泵车及其液压系统的制作方法

本实用新型涉及液压技术领域，尤其涉及泵车及其液压系统。

背景技术：

泵车作为一种大功率的工程机械，其工作装置基本通过液压系统驱动，以泵车为例，臂架依靠臂架油路驱动，泵送系统依靠泵送油路驱动，料斗中的搅拌装置依靠搅拌油路驱动等，如此大功率的液压能耗，使得液压系统的油温较高，需要对其进行有效的散热。泵车的主油泵为泵送系统提供大流量高压液压油，长期负荷，发热严重，致使油箱内的液压油油温升高严重，尤其是在长时间大排量的泵送工况下，液压油温度极高。目前泵车主要是通过散热器对部分液压油进行散热降温，没有主动对泵车的主油泵进行散热。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型实施例期望提供一种能够对主油泵进行有效散热的泵车及其液压系统。

为达到上述目的，本实用新型实施例的第一方面提供一种泵车的液压系统，包括主油泵、搅拌油泵、搅拌马达、搅拌进油路、搅拌回油路以及散热器，所述搅拌进油路连通所述搅拌油泵的出油口以及所述搅拌马达的进油侧，所述搅拌回油路连通所述搅拌马达的出油侧和油箱；沿着搅拌回油路中的液压油流动方向，所述主油泵的壳体以及所述散热器依次串联于所述搅拌回油路上。

进一步地，所述液压系统还包括回油阀组，所述回油阀组串联于所述搅拌回油路上且位于所述散热器的上游。

进一步地，所述液压系统包括泵送油缸、泵送进油路、溢流阀组、溢流支路、第一背压阀以及泵送回油路，所述泵送油缸的进油侧通过所述泵送进油路与所述主油泵的出油口连通，所述泵送油缸的回油侧通过所述泵送回油路与所述油箱连通，所述溢流支路的一端与所述泵送进油路连通，所述溢流支路的另一端与所述泵送回油路连通，溢流阀组连接于溢流支路上；所述第一背压阀、所述回油阀组以及所述散热器依次串联于所述泵送回油路上。

进一步地，所述液压系统包括泵送回油支路和第二背压阀，所述泵送回油支路的一端与所述第一背压阀上游的泵送回油路连通，所述泵送回油支路的另一端与所述油箱连通，所述第二背压阀串联于所述泵送回油支路上；所述第二背压阀的背压大于所述第一背压阀的背压。

进一步地，所述液压系统包括分配油泵、与所述分配油泵的出油口连通的分配进油路、卸荷阀组以及卸荷油路，所述卸荷油路的一端与所述油箱连通，所述卸荷油路的另一端通过所述卸荷阀组与所述分配进油路连接，所述回油阀组和所述散热器依次串联于所述卸荷油路上。

进一步地，所述卸荷阀组包括单向阀、液控溢流阀以及节流阀，所述单向阀串联于所述分配进油路上，所述液控溢流阀连接在所述单向阀的进油侧和所述卸荷油路之间；所述液控溢流阀包括先导控制油路，所述先导控制油路与所述单向阀的出油侧连接，所述节流阀串联于所述先导控制油路上。

进一步地，所述液压系统包括第三背压阀，所述第三背压阀串联于所述卸荷阀组和所述回油阀组之间的卸荷油路上。

进一步地，所述液压系统包括臂架回油路，所述回油阀组和所述散热器依次串联于所述臂架回油路上。

进一步地，所述液压系统包括串联于所述臂架回油路上的第四背压阀，所述第四背压阀位于所述回油阀组的上游。

本实用新型实施例的第二方面提供一种泵车，包括上述任一种的泵车的液压系统。

本实用新型实施例的液压系统将搅拌回油路的液压油引入主油泵的壳体中，对主油泵的壳体进行冲洗散热，通过流动的液压油带走主油泵壳体的热量，对主油泵壳体进行有效的主动的散热降温；同时，由于搅拌回油路压力波动因而不会对主油泵的壳体造成损害。

