一种压缩机的吸气结构及压缩机的制作方法

本实用新型属于压缩机领域，涉及一种压缩机的吸气结构及压缩机。

背景技术：

图1是现有技术中的一种压缩机的吸气结构的剖面示意图，图2是现有技术中的一种压缩机的吸气结构的示意图，请参考图1和图2，现有的压缩机的吸气结构，包括一个中间板1，中间板1的侧壁上开设有一用于冷媒流通的吸气通道2，中间板1的两个端面向内凹陷各形成一与吸气通道2连通的吸气孔3，吸气孔3呈V字形，两个吸气孔3的进口端分别与吸气通道2连通，两个吸气孔3的出口端分别和压缩机的两个气缸的吸气腔连通。在现有结构下冷媒气体从吸气孔3进入相应的气缸的吸气腔后，由于气缸的吸气腔的内径远大于吸气孔3的出口端的孔径，流通截面积发生突变，导致吸气孔3的出口端附近会产生涡流，导致压缩机吸气阻力增加，整机功耗加大，吸气量减小，整机性能下降。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种压缩机的吸气结构及压缩机，以解决现有技术中压缩机的吸气孔的出口端附近会产生涡流的问题。

为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种压缩机的吸气结构，包括一中间板，所述中间板的侧壁上开设有一吸气通道，所述中间板的两个端面向内凹陷各形成一与所述吸气通道连通的吸气孔，所述吸气孔包括与所述吸气通道连通的进口端和用于与压缩机的吸气腔连通的出口端，所述吸气孔包括一扩口段，所述扩口段的第一端部靠近或位于所述吸气孔的出口端，所述扩口段的第二端部靠近或位于所述吸气孔的进口端，所述吸气孔上所述扩口段的第一端部至所述吸气孔的出口端之间的部分的孔径大于或等于所述扩口段的第一端部的孔径，所述第一端部为所述扩口段上位于扩口延伸方向变大的一端的端部，所述第二端部为所述扩口段上与所述第一端部相对设置的端部。

优选地，所述扩口段的第一端部位于所述中间板的端面，第二端部位于靠近所述吸气孔与所述吸气通道连通的位置。

优选地，所述吸气孔还包括一连通段，所述连通段一端连通于所述扩口段的第一端部，另一端用于与压缩机的吸气腔连通，并且所述连通段的孔径大于所述扩口段的第一端部的开口。

优选地，所述扩口段的轴截面的形状为等腰梯形或喇叭形。

优选地，所述吸气孔的出口端设置有倒角，所述倒角为圆倒角，或者，所述倒角的形状为直倒角。

优选地，所述的两个吸气孔结构相同，或者，所述的两个吸气孔结构不同。

优选地，所述两个吸气孔关于第一直线对称，所述第一直线为所述吸气通道的中心轴线。

优选地，所述两个吸气孔的中心轴线和所述吸气通道的中心轴线共面。

本实用新型还提供了一种压缩机，包括上述的压缩机的吸气结构。

与现有技术相比，本实用新型提供了一种压缩机的吸气结构及压缩机，压缩机的吸气结构包括一扩口段，所述扩口段的第一端部靠近或位于所述吸气孔的出口端，所述扩口段的第二端部靠近或位于所述吸气孔的进口端，所述吸气孔上所述扩口段的第一端部至所述吸气孔的出口端之间的部分的孔径大于或等于所述扩口段的第一端部的孔径，所述第一端部为所述扩口段上位于扩口延伸方向变大的一端的端部，所述第二端部为所述扩口段上与所述第一端部相对设置的端部。可以降低所述吸气孔的出口端处的流通截面积发生突变导致产生涡流的风险，减少所述吸气孔的出口端附近产生的涡流，从而减少了吸气阻力，降低了压缩机的功耗，同时使得吸气量增加，提升了压缩机的性能。

附图说明

图1是现有技术中的一种压缩机的吸气结构的剖面示意图；

图2是现有技术中的一种压缩机的吸气结构的示意图；

图3是本实用新型实施例一提供的一种压缩机的吸气结构的剖面示意图；

图4是图3中A处的局部放大示意图；

图5是本实用新型实施例一提供的另一种压缩机的吸气结构的剖面示意图；

图6是图5中B处的局部放大示意图；

图7是本实用新型实施例一提供的一种压缩机的吸气结构的示意图；

图8是本实用新型实施例二提供的一种压缩机的吸气结构的剖面示意图；

图9是本实用新型实施例三提供的一种压缩机的吸气结构的剖面示意图；

其中，1-中间板；2-吸气通道；3-吸气孔；10-中间板；11-吸气通道；12-吸气孔；13-圆倒角；14-连通段；15-直倒角。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例对本实用新型提出的一种压缩机的吸气结构及压缩机作进一步详细说明。根据权利要求书和下面说明，本实用新型的优点和特征将更清楚。需说明的是，附图均采用非常简化的形式且均使用非精准的比例，仅用以方便、明晰地辅助说明本实用新型实施例的目的。附图中相同或相似的附图标记代表相同或相似的部件。

