泵体组件及具有其的压缩机的制作方法

本实用新型涉及泵体组件技术领域，具体而言，涉及一种泵体组件及具有其的压缩机。

背景技术：

目前，在空调系统中，为了达到消费者设定温度，普遍采用变频技术，即通过控制压缩机转速实现制冷量调节，以达到精准温度的目的。然而，受压缩机最小转速的限制，变频压缩机最小制冷量在某些环境下依然偏大。

现有技术中，部分压缩机厂家提出了双缸或多缸变容量技术进一步降低压缩机最小输出量，以实现更精准的温度控制和节能、降耗的目的。具体地，采用密封变容缸尾部的腔体(变容控制腔)、并控制该腔体内的压力实现了变容缸在正常工作或空转之间转换。变容控制腔因与压缩机内的油池隔离，使得压缩机在双缸运行时变容控制腔内的高压气体通过滑片与滑片槽之间的间隙大量泄漏到变容缸缸室内，使得压缩机在双缸模式下的性能显著下降。若在压缩机需要双缸运行时将导入变容控制腔内的高压气体改为高压润滑油(从排气口导入高压气体改为从油池导入高压润滑油)，在滑片与滑片槽间隙不变的条件下可显著降低冷媒从变容控制腔进入变容缸缸室的泄漏量。

然而，滑片在做往复运动时，变容控制腔空间时大时小，由于润滑油具有不可压缩性，当变容控制腔内的高压润滑油不能及时排出，将导致变容控制腔内的压力急剧升高，不仅导致泵体组件功率升高，而且降低了泵体组件的运行可靠性。

技术实现要素：

本实用新型的主要目的在于提供一种泵体组件及具有其的压缩机，以解决现有技术中泵体组件功率易急剧升高、运行可靠性较低的问题。

为了实现上述目的，根据本实用新型的一个方面，提供了一种泵体组件，包括：多个气缸；至少一个隔板，设置在相邻的两个气缸之间，隔板具有连通孔以用于连通相邻两个气缸的滑片槽。

进一步地，隔板包括：隔板本体，隔板本体具有连通孔；泄压组件，泄压组件设置在连通孔处，当一个气缸的滑片槽内高压润滑介质的压力大于与其相邻的另一个气缸的滑片槽内高压润滑介质的压力时，泄压组件处于开启状态，以使高压润滑介质通过连通孔流向低压侧。

进一步地，隔板本体具有用于容置泄压组件的安装槽，且连通孔位于安装槽内。

进一步地，泄压组件包括：泄压阀片；挡板，盖设在泄压阀片上；泄压紧固件，依次穿过挡板的一端、泄压阀片的一端与隔板本体连接。

进一步地，在垂直于气缸的轴线方向的参考面S内，安装槽与至少一个气缸的滑片槽呈夹角设置。

进一步地，泵体组件包括第一气缸和第二气缸，第一气缸位于第二气缸的上方，隔板本体的朝向第一气缸的一侧具有安装槽。

进一步地，第二气缸的第二滑片槽的尾部具有变容控制腔，连通孔与变容控制腔相连通，第二气缸具有与变容控制腔连通的变容通道，变容通道与第二气缸的内腔隔离且连通至第二气缸的周向外壁，冷媒或高压润滑介质能够通过变容通道进入至变容控制腔内。

进一步地，第一气缸的第一滑片槽的尾部具有沿第一气缸的轴向延伸的集油孔，连通孔与集油孔相连通。

进一步地，泵体组件还包括：第一滑片，第一滑片可滑动地设置在第一气缸的第一滑片槽内；密封件组件，包括弹性件及密封件，第一气缸具有沿其径向延伸的安装孔，安装孔与第一气缸的第一滑片槽的尾部连通，弹性件伸入安装孔内且与第一滑片抵接，密封件遮挡安装孔以对安装孔进行密封。

