本发明涉及油压设备技术领域，尤其涉及一种纯台阶式自卸车前顶液压油缸。
背景技术：
液压缸是将液压能转变为机械能的、做直线往复运动的液压执行元件，它结构简单、工作可靠，用它来实现往复运动时，可免去减速装置，并且没有传动间隙，运动平稳，因此在各种机械的液压系统中得到广泛应用。
通过观察发现，现有的纯台阶式自卸车前顶液压油缸普遍存在结构单一，承受强度低，且安全系数低的问题，在实际的使用过程中，带来了一定的局限性，于是，如何提供一种结构精良，承受强度高，且安全系数高的纯台阶式自卸车前顶液压油缸，成为了目前需要解决的重要课题。
有鉴于此，本发明人秉持多年该行业相关的设计理念和实际操作经验，并对现有技术缺失予以研究改良，提供一种结构精良，承受强度高，且安全系数高的纯台阶式自卸车前顶液压油缸，使之更加具有实用性的目的。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种纯台阶式自卸车前顶液压油缸，以解决上述背景技术中提出的结构单一，承受强度低，且安全系数低的问题和不足。
本发明的目的与功效，由以下具体技术方案所达成：
一种纯台阶式自卸车前顶液压油缸，包括：轴承、耳环、活塞、装置本体、活塞杆、三级缸、二级缸、一级缸、o型圈、第二耳环、第二轴承、缸盖、出油口和注油口；所述耳环设置在缸盖的前部中间，且耳环与缸盖通过焊接方式相连接；所述耳环的内部中间开设有轴承，且耳环与轴承通过过盈方式相连接；所述缸盖安装在装置本体的前部内端，且缸盖与装置本体通过螺栓固定相连接；所述三级缸、二级缸及一级缸设置在装置本体的内部，且三级缸、二级缸及一级缸与装置本体通过套合方式相连接；所述活塞杆及活塞设置在一级缸的内部中间，且活塞杆及活塞与一级缸通过贯通相连接；所述活塞杆设置在活塞的前部中间，且活塞杆与活塞通过旋接方式相连接；所述第二耳环设置在活塞杆的后部，且第二耳环与活塞杆通过嵌入方式相连接；所述活塞杆的外部第二耳环的内部开设有o型圈，且活塞杆与o型圈通过套合方式相连接；所述第二耳环的内部中间开设有第二轴承，且第二耳环与第二轴承通过过盈方式相连接；所述出油口及注油口开设在装置本体的两端中间，且出油口及注油口与装置本体通过贯通相连接。
作为本技术方案的进一步优化，本发明一种纯台阶式自卸车前顶液压油缸所述三级缸、二级缸及一级缸剖视为阶梯式结构设置，且三级缸、二级缸及一级缸均为圆形筒体式结构。
作为本技术方案的进一步优化，本发明一种纯台阶式自卸车前顶液压油缸所述活塞杆为圆柱形的实心体结构，且活塞杆后部开设有与活塞相连接的螺纹状凸起。
作为本技术方案的进一步优化，本发明一种纯台阶式自卸车前顶液压油缸所述活塞剖视呈圆形锯齿状结构设置，且活塞前部中间开设有与活塞杆相连接的螺纹孔。
作为本技术方案的进一步优化，本发明一种纯台阶式自卸车前顶液压油缸所述耳环及第二耳环均为拆卸式结构设置，且耳环及第二耳环上分别设置有一组轴承及第二轴承。
作为本技术方案的进一步优化，本发明一种纯台阶式自卸车前顶液压油缸所述轴承及第二轴承侧视呈对称状设置，且轴承与第二轴承的横向中心距离为调节式设置。
由于上述技术方案的运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：
1、本发明通过三级缸、二级缸及一级缸剖视为阶梯式结构设置，且三级缸、二级缸及一级缸均为圆形筒体式结构，三级缸、二级缸及一级缸阶梯式结构的设置，不但能够有效延长液压长度，还能能够通过缸体的壁厚达到一定的抗拉强度，实现了装置抗拉承受强度高的优点。
2、本发明通过活塞杆为圆柱形的实心体结构，且活塞杆后部开设有与活塞相连接的螺纹状凸起，活塞杆是液压缸传递力的主要元件，材料为中碳钢，油缸工作时，活塞杆受推力、拉力或弯曲力矩等，有效保证其必要的强度；实现了装置结构精良的效果。
3、本发明通过耳环及第二耳环均为拆卸式结构设置，且耳环及第二耳环上分别设置有一组轴承及第二轴承，拆卸式结构的耳环及第二耳环能够有效保证在安装维护拆卸式，能够更快速的对装置进行一定的安装及拆卸操作，实现了安全系数高的优点。
4、本发明通过以上结构上的改进，具有结构精良，承受强度高，且安全系数高的优点，从而有效的解决了现有装置中存在的问题和不足。
附图说明
图1为本发明的剖视结构示意图；
图2为本发明的侧视结构示意图；
图3为本发明的俯视结构示意图；
图4为本发明活塞及活塞杆的分解结构示意图；
图5为本发明的前视结构示意图。
