本实用新型涉及一种叉车双联泵转向停车制动解除液压系统。
背景技术：
因为负制动能够实现车辆停车时自动刹车的优势，目前在叉车上的应用越来越广泛，而对于采用负制动进行车辆停车制动系统就需要在行车时进行负制动解除，负制动解除需要的解除压力工作范围较窄，而且所需流量较小，所以一般采用单独的齿轮泵供油进行停车负制动解除，并且采用单独的电机及控制器来控制驻车制动解除，而叉车的转向液压系统同样使用的流量小，低压力的独立液压系统，也是使用了单独的齿轮泵单独的电机及控制器来控制，且转向系统为保证转向的响应及可靠性，需要叉车启动后转向泵保持一定的转速，两套独立的液压系统造成成本较高，零部件布置困难，且能量消耗也较大，其原理框图如图3所示。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种叉车双联泵转向停车制动解除液压系统，该液压系统为叉车负制动和转向功能的集成液压系统，解决了现有叉车转向及制动为两套独立液压系统造成的成本大、零部件布置困难等问题，具有能量损耗低的优势。
为实现上述目的，本实用新型采用了以下技术方案：包括由转向齿轮泵及制动齿轮泵串联形成的双联泵，所述双联泵的吸油口与液压油箱相连，且双联泵由电机驱动其工作；转向齿轮泵的出油口分别与转向溢流阀的进油口、液压转向器的进油口以及第一单向阀的出油口相连，转向溢流阀的出油口及液压转向器的回油口分别与液压油箱相连，液压转向器的工作油口与转向油缸相连；制动齿轮泵的出油口与第一两位三通电磁换向阀的进油口相连，第一两位三通电磁换向阀的工作油口一与第一单向阀的进油口相连，第一两位三通电磁换向阀的工作油口二分别与制动溢流阀的进油口及第二单向阀的进油口相连，第二单向阀的出油口分别与蓄能器、低压开关、第二两位三通电磁换向阀的进油口相连，第二两位三通电磁换向阀的工作油口分别与高压报警开关及制动解除油缸相连，第二两位三通电磁换向阀的回油口及制动溢流阀的回油口与液压油箱相连。
所述的制动齿轮泵采用1～3ml/r排量的小排量齿轮泵。
所述的低压开关为常开型压力开关，其压力设定值比制动解除油缸的最低解除压力高0.5MPa。
所述的高压报警开关为常闭型压力开关，其压力设定值比制动解除油缸的最高解除压力高0.5 MPa。
所述转向溢流阀设置的溢流压力比转向油缸的最高工作压力高2 MPa。
所述制动溢流阀设置的溢流压力等于制动解除油缸的最高工作压力。
所述第一两位三通电磁换向阀的工作油口二与制动溢流阀的进油口及第二单向阀的进油口之间通过第一三通相连，第二单向阀的出油口与蓄能器、低压开关及第二两位三通电磁换向阀的进油口之间通过四通相连，所述第二两位三通电磁换向阀的工作油口与高压报警开关及制动解除油缸之间通过第二三通相连，所述第二两位三通电磁换向阀的回油口与制动溢流阀的回油口及液压油箱之间通过第三三通相连。
所述转向齿轮泵的出油口与转向溢流阀的进油口之间设有第四三通，第四三通的另一端口与第五三通相连，第五三通的另外两个端口分别与液压转向器的进油口及第一单向阀的出油口相连，所述液压转向器的回油口与转向溢流阀的出油口及液压油箱之间通过第六三通相连。
所述的电机与转向制动电气控制系统相连，所述的转向齿轮泵及制动齿轮泵分别与转向制动液压系统相连。
由上述技术方案可知，本实用新型通过两位三通电磁换向阀控制双联泵进行供油的适时切换，从而既能保证转向系统工作的连续可靠运行，又同时保证了制动解除的实现；采用的双联泵排量总和等于原独立转向液压系统使用的单泵排量，从而削减了原独立制动液压系统泵的排量，减少了整个液压系统的流量，缩减了装车电机的总功率，从而实现了液压系统的节能；转向功能和制动功能设置独立的安全溢流，从而确保转向和制动安全可靠。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图；
图2是本实用新型的原理框图；
图3是背景技术的原理框图。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型做进一步说明：
如图1所示的一种叉车双联泵转向停车制动解除液压系统，包括由转向齿轮泵1及制动齿轮泵2串联形成的双联泵，即转向齿轮泵1与制动齿轮泵2串联起来形成双联泵，转向齿轮泵1的排量加上制动齿轮泵2的排量可满足最快转向动作的输出流量，也就是双联泵的排量之和等于单独转向液压系统的转向泵排量；制动齿轮泵2采用1～3ml/r排量的小排量齿轮泵。
双联泵的吸油口与液压油箱3相连，且双联泵由电机4驱动其工作；转向齿轮泵1的出油口分别与转向溢流阀5的进油口、液压转向器6的进油口P2以及第一单向阀7的出油口相连，转向溢流阀5的出油口及液压转向器6的回油口T2分别与液压油箱3相连，液压转向器6的工作油口与转向油缸8相连，液压转向器6设有两个工作油口B2、A2，两个工作油口B2、A2分别与转向油缸8相连；具体地说，即转向齿轮泵1的出油口与转向溢流阀5的进油口之间设有第四三通21，第四三通21的另一端口与第五三通22相连，第五三通22的另外两个端口分别与液压转向器6的进油口P2及第一单向阀7的出油口相连，液压转向器6的回油口T2与转向溢流阀5的出油口及液压油箱3之间通过第六三通23相连。