进一步地，在沿第一气缸的轴向的投影方向上，变容控制腔的至少一部分、集油孔的至少一部分及连通孔的至少一部分重合。

进一步地，泵体组件还包括：位于第二气缸下方的法兰，法兰具有与变容控制腔连通的安装通道；锁定件，位于安装通道内，锁定件能够伸入至变容控制腔内并对设置在第二气缸的第二滑片槽内的第二滑片止挡限位；锁定复位件，与锁定件抵接，锁定复位件给锁定件提供朝向变容控制腔一侧运动的复位力，当高压润滑介质通过变容通道进入至变容控制腔内时，锁定件朝向锁定复位件运动且避让第二滑片；当冷媒通过变容通道进入至变容控制腔内时，锁定件在锁定复位件的复位力作用下伸入至变容控制腔内并对第二滑片止挡限位。

根据本实用新型的另一方面，提供了一种压缩机，包括上述的泵体组件。

进一步地，压缩机包括：壳体，泵体组件位于壳体内；连接管道，与泵体组件的变容控制腔连通，连接管道的进液口所处高度低于泵体组件的第二气缸的下端面所处高度，且高度差大于等于10mm且小于等于20mm。

应用本实用新型的技术方案，泵体组件包括多个气缸及至少一个隔板。其中，隔板设置在相邻的两个气缸之间，隔板具有连通孔以用于连通相邻两个气缸的滑片槽。这样，在泵体组件运行过程中，当其中一个气缸的滑片槽内的压力突然升高时，高压润滑介质通过隔板上设置的连通孔进入至与该气缸相邻的另一个气缸的滑片槽内，以使该气缸的滑片槽内的压力降低，进而防止泵体组件的功率升高，提高泵体组件的运行可靠性。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1示出了根据本实用新型的泵体组件的实施例应用于压缩机的局部剖视图；

图2示出了图1中的压缩机的泵体组件的剖视图；

图3示出了图2中的泵体组件的第一气缸与隔板的分解结构示意图；

图4示出了图3中的第一气缸与隔板装配后的局部透视图；

图5示出了图3中的隔板的立体结构示意图；

图6示出了图3中的第一气缸与密封件组件的分解结构示意图；

图7示出了图6中的第一气缸与密封件组件的另一角度的分解结构示意图；

图8示出了图2中的泵体组件的第二气缸的立体结构示意图；以及

图9示出了图8中的第二气缸与第二滑片装配后的俯视图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

10、气缸；11、第一气缸；111、第一滑片槽；111a、集油孔；112、安装孔；113、第一吸气口；12、第二气缸；121、第二滑片槽；121a、变容控制腔；122、变容通道；123、第二吸气口；20、隔板；21、隔板本体；211、连通孔；212、安装槽；22、泄压组件；221、泄压阀片；222、挡板；223、泄压紧固件；30、第一滑片；40、密封件组件；41、弹性件；42、密封件；50、法兰；51、安装通道；60、锁定件；70、锁定复位件；80、壳体；90、第二滚子；100、第二滑片；110、第一滚子；120、第一电磁阀；130、第二电磁阀；140、连接管道；150、油池；160、冷媒管路。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

需要指出的是，除非另有指明，本申请使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。

在本实用新型中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下”通常是针对附图所示的方向而言的，或者是针对竖直、垂直或重力方向上而言的；同样地，为便于理解和描述，“左、右”通常是针对附图所示的左、右；“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内、外，但上述方位词并不用于限制本实用新型。

为了解决现有技术中泵体组件功率易急剧升高、运行可靠性较低的问题，本申请提供了一种泵体组件及具有其的压缩机。

如图1和图2所示，泵体组件包括多个气缸10及至少一个隔板20。其中，隔板20设置在相邻的两个气缸10之间，隔板20具有连通孔211以用于连通相邻两个气缸10的滑片槽。

应用本实施例的技术方案，在泵体组件运行过程中，当其中一个气缸10的滑片槽内的压力突然升高时，高压润滑介质通过隔板20上设置的连通孔211进入至与该气缸10相邻的另一个气缸10的滑片槽内，以使该气缸10的滑片槽内的压力降低，进而防止泵体组件的功率升高，提高泵体组件的运行可靠性。

