消不同压缩机啮合频率下的气流脉动。
在上述实施例中，第三支气道23路径长度在282～314mm，气流流过第三支气道23后与压缩机转速4200～4500r/min时排气孔口气流压力脉动波形相位相反，可以抵消该转速段时部分气流脉动峰值，降低该转速段的噪音。而且通过在轴承座内形成第一支气道21、第二支气道22和第三支气道23，使该结构轴承座可应用于变频螺杆压缩机，可以衰减压缩机在4200～5100r/min转速范围内的气流压力脉动，具有宽频衰减气流脉动的效果。
在上述实施例中，支气道20还包括第四支气道24，第四支气道24环绕阴转子安装孔40的外周设置，第四支气道24位于第三支气道23与阴转子安装孔40之间，阴转子安装孔40在轴承座法兰横截面上形成圆形，第四支气道24在轴承座法兰横截面上形成与圆形同心的弧形。通过在轴承座法兰内形成第四支气道24，在对轴承座的整体结构没有影响的前提下，实现最小限度的改造轴承座，改造成本小，而且由于设置有多个不同长度的支气道20，气流经过每条支气道20的时间均不相同，因此，可以抵消不同压缩机啮合频率下的气流脉动。
在上述实施例中，第四支气道24路径长度在219～251mm，气流流过第四支气道24后与压缩机转速3900～4200r/min时排气孔口气流压力脉动波形相位相反，可以抵消该转速段时部分气流脉动峰值，降低该转速段的噪音。而且通过在轴承座内形成第一支气道21、第二支气道22、第三支气道23和第四支气道24，使该结构轴承座可应用于变频螺杆压缩机，可以衰减压缩机在3900～5100r/min转速范围内的气流压力脉动，具有宽频衰减气流脉动的效果。
在上述实施例中，第一支气道21的入口和第三支气道23的入口相交为同一个入口，第一支气道21的入口和第三支气道23的入口相交的位置位于阳转子安装孔30与阴转子安装孔40之间，第二支气道22的入口和第四支气道24的入口位置位于阳转子安装孔30与阴转子安装孔40之间。通过将入口设置在阳转子安装孔30与阴转子安装孔40之间可以保证部分排气直接进入各个支气道20中，保证了衰减气流脉动的稳定性，而且采用第一支气道21的入口和第三支气道23的入口相交为同一个入口的方式，可以减少对轴承座强度的影响，使改造成本进一步降低。
在上述实施例中，支气道20还包括第五支气道25，第五支气道25入口位于第五支气道25出口靠近阳转子的一侧。在对轴承座的整体结构没有影响的前提下，实现最小限度的改造轴承座，改造成本小，而且由于设置有多个不同长度的支气道20，气流经过每条支气道20的时间均不相同，因此，可以抵消不同压缩机啮合频率下的气流脉动。
在上述实施例中，第五支气道25路径长度在180～210mm，气流流过第五支气道25后与压缩机转速3600～3900r/min时排气孔口气流脉动压缩机波形相位相反，可以抵消该转速段时部分气流脉动峰峰值，降低该转速段的噪音。而且通过在轴承座内形成第一支气道21、第二支气道22、第三支气道23、第四支气道24和第五支气道25，使该结构轴承座可应用于变频螺杆压缩机，可以衰减压缩机在3600～5100r/min转速范围内的气流压力脉动，具有宽频衰减气流脉动的效果。
在上述实施例中，支气道20还包括第六支气道26，第六支气道26的入口位于第五支气道25出口远离阳转子的一侧，第六支气道26的出口位于第六支气道26入口远离第五支气道25的一侧。在对轴承座的整体结构没有影响的前提下，实现最小限度的改造轴承座，改造成本小，而且由于设置有多个不同长度的支气道20，气流经过每条支气道20的时间均不相同，因此，可以抵消不同压缩机啮合频率下的气流脉动。
在上述实施例中，第六支气道26路径长度在130～169mm，气流流过第六支气道26后与压缩机转速3300～3600r/min时排气孔口气流脉动压缩机波形相位相反，可以抵消改装时段时不封气流脉动峰值，降低该转速段的噪音。而且通过在轴承座内形成第一支气道21、第二支气道22、第三支气道23、第四支气道24、第五支气道25和第六支气道26，使该结构轴承座可应用于变频螺杆压缩机，可以衰减压缩机在3300～5100r/min转速范围内的气流压力脉动，具有宽频衰减气流脉动的效果。
在上述实施例中，第五支气道25和第六支气道26在轴承座法兰横截面上形成U型气道，结构更加简单，对轴承座强度影响小，改造成本低。
在上述实施例中，所述螺杆压缩机为变频压缩机。
显然，本发明的上述实施方式仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无法对所有的实施方式予以穷举。凡是属于本发明的技术方案所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之列。