本实用新型涉及压缩机技术领域，特别涉及一种泵体结构及压缩机。
背景技术：
随着科学技术的不断进步和生产力水平的如以提高，双缸压缩机在制冷设备的制作中的应用越来越广泛。双缸压缩机具体的结构是主轴依次穿设在量两个缸体之内，并且两个缸体之间通设置隔板，以将两个缸体相互分隔，采用这样的方式在制作过程中需要两个缸体，其成本较高，同时在装配过程中需将两个缸体与隔板固定连接，装配过程比较复杂，影响生产效率。
技术实现要素：
本实用新型的主要目的在于提供一种泵体结构及压缩机，能够简化装配工艺，提高生产效率，降低制作成本。
本实用新型提供了一种泵体结构，其包括主轴、隔板和具有内腔的缸体；
所述隔板设置在所述内腔中，以将所述内腔分隔成第一腔体和第二腔体；
所述隔板上设置有通孔，所述主轴上设置有第一滚子和第二滚子，所述主轴穿设在所述通孔中，并且所述第一滚子位于所述第一腔体内，所述第二滚子位于所述第二腔体内，用以通过所述第一滚子和所述第二滚子分别对进入所述第一腔体和所述第二腔体内的冷媒进行压缩。
较优地，所述内腔的形状为圆柱形，所述隔板的形状为于所述内腔相匹配的圆环形，并且所述隔板能够相对于缸体旋转。
较优地，所述缸体具有形成所述内腔的内侧壁，所述隔板具有与所述内侧壁贴合的外侧壁，所述通孔与所述主轴之间形成允许润滑油进入的容纳腔；
在所述外侧壁上设置有第一油槽，所述隔板上设置有第一供油通道，所述第一供油通道的两端分别与所述第一油槽和所述容纳腔连通，使所述容纳腔内的润滑油能够沟通过所述第一供油通道流入所述第一油槽中，以对所述内侧壁和所述外侧壁之间进行润滑。
较优地，所述第一油槽为沿所述外侧壁周向设置的圆环形。
较优地，所述第一供油通道的数量为两个以上，两个以上所述第一供油通道以所述隔板的轴线为中心呈圆形阵列。
较优地，所述缸体具有形成所述内腔的内侧壁，所述隔板具有与所述内侧壁贴合的外侧壁；
在所内侧壁上与所述外侧壁对应的位置设置有第二油槽，所述缸体上设置有第二供油通道，所述第二供油通道的一端与所述第二油槽连通，另一端在所述缸体的外表面形成入油口，使所述缸体外部的润滑油能够通过所述第二供油通道流入所述第二油槽中，以对所述内侧壁和所述外侧壁之间进行润滑。
较优地，所述第二油槽为沿所述内侧壁周向设置的圆环形。
较优地，所述第二供油通道的数量为两个以上，两个以上所述第二供油通道以所述内腔的轴线为中心呈圆形阵列。
较优地，所述第一滚子和所述第二滚子均与所述隔板密封连接，所述隔板固定连接在所述主轴上，用以在所述主轴的带动下与所述第一滚子和所述第二滚子同步旋转。
较优地，所述隔板能够相对于所述主轴转动。
本实用新型又一方面提供一种压缩机，包括以上任意技术特征的泵体结构。
本实用新型的提供的泵体结构，采用在所述隔板设置在所述内腔中，以将所述内腔分隔成第一腔体和第二腔体；所述隔板上设置有通孔，所述主轴上设置有第一滚子和第二滚子，所述主轴穿设在所述通孔中，并且所述第一滚子位于所述第一腔体内，所述第二腔体位于所述第二腔体内，用以通过所述第一滚子和所述第二滚子分别对进入所述第一腔体和所述第二腔体内的冷媒进行压缩的技术方案,能够简化装配工艺，提高生产效率，降低制作成本。
附图说明
此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本实用新型的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
图1是本实用新型的泵体结构一实施例示意图；
图2是图1中的隔板的一种可实施方式示意图；
图3是图1中的缸体的一种可实施方式示意图；
图中：1、主轴；11、第一滚子；12、第二滚子；2、隔板；21、通孔；22、外侧壁；23、第一油槽；24、第一供油通道；3、缸体；31、内腔；311、第一腔体；312、第二腔体；32、内侧壁；33、第二油槽；34、第二供油通道；35、入油口；4、容纳腔。
具体实施方式
为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型具体实施例及相应的附图对本实用新型技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
