电动空压机用进油润滑系统的制作方法

本实用新型属于电动空压机技术领域，尤其涉及一种电动空压机用进油润滑系统。

背景技术：

车用电动空压机与传统车用空压机不同，传统车用空压机一般安装在发动机上，依靠发动机的机油系统来实现空压机曲轴的润滑，车用电动空压机需要自身集成润滑系统，来实现润滑曲轴的目的。润滑的基本原理是润滑剂能够牢固地附在机件摩擦副上，形成一层油膜，这种油膜和机件的摩擦面接合力很强，两个摩擦面被润滑剂分开，使零件间的摩擦变为润滑剂本身分子间的摩擦，从而起到减少摩擦降低磨损的作用。市场上多采用飞溅润滑，内置式强制给油润滑，外置式给油润滑系统等等。飞溅润滑虽然润滑均匀，但是容易造成蹿油值过高。内置式强制给油润滑，通常导致曲轴箱内部结构复杂，成本增加；并且采用内置式强制给油润滑，其结构装配难度大，更换维护时需要把电机和空压机本体拆开，可维护性低。外置式给油润滑系统通常包含外置机油泵，外置润滑管路，容易发生泄漏。

由此可见，现有技术有待于进一步的改进和提高。

技术实现要素：

本实用新型为避免上述现有技术存在的不足之处，提供了一种电动空压机用进油润滑系统，结构较简单，便于安装和维护拆卸，降低润滑油泄漏风险。

本实用新型提供一种电动空压机用进油润滑系统，包括曲轴箱、油箱和机油泵，曲轴箱装配连接于油箱的上方，曲轴箱的侧壁内壁上开设有装配口，曲轴的一端位于装配口内，装配口的内壁开设有环绕曲轴的环形油槽，曲轴箱的侧壁外壁上装配机油泵；曲轴箱的侧壁内开设有进油管路，进油管路的一端延伸至曲轴箱的下端且进油管路的一端经吸油管连接油箱，进油管路的另一端延伸至曲轴箱的侧壁外壁，进油管路的另一端连接机油泵的吸油口；曲轴箱的侧壁内开设有出油管路，出油管路的一端延伸至装配口内的环形油槽，出油管路的另一端延伸至曲轴箱的侧壁外壁，出油管路的另一端连接机油泵的排油口；曲轴的一端的侧面且对应环形油槽的位置开设有润滑进油口，曲轴内开设有润滑管路，润滑管路的一端连接润滑进油口，润滑管路的另一端从曲轴的侧壁露出。

进一步的，装配口向曲轴箱的侧壁外壁方向开设传动通孔，曲轴的一端连接有传动轴，传动轴穿过传动通孔以动力连接机油泵。

进一步的，环形油槽的宽度大于润滑进油口的开口宽度。

进一步的，润滑管路的中间位置从曲轴的侧壁露出。

进一步的，所述润滑管路为V形布置，V形润滑管路的拐点从曲轴的侧壁露出。

进一步的，电动空压机用进油润滑系统还包括油接头，曲轴箱的下端开设有与进油管路的一端连通的油接口，油接头的上端装配连接油接口，油接头的下端连接吸油管。

进一步的，机油泵的边沿位置设置有若干个装配孔，曲轴箱的侧壁外壁设置有若干个于装配孔位置对应的螺孔，螺栓经装配孔连接螺孔。

进一步的，进油管路于机油泵的下方，出油管路于机油泵的上方。

进一步的，进油管路呈倒L形布置。

进一步的，出油管路呈倒V形布置。

由于采用了上述技术方案，本实用新型所取得的有益效果为：

本实用新型电动空压机用进油润滑系统，结构较简单，成本较低，便于安装和维护拆卸，降低润滑油泄漏风险；采用曲轴直连驱动机油泵，结构简单，且便于安装和拆卸；采用外置式机油泵布置，与内置式机油泵相比，外置式机油泵的体积更小，节省材料，重量较轻，有利于实现产品轻量化的设计要求；机油泵可方便安装于曲轴箱的侧壁外壁，便于拆卸检修；采用内部集成式油路，既能保证润滑油流动的畅通，又避免了外置管路的泄露风险，内部集成式油路，减少了零部件的数量，从开发、量产到售后，都能大幅度节约成本。