图中：轴承1、耳环2、活塞3、装置本体4、活塞杆5、三级缸6、二级缸7、一级缸8、o型圈9、第二耳环10、第二轴承11、缸盖12、出油口13、注油口14。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1至图5，本发明提供一种纯台阶式自卸车前顶液压油缸技术方案：
一种纯台阶式自卸车前顶液压油缸，包括：轴承1、耳环2、活塞3、装置本体4、活塞杆5、三级缸6、二级缸7、一级缸8、o型圈9、第二耳环10、第二轴承11、缸盖12、出油口13和注油口14；耳环2设置在缸盖12的前部中间，且耳环2与缸盖12通过焊接方式相连接；耳环2的内部中间开设有轴承1，且耳环2与轴承1通过过盈方式相连接；缸盖12安装在装置本体4的前部内端，且缸盖12与装置本体4通过螺栓固定相连接；三级缸6、二级缸7及一级缸8设置在装置本体4的内部，且三级缸6、二级缸7及一级缸8与装置本体4通过套合方式相连接；活塞杆5及活塞3设置在一级缸8的内部中间，且活塞杆5及活塞3与一级缸8通过贯通相连接；活塞杆5设置在活塞3的前部中间，且活塞杆5与活塞3通过旋接方式相连接；第二耳环10设置在活塞杆5的后部，且第二耳环10与活塞杆5通过嵌入方式相连接；活塞杆5的外部第二耳环10的内部开设有o型圈9，且活塞杆5与o型圈9通过套合方式相连接；第二耳环10的内部中间开设有第二轴承11，且第二耳环10与第二轴承11通过过盈方式相连接；出油口13及注油口14开设在装置本体4的两端中间，且出油口13及注油口14与装置本体4通过贯通相连接。
具体的，三级缸6、二级缸7及一级缸8剖视为阶梯式结构设置，且三级缸6、二级缸7及一级缸8均为圆形筒体式结构，三级缸、二级缸及一级缸阶梯式结构的设置，不但能够有效延长液压长度，还能能够通过缸体的壁厚达到一定的抗拉强度，实现了装置抗拉承受强度高的优点。
具体的，活塞杆5为圆柱形的实心体结构，且活塞杆5后部开设有与活塞3相连接的螺纹状凸起，活塞杆是液压缸传递力的主要元件，材料为中碳钢，油缸工作时，活塞杆受推力、拉力或弯曲力矩等，有效保证其必要的强度；实现了装置结构精良的效果。
具体的，活塞3剖视呈圆形锯齿状结构设置，且活塞3前部中间开设有与活塞杆5相连接的螺纹孔，活塞3为缸体内做往复运动的构件，能够实现将作用力传递给活塞杆5。
具体的，耳环2及第二耳环10均为拆卸式结构设置，且耳环2及第二耳环10上分别设置有一组轴承1及第二轴承11，拆卸式结构的耳环及第二耳环能够有效保证在安装维护拆卸式，能够更快速的对装置进行一定的安装及拆卸操作，实现了安全系数高的优点。
具体的，轴承1及第二轴承11侧视呈对称状设置，且轴承1与第二轴承11的横向中心距离为调节式设置，轴承1及第二轴承11能够实现连接件的缓冲性，不会发生扭臂现象。
具体使用方法与作用：
使用该装置时，当油缸需要伸长时，高压力油从注油口14进入，流经装置本体4内部，到达活塞3的外围，由于作用面积的大小不同，由大到小依次推动活塞杆5、一级缸8、二级缸7及三级缸6向外延伸，直至活塞杆5打开至最大程度即可。
需要说明的是，本发明使用到的标准零件均可以从市场上购买，异形件根据说明书的和附图的记载均可以进行订制，各个零件的具体连接方式均采用现有技术中成熟的螺栓、铆钉、焊接等常规手段，机械、零件和设备均采用现有技术中，常规的型号，发明人在此不再详述。
综上所述：该一种纯台阶式自卸车前顶液压油缸，通过三级缸、二级缸及一级缸剖视为阶梯式结构设置，且三级缸、二级缸及一级缸均为圆形筒体式结构，三级缸、二级缸及一级缸阶梯式结构的设置，不但能够有效延长液压长度，还能能够通过缸体的壁厚达到一定的抗拉强度，实现了装置抗拉承受强度高的优点；通过活塞杆为圆柱形的实心体结构，且活塞杆后部开设有与活塞相连接的螺纹状凸起，活塞杆是液压缸传递力的主要元件，材料为中碳钢，油缸工作时，活塞杆受推力、拉力或弯曲力矩等，有效保证其必要的强度；实现了装置结构精良的效果；通过耳环及第二耳环均为拆卸式结构设置，且耳环及第二耳环上分别设置有一组轴承及第二轴承，拆卸式结构的耳环及第二耳环能够有效保证在安装维护拆卸式，能够更快速的对装置进行一定的安装及拆卸操作，实现了安全系数高的优点；解决了上述中出现的结构单一，承受强度低，且安全系数低的问题。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。