附图说明

图1为本实用新型实施例的泵车的液压系统的液压原理示意图；

图2为本实用新型实施例的卸荷阀组的液压原理示意图。

附图标记说明

10、搅拌油泵 101、搅拌进油路 102、搅拌回油路 20、主油泵

201、泵送进油路 202、泵送回油路 203、溢流支路 21、第一背压阀

204、泵送回油支路 22、溢流阀组 23、第二背压阀 30、分配油泵

301、分配进油路 302、卸荷油路 31、卸荷阀组 310、单向阀

311、液控溢流阀 312、节流阀 303、先导控制油路 32、第三背压阀

41、回油阀组 42、散热器 50、臂架回油路 51、第四背压阀

具体实施方式

本实用新型实施例提供一种泵车的液压系统，请参阅图1，包括主油泵20、泵送油缸、分配油泵30、分配油缸、搅拌油泵10、搅拌马达、回油阀组41、油箱T0、搅拌进油路101、搅拌回油路102、泵送进油路201、泵送回油路202、分配进油路301、以及臂架回油路50。

搅拌油泵10和搅拌马达的进油侧之间通过搅拌进油路101连通，搅拌马达的出油侧和油箱T0之间通过搅拌回油路102连通，搅拌回油路102中的液压油从搅拌马达的出油侧流向油箱T0。进一步，沿着搅拌回油路102中的液压油的流动方向，主油泵20的壳体、回油阀组41以及散热器42依次串联于搅拌回油路102上，也就是说，从搅拌马达的出油侧流出的液压油将会依次流经主油泵20的壳体、回油阀组41以及散热器42，最后流入油箱T0。由于泵车的搅拌回油路102压力波动小，较为平稳，流量适中，因此，本实用新型实施例的液压系统，将搅拌回油路102的液压油引入主油泵20的壳体中，对主油泵20的壳体进行冲洗散热，通过流动的液压油带走主油泵20壳体的热量，对主油泵20壳体进行有效的主动的散热降温；同时，由于搅拌回油路102压力波动因而不会对主油泵20的壳体造成损害(压力波动较大，会对主油泵20壳体造成严重损害，甚至报废)。

需要说明的是，搅拌回油路102进入主油泵20的壳体中的油液并不会进入主油泵20的出油口，也就说，主油泵20内的用于排出高压液压油的压力腔与上述的主油泵20壳体的腔体是相互隔离的。

主油泵20的出油口和泵送油缸的进油侧之间通过泵送进油路201连通，泵送油缸的回油侧通过泵送回油路202与油箱T0连通。进一步，为防止泵送进油路201瞬时压力过高而损坏液压零件，本实用新型实施例的液压系统还包括溢流阀组22和溢流支路203，溢流支路203的一端与泵送进油路201连通，溢流支路203的另一端与泵送回油路202连通，溢流阀组22连接于溢流支路203上，当泵送进油路201的压力大于或等于预设压力时，溢流阀组22导通，泵送进油路201的部分液压油经过溢流支路203进入泵送回油路202进而回油箱T0，此时，泵送进油路201卸压；当泵送进油路201的压力小于预设压力，溢流阀组22断开，溢流支路203截止，泵送进油路201的液压路无法通过溢流支路203卸压。因此，通过溢流阀组22可以将泵送进油路201的最高压力限制在小于预设压力的范围内。

泵送油缸在泵送工况中，需要大流量的液压油，导致主油泵20的排量较大，发热严重；且泵送油缸频繁换向，导致泵送回油路中的压力冲击较大。为此，本实用新型实施例的液压系统中，泵送回油路202上依次串联有第一背压阀21和散热器42，也就是说，泵送回油路202上的液压油依次流经第一背压阀21和散热器42后回油箱T0，散热器42对泵送回油路202中的液压油进行散热。通过将泵送回油路202的液压油引入散热器42，增大了散热器42的回油流量，极大地降低了液压系统的油温，特别是泵车长时间在大排量泵送的工况下，本实用新型实施例的液压系统的油液油温度可控制在65℃以下。由于泵送回油路202的压力波动很大，会对主油泵20壳体结构会产生较大的冲击，为此，第一背压阀21串联于泵送回油路202上，可以有效地削弱压力峰值，缓和泵送回油路202的压力冲击，有利于提升主油泵20的寿命。

