涡旋压缩机及具有其的车辆的制作方法

本发明涉及压缩机领域，具体而言，涉及一种涡旋压缩机及具有其的车辆。

背景技术

无油涡旋压缩机因其能够实现无油压缩以及效率高、体积小、质量轻、运行平稳等特点被广泛运用于新能源车制动领域。一般来说，涡旋压缩机由机壳、静涡旋盘、动涡旋盘、支架、曲轴、防自转机构和电机构成。动、静涡旋盘的型线均是螺旋形，动涡旋盘相对静涡旋盘偏心并相差180°安装，于是在动、静涡旋盘间形成了多个月牙形空间。在动涡旋盘以静涡旋盘的中心为旋转中心并以一定的旋转半径作无自转的回转平动时，外圈月牙形空间便会不断向中心移动，此时，空气被逐渐推向中心空间，其容积不断缩小而压力不断升高，直至与中心排气孔相通，高压空气被排出泵体，完成压缩过程。

防自转机构作为无油涡旋压缩机的核心部件，目前最常见的是小曲拐与滚动轴承组合结构，现有技术如下专利：

公开号为cn102971535b的专利公开了常用防自转结构，小曲拐是偏心结构，小曲拐偏心量与主轴偏心量相同。曲拐两端各有两个角接触滚动轴承，两组轴承分别安装驱动盘轴承室和机架轴承室中。因为需要给轴承注油润滑，在机壳上开设注油孔，在需要进行润滑油脂补给的时候，将固定涡旋盘拆除，通过注油孔向轴承室供油。公开号为cn100347449c的专利公开了一种涡旋流体机械，防转注油结构穿过位于防自转装置前面的支撑板形成。

在如上述专利公开的现有技术方案中，各轴承腔相互隔离独立，润滑油脂需要分别注入；并且维护时需要至少将轴承腔完全拆解才能完成更换润滑油脂的工作，操作繁琐、工作量大、工作效率低。

技术实现要素：

本发明旨在提供一种涡旋压缩机及具有其的车辆，以解决现有技术中维护工作效率低、操作繁琐的问题。

为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种涡旋压缩机，包括：支架和动涡旋盘组件，动涡旋盘组件可活动地设置在支架上；分隔结构，设置在支架和动涡旋盘组件之间，分隔结构和动涡旋盘组件之间形成第一轴承腔，分隔结构和支架之间形成第二轴承腔，动涡旋盘组件上设置有与第一轴承腔连通的第一通孔，支架上设置有与第二轴承腔连通的第二通孔；第一曲轴，穿设在分隔结构中，第一曲轴和分隔结构之间形成连通第一轴承腔和第二轴承腔的第一连通通道。

进一步地，第一曲轴包括第一转轴、第二转轴和连接结构，连接结构设置在第一转轴和第二转轴之间，第一轴承腔内设置有第一轴承，第一转轴穿设在第一轴承中，第二轴承腔内设置有第二轴承，第二转轴穿设在第二轴承中，连接结构穿设在分隔结构中，连接结构和分隔结构之间形成连通第一轴承腔和第二轴承腔的第一连通通道，第一通孔通过第一轴承的通道与第一连通通道相连，第二通孔通过第二轴承的通道与第一连通通道相连。

进一步地，动涡旋盘组件上设置有第一容纳槽，第一容纳槽和分隔结构之间形成第一轴承腔，第一通孔设置在第一容纳槽的底壁上，底壁上设置有凹槽，第一通孔通过凹槽与第一轴承的通道相连。

进一步地，动涡旋盘组件包括固定连接的驱动盘和动涡旋盘，驱动盘设置在支架和动涡旋盘之间，第一容纳槽设置在驱动盘朝向支架的一侧，涡旋压缩机还包括第二曲轴，第二曲轴穿设在驱动盘上以驱动驱动盘和动涡旋盘移动。