在本实施例中，进入至另一个气缸10的滑片槽内的高压润滑介质能够对该滑片槽进行密封，防止该处发生冷媒泄漏，进而提高泵体组件的工作效率，提升泵体组件的运行性能。

如图3和图5所示，隔板20包括隔板本体21及泄压组件22。其中，隔板本体21具有连通孔211。泄压组件22设置在连通孔211处，当一个气缸10的滑片槽内高压润滑介质的压力大于与其相邻的另一个气缸10的滑片槽内高压润滑介质的压力时，泄压组件22处于开启状态，以使高压润滑介质通过连通孔211流向低压侧。这样，当一个气缸10的滑片槽内高压润滑介质的压力大于泄压组件22的预设压力时，泄压组件22处于开启状态，则该气缸10的滑片槽内的高压润滑介质能够通过连通孔211进入至另一个气缸10的滑片槽内，以对该气缸10的滑片槽进行泄压，以降低泵体组件的能耗。当一个气缸10的滑片槽内高压润滑介质的压力低于泄压组件22的预设压力时，泄压组件22处于关闭状态。上述结构的结构简单，容易加工。

可选地，高压润滑介质为高压润滑油。需要说明的是，高压润滑介质的类型不限于此。可选地，高压润滑介质为高压润滑油雾。

如图5所示，隔板本体21具有用于容置泄压组件22的安装槽212，且连通孔211位于安装槽212内。

如图5所示，泄压组件22包括泄压阀片221、挡板222及泄压紧固件223。其中，挡板222盖设在泄压阀片221上。泄压紧固件223依次穿过挡板222的一端、泄压阀片221的一端与隔板本体21连接。可选地，泄压组件22设置在安装槽212内。由于设置有用于安装、容纳泄压组件22的安装槽212，因而减少了泄压组件22的占用空间，使部件合理设置，从而提高了泵体组件的空间利用率。此外，由于泄压组件22上设置有泄压阀片221及挡板222，因而有效避免泄压阀片221被过度开启，保证了泄压组件22的工作可靠性。

可选地，泄压紧固件223为螺钉或者螺栓。

具体地，滑片在滑片槽内往复运动过程中，当其中一个气缸10的滑片槽内高压润滑介质的压力大于与其相邻的另一个气缸10的滑片槽内高压润滑介质的压力，且压力差大于泄压组件22的预设压力时，泄压阀片221不再遮挡连通孔211，则使得该气缸10的滑片槽内的高压润滑介质流入另一个气缸10的滑片槽内，以使该气缸10的滑片槽内的压力降低，防止泵体组件的功率升高而增大能耗。同时，进入至另一个气缸10的滑片槽内的高压润滑介质还能够对滑片槽进行密封，以防止冷媒泄漏，进而提高泵体组件的工作效率。

如图4所示，在垂直于气缸10的轴线方向的参考面S内，安装槽212与至少一个气缸10的滑片槽呈夹角设置。具体地，在参考面S内，连通孔的至少一部分与滑片槽的尾部重合，泄压组件22设置在安装槽212内。在泄压组件22处于开启状态时，上述设置能够防止泄压组件22与设置在滑片槽内的滑片发生运动干涉，进而防止泄压组件22的运动影响滑片所处位置，保证泵体组件正常运行。

如图1至图3所示，泵体组件包括第一气缸11和第二气缸12，第一气缸11位于第二气缸12的上方，隔板本体21的朝向第一气缸11的一侧具有安装槽212。这样，泄压组件22设置在安装槽212内且相对于第二气缸12靠近第一气缸11设置。当第二气缸12的第二滑片槽121内高压润滑介质的压力大于第一气缸11的第一滑片槽111内高压润滑介质的压力，且二者的压力差大于泄压组件22的预设压力时，泄压组件22朝向第一气缸11运动且与连通孔211分离，以使第二滑片槽121内的高压润滑介质通过连通孔211进入至第一滑片槽111内，以对第二滑片槽121进行泄压操作，防止泵体组件功率由于第二滑片槽121内压力急剧升高而增大，进而提高泵体组件的运行可靠性。