制动齿轮泵2的出油口与第一两位三通电磁换向阀9的进油口P相连，第一两位三通电磁换向阀9的工作油口一A与第一单向阀7的进油口相连，第一两位三通电磁换向阀9的工作油口二B分别与制动溢流阀10的进油口及第二单向阀11的进油口相连，第二单向阀11的出油口分别与蓄能器12、低压开关13、第二两位三通电磁换向阀14的进油口C相连，第二两位三通电磁换向阀14的工作油口D分别与高压报警开关15及制动解除油缸16相连，第二两位三通电磁换向阀14的回油口T及制动溢流阀10的回油口与液压油箱3相连。具体地说，第一两位三通电磁换向阀9的工作油口二与制动溢流阀10的进油口及第二单向阀11的进油口之间通过第一三通17相连，第二单向阀11的出油口与蓄能器12、低压开关13及第二两位三通电磁换向阀14的进油口之间通过四通18相连，第二两位三通电磁换向阀14的工作油口与高压报警开关15及制动解除油缸16之间通过第二三通19相连，第二两位三通电磁换向阀14的回油口与制动溢流阀10的回油口及液压油箱3之间通过第三三通20相连。
进一步的，第一两位三通电磁换向阀9有两个工作位，当电磁阀的电磁铁得电时，工作于图1所示的右位，此时，进油口P与工作油口二B联通，工作油口一A断开；当电磁铁失电时，工作于图1所示的左位，此时，进油口P与工作油口一A联通，工作油口二B断开。
进一步的，第二两位三通电磁换向阀14有两个工作位，当电磁阀的电磁铁得电时，工作于图1所示的下位，此时，回油口T与工作油口D联通，进油口C断开；当电磁铁失电时，工作于图1所示的上位，此时，进油口C与工作油口D联通，回油口D断开。
进一步的，低压开关13为常开型压力开关，其压力设定值比制动解除油缸16的最低解除压力高0.5MPa；高压报警开关15为常闭型压力开关，其压力设定值比制动解除油缸16的最高解除压力高0.5 MPa。
进一步的，转向溢流阀5设置的溢流压力比转向油缸8的最高工作压力高2 MPa；制动溢流阀10设置的溢流压力等于制动解除油缸16的最高工作压力。
进一步的，如图2所示，电机4与转向制动电气控制系统24相连，电机4的输出端分别与转向齿轮泵1及制动齿轮泵2相连，转向齿轮泵1及制动齿轮泵2的吸油口连接液压油箱3，转向齿轮泵1及制动齿轮泵2分别与转向制动液压系统25相连。
本实用新型的工作原理及工作过程如下：
车辆处于停车状态时，第二两位三通电磁换向阀的电磁铁处于失电状态，制动解除油缸的工作腔通过第二三通、第二两位三通电磁换向阀的工作油口D、第二两位三通电磁换向阀的回油口T以及第三三通连接着液压油箱，制动解除油缸在弹簧力的作用下复位处于停车制动状态；
当车辆启动后，第一两位三通电磁换向阀处于失电状态，电机开始工作，带动双联泵从液压油箱吸油，制动齿轮泵的出油通过第一两位三通电磁换向阀的进油口P、工作油口一A流经第一单向阀在第五三通处与来自转向齿轮泵的出油汇合后提供至液压转向器的进油口P2，从而为液压转向器提供充足的油液；
按下停车制动解除按钮，第二两位三通电磁换向阀的电磁铁得电，此时转向制动电气控制系统检测低压开关的工作位置；如果低压开关工作于正常压力工作位S2，说明蓄能器中的储存的压力油可以直接用于停车制动解除，第一两位三通电磁换向阀维持失电状态，蓄能器中的液压油通过四通、第二两位三通电磁换向阀的进油口C、第二两位三通电磁换向阀的工作油口D经第二三通进入制动解除油缸，制动解除油缸无杆腔压力上升，推动活塞克服弹簧力，活塞杆伸出，停车制动解除；如果低压开关工作于低压报警位S1，车辆电器控制系统则控制第一两位三通电磁换向阀得电，并通过车辆蜂鸣器发出充液警示声，此时转向齿轮泵的出油单独供应给液压转向器，制动齿轮泵提供的液压油通过第一两位三通电磁换向阀的进油口P及第一两位三通电磁换向阀的工作油口二B，流经第一三通、第二单向阀、四通，并通过四通油路的一支给蓄能器充液，四通油路的另一支通过第二两位三通电磁换向阀的进油口C及工作油口D进入制动解除油缸22，此时蓄能器压力开始上升，通过转向制动电气控制系统控制延时，第一两位三通电磁换向阀得电3秒后，第一两位三通电磁换向阀失电，充液警示音停止，双联泵中的双泵合流继续供液，液压转向器工作，此时由蓄能器维持制动解除油缸的制动解除压力。
综上所述，本实用新型通过两位三通电磁换向阀控制双联泵进行供油的适时切换，从而既能保证转向系统工作的连续可靠运行，又同时保证了制动解除的实现；采用的双联泵排量总和等于原独立转向液压系统使用的单泵排量，从而削减了原独立制动液压系统泵的排量，减少了整个液压系统的流量，缩减了装车电机的总功率，从而实现了液压系统的节能；转向功能和制动功能设置独立的安全溢流，从而确保转向和制动安全可靠。使用时，可采用原有的转向泵电机及控制器同时控制转向及停车制动解除，从而削减了制动泵电机及制动泵电控，降低了成本，解决了零部件布置困难的问题。
以上实施例仅仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的范围进行限定，在不脱离本实用新型设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本实用新型的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本实用新型权利要求书确定的保护范围内。