本实用新型实施例的液压系统还包括回油阀组41，回油阀组41串联于上述的搅拌回油路102上以及串联于上述的泵送回油路202上，且回油阀组41位于散热器42的上游，也就是说，泵送回油路202和搅拌回油路102均集中进入回油阀组41，再由回油阀组41集中回油，由此，可以减少在油箱T0上的开口数量，减少油箱T0漏油风险点，提升油箱T0的可靠性。需要说明的是，回油阀组41的各个油口在内部是相互连通的。因此，任何一与回油阀组41连通的回油路上的压力冲击均可能经过回油阀组41而给到其他回油路带来压力冲击。

进一步，由于泵送回油路202流量较大、压力冲击较大，为防止泵送回油路202在压力过大时导致散热器42爆裂，液压系统还包括泵送回油支路204和第二背压阀23，该泵送回油支路204的一端与第一背压阀21的上游的泵送回油路202连通，泵送回油支路204的另一端与油箱T0连通，第二背压阀23串联于该泵送回油支路204上，且第二背压阀23的背压大于第一背压阀21的背压。当泵送回油路202的压力大于第二背压阀23的背压，第二背压阀23开启，液压油经第二背压阀23回油箱T0，泵送回油路202的峰值压力被第二背压阀23削减了，故泵送回油路202的压力永不可能超过第二背压阀23设定值，故泵送回油路202的最大回油压力由第二背压阀23决定；第二背压阀23的设定值可以根据试验进行相关调整。当泵送回油路202的压力小于第二背压阀23的背压且大于第一背压阀21的背压时，第二背压阀23截止，泵送回油路202上的液压油经第一背压阀21、回油阀组41和散热器42后回油箱T0，也就是说，进入回油阀组41的泵送回油路205的压力由第一背压阀21决定，此第一背压阀21的背压比第二背压阀23的背压更低，也能使进入回油阀组41的泵送回油路205压力低于主油泵20壳体承受压力，更远低于散热器42的爆破压力。故泵送回油路202的压力在经过第一背压阀21时，得到了有效的削减，以满足并达到保护主油泵20与散热器42的目的。

分配油缸的进油侧和分配油泵30之间通过分配进油路301连通(分配油缸的分配回油路未示出)，进一步，液压系统包括卸荷阀组31和卸荷油路302，卸荷油路302的一端与油箱T0连通，卸荷油路302的另一端通过卸荷阀组31与分配进油路301连接，回油阀组41和散热器42依次串联于卸荷油路302上。当分配进油路301上的压力超过预设压力时，分配进油路301的部分液压油经卸荷阀组31和卸荷油路302卸压。具体地，请参阅图2，卸荷阀组31包括单向阀310、液控溢流阀311以及节流阀312，单向阀310串联于分配进油路301上，液控溢流阀311连接在单向阀310的进油侧和卸荷油路302之间，液控溢流阀311的先导控制油路303与单向阀310的出油侧连接，节流阀312串联于先导控制油路303上。

进一步，为削弱卸荷油路302的压力冲击，卸荷阀组31和回油阀组41之间的卸荷油路302上串联有第三背压阀32。第三背压阀32的作用和原理与上述的第一背压阀21相似，在此不再赘述。

进一步，回油阀组41和散热器42依次串联于臂架回油路50上，也就是说，本实用新型实施例的散热系统，将臂架回油路50的回油也引入散热器42，进一步增大了散热器42的流量，增加液压系统的散热性能。同理，为了防止臂架回油路50的回油冲击经搅拌回油路102冲击主油泵20的壳体，在臂架回油路50上串联有第四背压阀51，该第四背压阀51位于回油阀组41的上游。

本实用新型实施例的液压系统，将搅拌回油路102、泵送回油路202、卸荷油路302以及臂架回油路50均集中至回油阀组41，通过回油阀组41集中回油，能够减少油箱T0上的开口(若没有该回油阀组41，每一条回油箱T0的油路均需要在油箱T0上增设一个开口)，增加油箱T0的安全可靠性；再者通过回油阀组41后集中进入散热器42进行散热，有利于集中对液压油进行散热降温，降低液压系统的油温。另外，在压力冲击较大的泵送回油路202和卸荷油路302上均串联有背压阀，防止压力冲击而导致散热器42爆裂，同时也能防止对主油泵20的冲击。

以上所述，仅为本实用新型的较佳实施例而已，并非用于限定本实用新型的保护范围。