一种用于电机散热的离心叶轮的制作方法

本实用新型涉及叶轮领域，尤其涉及一种用于电机散热的离心叶轮。

背景技术：

风冷式电机有一个用来给电机散热的风扇，传统的风扇的叶片为直线型，在运转的时候气流的冲击损耗大，造成了功率的浪费以及风量供给的不足，使其对电机的降温效果不佳。因此，有必要对现有的风扇叶轮进行改进。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是：为了解决传统的风冷式电机上的风扇的叶片为直线型，在运转时造成功率浪费以及风量供给不足的问题。本实用新型提供了一种用于电机散热的离心叶轮来解决上述问题。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种用于电机散热的离心叶轮，包括：

轮盘，所述轮盘呈圆台形；

第一叶片，所述第一叶片设置在所述轮盘的侧面，所述第一叶片呈弧形，多个所述第一叶片围绕所述轮盘的轴线呈螺旋状均匀分布；所述第一叶片延伸至所述轮盘的大端的外圆周的外侧。

作为优选，所述第一叶片的内侧轮廓线包括起点位于所述轮盘的侧面上并向前向外延伸的第一曲线段；

作为优选，所述第一叶片延伸至第三圆柱面，所述第三圆柱面的与所述轮盘同轴，所述第三圆柱面的直径大于所述轮盘的大端的外圆周的直径；所述第一叶片的顶部轮廓线包括第三曲线段，所述第三曲线段的一端连接所述第一曲线段的终点、另一端向外向后延伸至所述第三圆柱面；

作为优选，还包括第二叶片，每两个所述第一叶片之间设有一个所述第二叶片，所述第二叶片固定在所述轮盘的侧面上；所述第二叶片呈弧形，多个所述第二叶片围绕所述轮盘的轴线呈螺旋状均匀分布；所述第二叶片自第二圆柱面延伸至所述第三圆柱面，所述第一叶片的内侧轮廓线的起点位于所述第一圆柱面上；所述第一圆柱面、第二圆柱面与所述第三圆柱面同轴，并且所述第二圆柱面的直径大于所述第一圆柱面的直径小于所述轮盘的大端的外圆周的直径。

作为优选，所述轮盘的大端的外圆周沿其轴线向后伸出有第一圆环。

作为优选，还包括第一固定环，所述第一固定环与所述第一叶片和所述第二叶片一体连接。

作为优选，所述轮盘的侧面具有下凹的弧度。

作为优选，所述第二圆柱面的直径是所述第一圆柱面的直径的1.2~1.5倍。

本实用新型的有益效果是，这种用于电机散热的离心叶轮具有弧形的叶片和圆台形的轮盘，弧形的叶片可以修正气流的流向，避免了进入叶轮的气流接近垂直地撞击在叶片的侧壁上，减小了气流撞击叶片侧壁的角度，有效降低了气流的冲击损耗。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型一种用于电机散热的离心叶轮的最优实施例的结构示意图。

图2是本实用新型一种用于电机散热的离心叶轮的最优实施例的结构示意图。

图3是本实用新型一种用于电机散热的离心叶轮的最优实施例的结构示意图。

图4是本实用新型一种用于电机散热的离心叶轮的最优实施例的结构示意图。

图5是本实用新型一种用于电机散热的离心叶轮的最优实施例的结构示意图。

图中1、轮盘，102、轴孔，104、第一圆环，2、第一叶片，201、第一曲线段， 204、第三曲线段，3、第二叶片，4、第一固定环。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。此外，在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

如图1~5所示，本实用新型提供了一种用于电机散热的离心叶轮，包括：

轮盘1，轮盘1呈圆台形，轮盘1的轴线处开设有轴孔102。

第一叶片2，第一叶片2设置在轮盘1的侧面，第一叶片2呈弧形，多个第一叶片2围绕轮盘1的轴线呈螺旋状均匀分布。第一叶片2延伸至轮盘1的大端的外圆周的外侧。

气流从叶轮的前侧进入叶轮，被叶轮向后轴向导出。

在本实施例中，与传统的直线型叶片相比，弧形的第一叶片2可以修正气流的流向，避免了进入叶轮的气流接近垂直地撞击在叶片的侧壁上，减小了气流撞击叶片侧壁的角度，降低了气流的冲击损失；气流进入叶轮后，轮盘1的侧面将气流向后引导，气流被向后轴向导出。

根据另外的实施例，第一叶片2的内侧轮廓线包括起点位于轮盘1的侧面上并向前向外延伸的第一曲线段201。

在本实施例中，第一曲线段201向前向外延伸的部分可以扩大气流进风口的面积，这样的设计还可以减少进风口处与气流撞击的面积，减少了气流的冲击损失，使得气流在冲击损失较小的情况下进入叶轮的内部。

根据另外的实施例，第一叶片2延伸至第三圆柱面，第三圆柱面的与轮盘1同轴，第三圆柱面的直径大于轮盘1的大端的外圆周的直径。第一叶片2的顶部轮廓线包括第三曲线段204，第三曲线段204的一端连接第一曲线段201的终点、另一端向外向后延伸至第三圆柱面。

在本实施例中，第三曲线段204将气流逐渐向后轴向引导，在第三曲线段204与轮盘1的侧面的协同作用下进一步使得气流向后轴向导出。

根据另外的实施例，叶轮还包括第二叶片3，每两个第一叶片2之间设有一个第二叶片3，第二叶片3固定在轮盘1的侧面上。第二叶片3呈弧形，多个第二叶片3围绕轮盘1的轴线呈螺旋状均匀分布。第二叶片3自第二圆柱面延伸至第三圆柱面，第一叶片2的内侧轮廓线的起点位于第一圆柱面上。第一圆柱面、第二圆柱面与第三圆柱面同轴，并且第二圆柱面的直径大于第一圆柱面的直径小于轮盘1的大端的外圆周的直径。

在本实施例中，第二叶片3是为了增加叶轮出风口气流的流速。若将叶轮中所有的第二叶片3都替换为第一叶片2，那么会造成叶轮进风口处气流的堵塞；若不设置第二叶片3，那么叶轮出风口处的流速就会降低，不能满足使用的要求。因此，第二叶片3和第一叶片2的配合，既提升了风量和性能，且有效降低了进风口气流的堵塞。

根据另外的实施例，轮盘1的大端的外圆周沿其轴线向后伸出有第一圆环104。

在本实施例中，轮盘1呈圆台形，出于对轮盘1重量的控制，轮盘1制成薄壁的壳体状，轮盘1的前侧面向前凸起，轮盘1的后侧面向前凹陷，所以轮盘1的后侧会留有较大的空间。第一圆环104的设置能够阻止气流窜入轮盘1后侧的空间内，避免了叶轮轴向风量的减少。

根据另外的实施例，叶轮还包括第一固定环4，第一固定环4与第一叶片2和第二叶片3一体连接。这样增强了叶轮的结构的强度。

根据另外的实施例，轮盘1的侧面具有下凹的弧度。这样使得轮盘1的侧面在向后引导气流时能够进一步减少气流的冲击损耗。

根据另外的实施例，第二圆柱面的直径是第一圆柱面的直径的1.2~1.5倍。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对所述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上述依据本实用新型的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项实用新型技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项实用新型的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。