附图说明

图1为本实用新型电动空压机用进油润滑系统的结构示意图。

图2为本实用新型电动空压机用进油润滑系统中曲轴直连驱动机油泵的结构示意图。

图3为本实用新型电动空压机用进油润滑系统中机油泵的结构示意图一。

图4为本实用新型电动空压机用进油润滑系统中机油泵的结构示意图二。

其中，

1、曲轴箱，11、装配口，111、环形油槽，12、传动通孔，13、油接口，2、油箱，3、机油泵，31、装配孔，32、吸油口，33、排油口，34、驱动槽，4、曲轴，41、润滑进油口，42、润滑管路，5、传动轴，61、进油管路，62、出油管路，71、油接头，72、吸油管，81、第一连杆，82、第二连杆。

具体实施方式

下面结合附图和具体的实施例对本实用新型作进一步的详细说明，但本实用新型并不限于这些实施例。

如图1至图4所示，一种电动空压机用进油润滑系统，包括曲轴箱1、油箱2和机油泵3等零部件。曲轴箱1经螺栓装配连接于油箱2的上方。

曲轴箱1后端的侧壁内壁上开设有圆柱状装配口11，装配口11用于装配曲轴4的一端。装配口11的内壁开设有环形油槽111，环形油槽111环绕曲轴4的一端布置。装配口11向曲轴箱1的侧壁外壁方向开设传动通孔12，曲轴4的一端端面设置有装配槽，装配槽内装配连接传动轴5，传动轴5穿过传动通孔12，传动轴5连接机油泵3的驱动槽34以动力连接机油泵3。采用曲轴4直连驱动机油泵3，结构简单，且便于安装和拆卸。本实施例中的机油泵3为外置式布置，与内置式机油泵相比，外置式机油泵3的体积更小，节省材料，重量较轻，有利于实现产品轻量化的设计要求。

曲轴箱1后端的侧壁外壁上装配机油泵3。具体的，机油泵3的边沿位置设置有三个装配孔31，三个装配孔31沿着机油泵3的边沿等间距布置。曲轴箱1的侧壁外壁设置有三个螺孔，螺孔与装配孔31位置对应，螺栓经装配孔31连接螺孔，以使机油泵3装配于曲轴箱1的侧壁外壁。机油泵3可方便安装于曲轴箱1的侧壁外壁，且便于拆卸检修。

曲轴箱1后端的侧壁内开设有进油管路61，进油管路61呈倒L形布置，进油管路61位于机油泵3的下方。进油管路61的一端(图1中进油管路61的下端)延伸至曲轴箱1后端的下端(与油箱2接触的位置)，曲轴箱1后端的下端开设有油接口13，油接口13与进油管路61的一端连通。曲轴箱1装配油箱3后，油接头71的上端装配连接油接口13，油接头71的下端连接吸油管72，吸油管72伸入油箱2中。进油管路61的另一端(图1中进油管路61的上端)延伸至曲轴箱1后端的侧壁外壁，进油管路61的另一端连接机油泵3的吸油口32。

曲轴箱1后端的侧壁内开设有出油管路62，出油管路62呈倒V形布置，出油管路62位于机油泵3的上方。出油管路62的一端(图1中出油管路62的左端)延伸连接装配口11内的环形油槽111，出油管路62的另一端(图1中出油管路62的右端)延伸至曲轴箱1后端的侧壁外壁，出油管路62的另一端连接机油泵3的排油口33。

曲轴4的一端位于装配口11内，曲轴4的一端的侧面且对应环形油槽111的位置开设有润滑进油口41。曲轴4在转动过程中，装配口11内环形油槽111中的润滑油进入润滑进油口41中。环形油槽111的宽度大于润滑进油口41的开口宽度，以使润滑进油口41被环形油槽111覆盖，环形油槽111中的润滑油更容易进入润滑进油口41。曲轴4内开设有润滑管路42，润滑管路42的一端(图1中润滑管路42的右端)连接润滑进油口41，润滑管路42的另一端(图1中润滑管路42的左端)从曲轴4的侧壁露出。本实施例中，润滑管路42为V形布置，V形润滑管路42的拐点还从曲轴4的侧壁露出。润滑管路42的另一端从曲轴4的侧壁露出位置，该位置也是曲轴4装配第一连杆81的位置，润滑油进入附着该位置的摩擦副形成油膜以润滑该摩擦副。V形润滑管路42的拐点从曲轴4的侧壁露出位置，该位置也是曲轴4装配第二连杆82的位置，润滑油进入附着该位置的摩擦副形成油膜以润滑该摩擦副。对摩擦副润滑后，润滑油在重力作用下回流至油箱2。

进油管路61、出油管路62、润滑管路42为内部集成式油路，既能保证润滑油流动的畅通，又避免了外置管路的泄露风险。内部集成式油路，减少了零部件的数量，从开发、量产到售后，都能大幅度节约成本。

本实用新型中未述及的部分采用或借鉴已有技术即可实现。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型的精神所作的举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。