需要说明的是，泵体组件包括的气缸10个数不限于此。可选地，泵体组件包括三个气缸10或四个气缸10或五个气缸10或多个气缸，相邻的两个气缸10之间设置有隔板20。其中，工作人员可以选择投入使用的气缸10个数。

如图8和图9所示，第二气缸12的第二滑片槽121的尾部具有变容控制腔121a，连通孔211与变容控制腔121a相连通，第二气缸12具有与变容控制腔121a连通的变容通道122，变容通道122与第二气缸12的内腔隔离且连通至第二气缸12的周向外壁，冷媒或高压润滑介质能够通过变容通道122进入至变容控制腔121a内。其中，变容通道122和第二吸气口123分别位于第二滑片槽121的两侧。这样，通过将不同的介质导入至变容通道122内，以改变第二气缸12的工作状态，即投入使用或者不使用，进而使得工作人员对泵体组件的冷媒输出量调节更加容易、方便。

具体地，当需要第二气缸12正常运行时，在变容通道122内通入高压润滑介质，则高压润滑介质通过与变容通道122连通的变容控制腔121a进入至第二滑片槽121的尾部，并向第二滑片100施加压力，以保证第二滑片100始终与第二滚子90的外表面接触，则第二气缸12能够实现吸气、压缩及排气等动作。在上述过程中，由于第二滑片100在第二滑片槽121内往复运动，变容控制腔121a的空间不断变化，当变容控制腔121a内的高压润滑介质不能够及时排出时，泄压组件22处于开启状态，以使第二滑片槽121内的高压润滑介质能够通过连通孔211进入至第一滑片槽111内，以对第二滑片槽121进行泄压。当需要第二气缸12空转时，在变容通道122内冷媒(低压冷媒气体)，则第二滑片100不能够与第二滚子90的外表面接触，则第二气缸12不能够实现吸气、压缩及排气等动作。

在本实施例中，在双缸模式运行时将导入变容控制腔121a内的高压源由高压气体改为高压润滑油，降低了因变容控制腔121a内缺少润滑油密封产生的冷媒泄漏增加的问题。同时，当变容控制腔121a内的压力突然升高时，泄压组件22开启，降低变容控制腔121a内的压力，同时将变容控制腔121a内的高压润滑油导入第一气缸11的第一滑片30尾部以减少第一滑片槽111处的冷媒泄漏。这样，在泵体组件中，具有一个恒定运行的第一气缸11和根据需要执行正常工作或空转的第二气缸12。

如图3、图6和图7所示，第一气缸11的第一滑片槽111的尾部具有沿第一气缸11的轴向延伸的集油孔111a，连通孔211与集油孔111a相连通。其中，集油孔111a与第一吸气口113相邻。这样，从第二滑片槽121流出的高压润滑介质经由连通孔211进入至与第一滑片槽111连通的集油孔111a内，以对第一滑片槽111进行密封、润滑，进而使得第二滑片槽121的泄压更加容易、简便。同时，上述过程实现了高压润滑介质对第一滑片槽111的尾部进行密封的目的，进而减少了冷媒泄漏，提高泵体组件的工作效率及工作性能。

如图4、图6和图7所示，泵体组件还包括第一滑片30及密封件组件40。其中，第一滑片30可滑动地设置在第一气缸11的第一滑片槽111内。密封件组件40包括弹性件41及密封件42，第一气缸11具有沿其径向延伸的安装孔112，安装孔112与第一气缸11的第一滑片槽111的尾部连通，弹性件41伸入安装孔112内且与第一滑片30抵接，密封件42遮挡安装孔112以对安装孔112进行密封。具体地，为了保证第一气缸11的第一滑片30始终与第一滚子110的外表面相接触，进而在第一滑片30的尾部设置与其抵接的弹性件41。同时，为了使得弹性件41的安装更加容易，在第一气缸11上加工安装孔112，并将弹性件41安装在安装孔112内，完成安装后使用密封件42对安装孔112进行封闭。这样，上述设置能够防止进入至集油孔111a内的高压润滑介质通过安装孔112流出。