进一步地，动涡旋盘朝向驱动盘的一侧设置有多个筋。

进一步地，涡旋压缩机还包括静涡旋盘，动涡旋盘和静涡旋盘之间形成压缩腔，静涡旋盘远离压缩腔的一侧设置有多个筋。

进一步地，第一通孔上可拆卸地设置有第一注油嘴。

进一步地，支架上设置有第二容纳槽，第二容纳槽和分隔结构之间形成第二轴承腔，第二通孔设置在第二容纳槽的底壁上。

进一步地，第二通孔的直径大于第二轴承的内环的外径，以使第二通孔与第二轴承的通道相连。

进一步地，支架上还可拆卸地设置有端盖，当端盖固定安装在支架上时，端盖能够遮盖第二通孔。

进一步地，端盖上设置有第三通孔，第三通孔中可拆卸地设置有第二注油嘴。

进一步地，涡旋压缩机还包括第二曲轴，第二曲轴穿设在动涡旋盘组件上以驱动动涡旋盘组件移动，动涡旋盘组件上设置有第三轴承腔，第二曲轴上设置有第三注油嘴和第二连通通道，第二连通通道连通第三注油嘴和第三轴承腔，动涡旋盘组件上设置有第四通孔，第三轴承腔中第三轴承的通道连通第二连通通道和第四通孔。

进一步地，第二曲轴包括主轴、销轴和偏心块，销轴偏心地设置在主轴上并穿设在动涡旋盘组件上，偏心块偏心地设置在主轴上，第二连通通道包括设置在偏心块上的第一通道段和设置在销轴上的第二通道段。

进一步地，第二通道段包括一个沿销轴轴向设置的轴向盲孔和多个沿销轴径向设置的径向通孔，多个径向通孔中的一个连通轴向盲孔和第一通道段，其余径向通孔连通轴向盲孔和第三轴承的通道。

进一步地，动涡旋盘组件包括固定连接的驱动盘和动涡旋盘，驱动盘设置在支架和动涡旋盘之间，销轴穿设在驱动盘中。

进一步地，动涡旋盘与第四通孔对应的位置设置有第五通孔，第四通孔和第五通孔中穿设有空心轴，以连接固定驱动盘和动涡旋盘。

进一步地，第五通孔中设置有密封件。

进一步地，动涡旋盘朝向驱动盘的一侧设置有多个筋。

进一步地，涡旋压缩机还包括静涡旋盘，动涡旋盘和静涡旋盘之间形成压缩腔，静涡旋盘远离压缩腔的一侧设置有多个筋。

根据本发明的另一方面，提供了一种车辆，包括涡旋压缩机，涡旋压缩机为上述的涡旋压缩机。

应用本发明的技术方案，通过第一连通通道将第一轴承腔和第二轴承腔连通，形成一个空腔，在向涡旋压缩机注入润滑油脂时，可以通过第一通孔依次向第一轴承腔和第二轴承腔注入润滑油脂，节省了一次更换注油口拆装注油设备的时间，在一定程度上提高了注油效率。同时，第一通孔和第二通孔作为该空腔的两个进出口，使工作人员在首次注油时可以通过第一通孔向第一轴承腔和第二轴承腔连通形成的空腔中注入润滑油脂，空腔中的空气可以通过第二通孔排出空腔，避免了空气在空腔中压缩形成高压，使油脂不能充满空腔，影响润滑效果。在后续维护时，可以不拆开空腔，依旧从第一通孔注入润滑油脂，废油脂就能够从第二通孔被挤出空腔，这样简化了维护操作的复杂程度，大大提高了更换油脂的工作效率。同时，更换油脂不需要拆机，工作人员可以根据需要提高保养维护频率，保证涡旋压缩机工作效果。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1示出了根据本发明的涡旋压缩机的实施例一的结构示意图；