需要说明的是，本实用新型的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本实用新型的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。
如图1所示，一种泵体结构，其包括主轴1、隔板2和具有内腔31的缸体3，隔板2设置在内腔31中，以将内腔31分隔成第一腔体311和第二腔体312。隔板2上设置有通孔21，主轴1上设置有第一滚子11和第二滚子12，主轴1穿设在通孔21中，并且第一滚子11位于第一腔体311内，第二滚子12位于第二腔体312内，用以通过第一滚子11和第二滚子12分别对进入第一腔体311和第二腔体312内的冷媒进行压缩。采用这样的技术方案，能够通过一个缸体实现对冷媒的双气缸压缩的功能，相对于现有技术，取消了一个缸体，进而降低了制作成本，同时简化了装配工艺，进而提高了生产效率。
具体地，内腔31的形状为圆柱形，隔板2的形状为于内腔31相匹配的圆环形，并且隔板2能够相对于缸体3旋转。通过采用隔板2能够相对于缸体3旋转的技术方案，解决了现有技术中隔板2出现过定位的问题，同时由于隔板2拥有自转能力，能够降低第一滚子11和第二滚子12与隔板2之间的相对速度，从而降低了第一滚子11和第二滚子12对隔板2的摩擦，使可靠性得到了提高。需要说明的是隔板2在缸体3可采用自定位的方式，以利于密封和结构的柔性设计。
其中，如图3所示，缸体3具有形成内腔31的内侧壁32。如图3所示，隔板2具有与内侧壁32贴合的外侧壁22，当隔板2相对于缸体3旋转时，外侧壁22与内侧壁32之间会相对运动。
作为一种可实施方式，如图1、2所示，隔板2通孔21与主轴1之间形成允许润滑油进入的容纳腔4。在外侧壁22上设置有第一油槽23，隔板2上设置有第一供油通道24，第一供油通道24的两端分别与第一油槽23和容纳腔4连通，使容纳腔4内的润滑油能够通过第一供油通道24流入第一油槽23中，以对内侧壁32和外侧壁22之间进行润滑。在实际使用时，缸体3的内腔31中的润滑油能够在第一滚子11和/或第二滚子12的旋转带动下进入容纳腔4，然后在通过第一供油通道24流入第一油槽23对内侧壁32和外侧壁22之间进行润滑，进而减小内侧壁32和外侧壁22之间的摩擦力，降低二者之间的磨损。具体地，第一油槽23为沿外侧壁22周向设置的圆环形。进一步地，第一供油通道24的数量为两个以上，两个以上第一供油通道24以隔板2的轴线为中心呈圆形阵列，这样能够通过两个以上第一供油通道24将容纳腔4内的润滑油输送至第一油槽23中，以提高润滑效果。
作为一种可实施方式，如图3所示，在所内侧壁32上与外侧壁22对应的位置设置有第二油槽33，缸体3上设置有第二供油通道34，第二供油通道34的一端与第二油槽33连通，另一端在缸体3的外表面形成入油口，使缸体3外部的润滑油能够沟通过第二供油通道34流入第二油槽33中，以对内侧壁32和外侧壁22之间进行润滑。在实际使用时，缸体3外部的润滑油通过第二供油通道34流入第二油槽33对内侧壁32和外侧壁22之间进行润滑，进而减小内侧壁32和外侧壁22之间的摩擦力，降低二者之间的磨损。具体地，第二油槽33为沿内侧壁32周向设置的圆环形。进一步地，第二供油通道34的数量为两个以上，两个以上第二供油通道34以内腔31的轴线为中心呈圆形阵列。这样能够通过两个以上第二供油通道34将缸体3外部的润滑油输送至第二油槽33中，以提高润滑效果。
在实际使用中，第一滚子11和第二滚子12均与隔板2密封连接，隔板2固定连接在主轴1上，用以在主轴1的带动下与第一滚子11和第二滚子12同步旋转，以保证第一滚子11和第二滚子12与隔板2之间的密封效果，以保证隔板2对第一腔体311和第二腔体312的有效分隔。在实际制作时，可将隔板2固定连接在第一滚子11或第二滚子12上，以实现隔板2与主轴1之间的相对固定，具体可采用销钉连接的方式，但并不仅限于此。需要说明的是，隔板2也可以不与主轴1连接，使隔板2能够相对于主轴1(即第一滚子11和第二滚子12)转动。
为实现发明目的本实用新型又一方面提供一种压缩机，包括以上实施例所描述的泵体结构。
以上实施例使本实用新型具有能够简化装配工艺，提高生产效率，降低制作成本的优点。
以上所述仅为本实用新型的实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的权利要求范围之内。