可选地，在沿第一气缸11的轴向的投影方向上，变容控制腔121a的至少一部分、集油孔111a的至少一部分及连通孔211的至少一部分重合。在本实施例中，变容控制腔121a、集油孔111a及连通孔211均重合。这样，上述设置保证高压润滑介质在变容控制腔121a、集油孔111a及连通孔211内顺畅的流动，进而提高泄压组件22的运行可靠性，实现及时泄压，保证泵体组件的运行可靠性。

如图2所示，泵体组件还包括法兰50、锁定件60及锁定复位件70。其中，法兰50位于第二气缸12下方，具有与变容控制腔121a连通的安装通道51。锁定件60位于安装通道51内，锁定件60能够伸入至变容控制腔121a内并对设置在第二气缸12的第二滑片槽121内的第二滑片100止挡限位。锁定复位件70与锁定件60抵接，锁定复位件70给锁定件60提供朝向变容控制腔121a一侧运动的复位力，当高压润滑介质通过变容通道122进入至变容控制腔121a内时，锁定件60朝向锁定复位件70运动且避让第二滑片100；当冷媒通过变容通道122进入至变容控制腔121a内时，锁定件60在锁定复位件70的复位力作用下伸入至变容控制腔121a内并对第二滑片100止挡限位。上述结构的结构简单，容易实现、加工。

具体地，当第二气缸12正常运行时，第二滑片100与第二滚子90抵接，第二滑片100跟随第二滚子90运动，第二气缸12进行正常的吸气、压缩、排气过程；当第二气缸12空转时，第二滑片100与第二滚子90分离，第二滑片100退入第二滑片槽121内并不再跟随第二滚子90运动，第二气缸12不再进行吸气、压缩、排气。当将冷媒(低压冷媒气体)导入第二气缸12的变容控制腔121a时，第二滑片100的尾部和头部(靠近缸室侧)压力均为低压，第二滑片100被推入第二滑片槽121后不再伸入缸室。与此同时，锁定件60的头部和尾部压力均为低压，锁定件60在锁定复位件70的复位力作用下被压向第二滑片100并阻止第二滑片100自由运动，此时第二气缸12空转运行，第一气缸11工作。当将高压润滑介质导入第二气缸12的变容控制腔121a时，变容控制腔121a内充满高压润滑介质，则第二滑片100的尾部压力为高压，头部压力为低压，第二滑片100具有向第二滚子90运动的趋势。与此同时，锁定件60的头部为高压，尾部为低压，锁定件60在压力差的作用下克服锁定复位件70向远离第二滑片100的方向运动，第二滑片100的束缚被解除并在压力差的作用下向第二滚子90方向移动并与第二滚子90抵接，则第二气缸12处于正常运行状态。

在本实施例中，第一滚子110套设在位于第一气缸11内的曲轴的一个偏心部上，第一滑片30设置在第一滑片槽111内并与第一滚子110外周面抵接将第一气缸缸室分隔成吸气室(与第一吸气口113连通)和压缩室。第一滑片30的尾部依次设置弹性件41和密封件42(堵头)。第二滚子90套设在位于第二气缸12内的曲轴的另一个偏心部上。第二滑片100设置在第二滑片槽121内并与第二滚子90外周面抵接将第二气缸缸室分隔成吸气室(与第二吸气口123连通)和压缩室，隔板20、第二滑片100、第二气缸12、法兰50将第二滑片槽121尾部的空间围成密封的腔室(变容控制腔121a)。在第二气缸12上设置有变容通道122。在位于第二滑片100下方的法兰50上设置安装通道51，该安装通道51内设置有可活动的锁定件60和锁定复位件70。锁定件60靠近第二气缸12侧(锁定件60头部)浸入变容控制腔121a，锁定件60远离第二气缸12侧(锁定件60尾部)的下盖板上设置低压连通槽，将第二吸气口123与锁定件60尾部连通，锁定件60与法兰50通过较小的间隙配合将锁定件60头部压力环境与锁定件60尾部压力环境隔开。