图2示出了图1的涡旋压缩机的第一轴承腔和第二轴承腔的局部放大结构示意图；

图3示出了根据本发明的涡旋压缩机的实施例二的第一轴承腔和第二轴承腔的局部放大结构示意图；

图4示出了图1的涡旋压缩机的a处局部放大示意图；以及

图5示出了图1的涡旋压缩机的驱动盘的结构示意图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

10、支架；11、第二通孔；20、驱动盘；21、第一通孔；22、凹槽；23、第四通孔；30、动涡旋盘；31、第五通孔；32、密封件；33、加强筋；40、分隔结构；41、第一分隔件；42、第二分隔件；50、第一曲轴；51、第一转轴；52、第二转轴；53、连接结构；61、第一轴承；62、第二轴承；63、第三轴承；64、第一连通通道；65、第二连通通道；651、第一通道段；652、轴向盲孔；653a、径向通孔；653b、径向通孔；66、第一注油嘴；67、第二注油嘴；68、第三注油嘴；69、空心轴；70、第二曲轴；71、主轴；72、销轴；73、偏心块；80、静涡旋盘；81、加强筋；91、端盖；92、第三通孔。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本申请及其应用或使用的任何限制。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本申请的范围。同时，应当明白，为了便于描述，附图中所示出的各个部分的尺寸并不是按照实际的比例关系绘制的。对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为授权说明书的一部分。在这里示出和讨论的所有示例中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它示例可以具有不同的值。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。

如图1和图2所示，根据本申请的实施例一的涡旋压缩机包括支架10、动涡旋盘组件、分隔结构40和第一曲轴50。其中，动涡旋盘组件可活动地设置在支架10上，分隔结构40，设置在支架10和动涡旋盘组件之间，第一曲轴50穿设在分隔结构40中。分隔结构40和动涡旋盘组件之间形成第一轴承腔，分隔结构40和支架10之间形成第二轴承腔，动涡旋盘组件上设置有与第一轴承腔连通的第一通孔21，支架10上设置有与第二轴承腔连通的第二通孔11。第一曲轴50和分隔结构40之间形成连通第一轴承腔和第二轴承腔的第一连通通道64。

应用本实施例的技术方案，通过第一连通通道64将第一轴承腔和第二轴承腔连通，形成一个空腔，在向涡旋压缩机注入润滑油脂时，可以通过第一通孔21依次向第一轴承腔和第二轴承腔注入润滑油脂，节省了一次更换注油口拆装注油设备的时间，在一定程度上提高了注油效率。同时，第一通孔21和第二通孔11作为该空腔的两个进出口，使工作人员在首次注油时可以通过第一通孔21向第一轴承腔和第二轴承腔连通形成的空腔中注入润滑油脂，空腔中的空气可以通过第二通孔11排出空腔，避免了空气在空腔中压缩形成高压，使油脂不能充满空腔，影响润滑效果。在后续维护时，可以不拆开空腔，依旧从第一通孔21注入润滑油脂，新油脂在压力的作用下从第一轴承腔流向第二轴承腔并依次填满第一轴承腔中的空隙和第二轴承腔中的空隙。相应地，废油脂就能够被新油脂从第二通孔11被挤出空腔，上述操作简化了维护操作的复杂程度，大大提高了更换油脂的工作效率。同时，由于更换油脂的过程不需要拆机，工作人员可以根据需要提高保养维护频率，保证涡旋压缩机工作效果。

具体地，如图2所示，本实施例的第一曲轴50包括第一转轴51、第二转轴52和连接结构53，连接结构53设置在第一转轴51和第二转轴52之间。第一轴承腔内设置有第一轴承61，第一转轴51穿设在第一轴承61中，第二轴承腔内设置有第二轴承62，第二转轴52穿设在第二轴承62中，连接结构53穿设在分隔结构40中。连接结构53和分隔结构40之间形成连通第一轴承腔和第二轴承腔的第一连通通道64，第一通孔21通过第一轴承61的通道与第一连通通道64相连，第二通孔11通过第二轴承62的通道与第一连通通道64相连。上述第一轴承61的通道和第二轴承62的通道指的是轴承结构中可供油脂通过的缝隙或孔洞，以滚子轴承为例，轴承的内环、外环以及滚子之间具有一定间隙，以供油脂通过。