实施例一

图3是本实用新型实施例一提供的一种压缩机的吸气结构的剖面示意图，图7是本实用新型实施例一提供的一种压缩机的吸气结构的示意图，请参考图3和图7，一种压缩机的吸气结构，包括一中间板10，所述中间板10的侧壁上开设有一用于冷媒流通的吸气通道11，所述中间板10的两个端面向内凹陷各形成一与所述吸气通道11连通的吸气孔12，所述吸气孔12包括与所述吸气通道11连通的进口端和用于与压缩机的吸气腔连通的出口端，所述吸气孔12包括一扩口段，所述扩口段的第一端部靠近或位于所述吸气孔12的出口端，所述扩口段的第二端部靠近或位于所述吸气孔12的进口端，所述吸气孔12上所述扩口段的第一端部至所述吸气孔12的出口端之间的部分的孔径大于或等于所述扩口段的第一端部的孔径，所述第一端部为所述扩口段上位于扩口延伸方向变大的一端的端部，所述第二端部为所述扩口段上与所述第一端部相对设置的端部。可以降低所述吸气孔12的出口端处的流通截面积发生突变导致产生涡流的风险，减少所述吸气孔12的出口端附近产生的涡流。从而减少了吸气阻力，降低了压缩机的功耗，同时使得吸气量增加，提升了压缩机的性能。

进一步，所述扩口段的第一端部位于所述中间板10的端面，第二端部位于靠近所述吸气孔12与所述吸气通道11连通的位置，结构简单，便于加工。

进一步，所述扩口段的轴截面的形状为等腰梯形，图5是本实用新型实施例一提供的另一种压缩机的吸气结构的剖面示意图，所述扩口段的轴截面的形状为喇叭形，应该意识到这样的限定仅用于举例说明所述扩口段的轴截面的形状，所述扩口段的轴截面的形状也可非等腰梯形等其他形状。

图4是图3中A处的局部放大示意图，请参考图4，进一步，所述吸气孔12的出口端设置有倒角，所述倒角为圆倒角13，图6是图5中B处的局部放大示意图，请参考图6，所述倒角的形状为直倒角15，通过在所述吸气孔12的出口端设置倒角来进一步减少所述吸气孔12的出口端附近产生的涡流。

进一步，所述的两个吸气孔12结构相同，加工方便，在实践中，所述的两个吸气孔结构也可以不同，以满足不同的需求。

进一步，所述两个吸气孔12关于第一直线对称，所述第一直线为所述吸气通道11的中心轴线。

进一步，所述两个吸气孔12的中心轴线和所述吸气通道11的中心轴线共面。

实施例二

图8是本实用新型实施例二提供的一种压缩机的吸气结构的剖面示意图，请参考图8，与实施例一的区别在于：本实施例的吸气孔12还包括一连通段14，所述连通段14一端连通于所述扩口段的第一端部，另一端用于与压缩机的吸气腔连通，并且所述连通段14的孔径大于所述扩口段的第一端部的开口。可以降低所述吸气孔12的出口端处的流通截面积发生突变导致产生涡流的风险，减少所述吸气孔12的出口端附近产生的涡流。从而减少了吸气阻力，降低了压缩机的功耗，同时使得吸气量增加，提升了压缩机的性能。

实施例三

本实施例为实施例一和实施例二的结合，图9是本实用新型实施例三提供的一种压缩机的吸气结构的剖面示意图，请参考图9，与上述两个实施例的区别在于：所述吸气结构一端为扩口段，另一端为连通段14和扩口段连接，可以降低所述吸气孔12的出口端处的流通截面积发生突变导致产生涡流的风险，减少所述吸气孔12的出口端附近产生的涡流。从而减少了吸气阻力，降低了压缩机的功耗，同时使得吸气量增加，提升了压缩机的性能。

实施例四

本实用新型还提供了一种采用上述压缩机的吸气结构的压缩机。可以减少所述吸气孔的出口端附近产生的涡流，使冷媒流通更畅通，减少吸气口附近涡流，从而减少了吸气阻力，降低了压缩机的功耗，同时使得吸气量增加，提升了压缩机的性能。

综上所述，本实用新型提供了一种压缩机的吸气结构及压缩机，所述吸气孔包括一扩口段，所述扩口段的第一端部靠近或位于所述吸气孔的出口端，所述扩口段的第二端部靠近或位于所述吸气孔的进口端，所述吸气孔上所述扩口段的第一端部至所述吸气孔的出口端之间的部分的孔径大于或等于所述扩口段的第一端部的孔径，所述第一端部为所述扩口段上位于扩口延伸方向变大的一端的端部，所述第二端部为所述扩口段上与所述第一端部相对设置的端部。可以降低所述吸气孔的出口端处的流通截面积发生突变导致产生涡流的风险，减少所述吸气孔的出口端附近产生的涡流，进一步，所述吸气孔的出口端设置有倒角，可以进一步减少所述吸气孔的出口端附近产生的涡流，可以使冷媒流通更畅通，从而减少了吸气阻力，降低了压缩机的功耗，同时使得吸气量增加，提升了压缩机的性能。

本实用新型还提供了一种采用本实用新型的压缩机的吸气结构的压缩机，可以减少所述吸气孔的出口端附近产生的涡流，使冷媒流通更畅通，减少吸气口附近涡流，从而减少了吸气阻力，降低了压缩机的功耗，同时使得吸气量增加，提升了压缩机的性能。

需要说明的是，本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

上述描述仅是对本实用新型较佳实施例的描述，并非对本实用新型范围的任何限定，本实用新型领域的普通技术人员根据上述揭示内容做的任何变更、修饰，均属于权利要求书的保护范围。