可选地，锁定件60为销钉。

可选地，锁定复位件70为弹簧。

如图1所示，本申请还提供了一种压缩机，包括上述的泵体组件。压缩机还包括分液器，分液器具有一个入口管和多个出口管，出口管穿过壳体80与设置在壳体80内部的泵体组件的吸气口连通，壳体80内至上而下依次设置有电机、泵体组件，电机与泵体组件通过曲轴连接并驱动曲轴旋转、压缩进入气缸缸室内的气体，并将高压的气体排入泵体组件外、壳体80内的高压空间中。

如图1所示，压缩机包括壳体80及连接管道140。其中，泵体组件位于壳体80内。连接管道140与泵体组件的变容控制腔121a连通，连接管道140的进液口所处高度低于泵体组件的第二气缸12的下端面所处高度，且高度差大于等于10mm且小于等于20mm。这样，为保证连接管道140始终能导入油池150内的高压润滑介质，连接管道140的进液口应低于高度H。其中，高度H为压缩机最低允许油位。

具体地，从第二气缸的变容控制腔121a穿过壳体80引出冷媒管路160和连接管道140。其中，冷媒管路160与压缩机的吸气口连通，连接管道140与压缩机的油池150连通，在冷媒管路160上设置第一电磁阀120，在连接管道140上设置第二电磁阀130。通过改变第一电磁阀120和第二电磁阀130的开、关状态来改变变容控制腔121a内的压力。当第一电磁阀120开启、第二电磁阀130关闭时，将压缩机的吸气口内的低压冷媒气体导入变容控制腔121a内；当第一电磁阀120关闭、第二电磁阀130开启时，将壳体80内的高压润滑介质导入变容控制腔121a内。

在本实施例中，压缩机的变容原理如下：

当第二气缸12进行正常工作时，第二滑片100与第二滚子90抵接，第二气缸12的变容控制腔121a的容积因第二滑片100位置的改变时大时小，当第二滑片100向缸室方向运动时(伸出第二滑片槽121)，变容控制腔121a的容积逐渐增大；当第二滑片100向远离缸室方向运动时(退入第二滑片槽121)，变容控制腔121a的容积逐渐减小。当变容控制腔121a的容积增大时，压缩机油池150内的润滑油通过第二电磁阀130及变容通道122导入变容控制腔121a以填充变容控制腔121a增大的空间，减缓变容控制腔121a的压力降低。当变容控制腔121a的容积减小时，该腔体内的润滑油通过变容通道122及第二电磁阀130导入油池150中。若变容控制腔121a的容积变化过快，润滑油来不及通过该上述方式导入油池150时，变容控制腔121a内的压力升高，设置在隔板20上的泄压组件22处于开启状态，变容控制腔121a内多余的润滑油通过泄压组件22及时排入第一气缸11的集油孔111a内，此后变容控制腔121a内压力降低。如此，变容控制腔121a虽与壳体80内的油池150隔离，但第二气缸12在正常工作时，变容控制腔121a内始终有足够的润滑油密封第二滑片100与第二滑片槽121，以减小该处的冷媒泄漏。同时，当变容控制腔121a内的压力升高时，润滑油又能通过泄压组件22及时地将多余的润滑油导入第一气缸11的集油孔111a内，避免了变容控制腔121a压力升高引起的功耗增加。除此之外，多余的润滑油供给第一滑片30尾部，为第一滑片30和第一滑片槽111之间提供密封作用，以减小第一气缸11与第一滑片30之间冷媒的泄漏。

从以上的描述中，可以看出，本实用新型上述的实施例实现了如下技术效果：

在泵体组件运行过程中，当其中一个气缸的滑片槽内的压力突然升高时，高压润滑介质通过隔板上设置的连通孔进入至与该气缸相邻的另一个气缸的滑片槽内，以使该气缸的滑片槽内的压力降低，进而防止泵体组件的功率升高，提高泵体组件的运行可靠性。

显然，上述所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本实用新型保护的范围。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、工作、器件、组件和/或它们的组合。

需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施方式能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。