如图2所示，本实施例的分隔结构40包括第一分隔件41和第二分隔件42，其中，第一分隔件41和动涡旋盘组件上设置的第一容纳槽之间形成第一轴承腔，第一通孔21设置在第一容纳槽的底壁上，第一通孔21上可拆卸地设置有第一注油嘴66。第二分隔件42和支架10上设置的第二容纳槽之间形成第二轴承腔，第二通孔11设置在第二容纳槽的底壁上。支架10上还可拆卸地设置有端盖91，当端盖91固定安装在支架10上时，端盖91能够遮盖第二通孔11，使第二轴承腔形成封闭的空腔。在注油时卸下端盖91以露出第二通孔11，新的润滑油脂在压力的作用下从第一注油嘴66注入第一轴承腔，并经第一轴承腔向第二轴承腔流动，以充满第一轴承腔中的空隙和第二轴承腔中的空隙，此时旧的油脂在新油脂的压力的作用下能够从第二通孔11排出；在注油完成后，装上端盖91以堵住第二通孔11，此时第一注油嘴66能够起到单向阀的作用，使润滑油脂不会从第一通孔21流出第一轴承腔。

进一步地，由于第一轴承61的通道大致呈环状，为使第一通孔21与通道充分连通，如图1所示，本实施例的第一容纳槽的底壁上设置有凹槽22，第一通孔21偏离第一轴承61的轴心设置并通过凹槽22与第一轴承61的各通道相连。优选地，凹槽22可以是与第一轴承61同轴的圆形凹槽，也可以是与第一轴承61的环形通道对应的环形凹槽。

本实施例的涡旋压缩机在第二通孔11的位置设置有紧固件以固定第二轴承62，在本实施例中，第二通孔11的直径大于第二轴承62的内环的外径，以使第二通孔11与第二轴承62的通道相连。

如图1和图2所示，本实施例的涡旋压缩机还包括静涡旋盘80，动涡旋盘组件包括固定连接的驱动盘20和动涡旋盘30，驱动盘20设置在支架10和动涡旋盘30之间，动涡旋盘30和静涡旋盘80之间形成压缩腔，第一容纳槽设置在驱动盘20朝向支架10的一侧。

如图1所示，本实施例的动涡旋盘30朝向驱动盘20的一侧设置有多个加强筋33。静涡旋盘80远离压缩腔的一侧设置有多个加强筋81。加强筋33和加强筋81一方面增加了动涡旋盘30和静涡旋盘80与空气之间的接触面积，在压缩机运转时能够提升散热效果，另一方面提高了动涡旋盘30和静涡旋盘80的结构强度。

如图1所示，本实施例的涡旋压缩机还包括第二曲轴70，第二曲轴70包括主轴71、销轴72和偏心块73，销轴72偏心地设置在主轴71上并穿设在驱动盘20上以驱动驱动盘20和动涡旋盘30移动。偏心块73偏心地设置在主轴71上，以平衡涡旋压缩机的运转。驱动盘20上设置有第三轴承腔，第二曲轴70上设置有第三注油嘴68和第二连通通道65，第二连通通道65连通第三注油嘴68和第三轴承腔，驱动盘20上设置有第四通孔23，第三轴承腔中第三轴承63的通道连通第二连通通道65和第四通孔23。第二连通通道65使第三注油嘴68注入的润滑油脂能够先注满第三轴承63的第一侧，再通过第三轴承63的通道流入第三轴承63的第二侧，以使润滑油脂对第三轴承充分润滑。

具体的，如图4和图5所示，本实施例的第二连通通道65包括设置在偏心块73上的第一通道段651和设置在销轴72上的第二通道段。本实施例的涡旋压缩机可以通过转动偏心块73的角度暴露出第三注油嘴68，这样可以简化注油操作，提高维护效率。

优选地，本实施例的第二通道段包括一个沿销轴72轴向设置的轴向盲孔652和多个沿销轴72径向设置的径向通孔，轴向盲孔652的开口朝向主轴71设置，其中一个径向通孔653a连通轴向盲孔652和第一通道段651，其余径向通孔653b连通轴向盲孔652和第三轴承63的通道。上述结构便于加工，有利于提高生产效率。

如图5所示，本实施例的动涡旋盘30与第四通孔23对应的位置设置有第五通孔31，第四通孔23和第五通孔31中穿设有空心轴69，以连接固定驱动盘20和动涡旋盘30并使润滑油脂能够从空心轴69的中空管道中排出。第五通孔31中设置有密封件32以防止润滑油脂流入动涡旋盘30和静涡旋盘80之间的压缩腔中。

根据本申请的实施例二的涡旋压缩机对第一轴承腔和第二轴承腔连通形成的空腔的结构做出了改进，具体地如图3所示，在本实施例中，端盖91上设置有第三通孔92，第三通孔92中可拆卸地设置有第二注油嘴67。第三通孔92和第二注油嘴67使工作人员在进行换油维护工作时无需拆下整个端盖91，仅通过卸下第二注油嘴67就可以打开第一轴承腔和第二轴承腔连通形成的空腔完成注如润滑油脂和排出润滑油脂的工作。同时，上述结构还使本实施例的涡旋压缩机既可以卸下第二注油嘴67通过第一注油嘴66向空腔注油、从第三通孔92排油，也可以卸下第一注油嘴66通过第二注油嘴67向空腔注油、从第一通孔21排油，使维护工作更灵活。

本申请还提供了一种车辆，根据本申请的车辆(图中未示出)的实施例包括涡旋压缩机，其中，涡旋压缩机包含上述各涡旋压缩机的实施例的全部或部分结构部件，本实施例的车辆具有涡旋压缩机维护操作简单、维护效率高的特点。

从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：

通过第一连通通道将第一轴承腔和第二轴承腔连通，形成一个空腔，在向涡旋压缩机注入润滑油脂时，可以通过第一通孔依次向第一轴承腔和第二轴承腔注入润滑油脂，节省了一次更换注油口拆装注油设备的时间，在一定程度上提高了注油效率。同时，第一通孔和第二通孔作为该空腔的两个进出口，使工作人员在首次注油时可以通过第一通孔向第一轴承腔和第二轴承腔连通形成的空腔中注入润滑油脂，空腔中的空气可以通过第二通孔排出空腔，避免了空气在空腔中压缩形成高压，使油脂不能充满空腔，影响润滑效果。在后续维护时，可以不拆开空腔，依旧从第一通孔注入润滑油脂，废油脂就能够从第二通孔被挤出空腔，这样简化了维护操作的复杂程度，大大提高了更换油脂的工作效率。同时，更换油脂不需要拆机，工作人员可以根据需要提高保养维护频率，保证涡旋压缩机工作效果。

在本申请的描述中，需要理解的是，方位词如“前、后、上、下、左、右”、“横向、竖向、垂直、水平”和“顶、底”等所指示的方位或位置关系通常是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，在未作相反说明的情况下，这些方位词并不指示和暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或者以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请保护范围的限制；方位词“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内外。

为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在……之上”、“在……上方”、“在……上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其他器件或构造之下”。因而，示例性术语“在……上方”可以包括“在……上方”和“在……下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位(旋转80度或处于其他方位)，并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。

此外，需要说明的是，使用“第一”、“第二”等词语来限定零部件，仅仅是为了便于对相应零部件进行区别，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此不能理解为对本申请保护范围的限制。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。