一种滚动转子式压缩机的制作方法

本申请属于机械设备领域，具体地说，涉及一种滚动转子式压缩机。

背景技术：

滚动转子式压缩机工作时离不开润滑油，润滑油既可以减小运动部件之间的摩擦力，也可以起到密封压缩腔、带走摩擦面的杂质和热量的作用。

现有的传统滚动转子式压缩机结构如图1所示，工作过程简单描述如下：蒸发器的低压气体经过回气管1流回压缩机分液器2，分离其中的液相制冷剂后，气相制冷剂被上法兰6、气缸7、压缩机转子8、下法兰9、滑片、排气阀片等构成的压缩机泵体吸入，吸入的低压气体经过压缩增压后从压缩机泵体排出进入压缩的下腔体，然后流经电机定子3与压缩筒体及电机定子3与电机转子4之间的间隙流入压缩机上腔体，最后从压缩机上盖的排气管排出。压缩机工作过程中压缩机转子8与上法兰6、气缸7、下法兰9、滑片均存在运动摩擦，曲轴5与上法兰6、下法兰9也存在运动摩擦，需要润滑油润滑或者密封，因此一般滚动转子式压缩机底部会充注一定的润滑油。在压缩机工作过程中，制冷剂气体不可避免与润滑油接触，最后从压缩机排气管10中排出的高压制冷剂气体中不可避免携带一定含量的润滑油，这些排气中携带的润滑油流经冷凝器和蒸发器会附在管壁，降低冷凝器和蒸发器的换热效果，最终导致空调的制冷性能下降。

因此，有必要提供一种改进的滚动转子式压缩机。

技术实现要素：

本申请的一个目的是提供一种滚动转子式压缩机的新技术方案。

根据本申请的一个方面，本申请提供了一种滚动转子式压缩机，包括外壳和设置在外壳内的油气分离器，所述外壳上连通有供气相制冷剂进入的分液器和供气相制冷剂排出的压缩机排气管；所述油气分离器包括由上至下的顶板、圆筒段、圆锥段和集油段，油气分离器进气管的一端以相切的方式与圆筒段相切连通，油气分离器进气管的另一端与外壳内部连通；所述外壳包括压缩机上壳和下壳，所述压缩机排气管设置在所述压缩机上壳上，所述顶板固定在所述压缩机上盖上，所述压缩机排气管从顶板中心插入，并深入所述圆筒段一定距离；所述集油段下方设置有排油机构，所述排油机构被配置为能够在压缩机工作时密封所述集油段、以及能够在压缩机停止时排出集油段内的油。

可选地，所述排油机构包括转轴固定板、限位勾、盖板和转轴，转轴固定板固定在集油段一侧，限位勾固定在集油段的另一侧，盖板设置在集油段下方与转轴固定板通过转轴转动连接，所述盖板能够封闭或打开所述集油段与外壳内连通，所述限位勾限位所述盖板能够相对于所述集油段转动的转动位置。

可选地，所述排油机构包括排油套筒和挡板，所述排油套筒固定套设在集油段上，所述挡板设置在所述排油套筒内，所述挡板能够沿排油套筒上下滑动，所述挡板能够封闭或打开所述集油段与外壳内连通。

可选地，所述挡板的边缘分布有缺口，所述排油套筒的底部设置有位于中心的排油孔和高于所述排油孔的限位触点，所述限位触点阻碍所述挡板与所述排油套筒的底部接触。

可选地，所述挡板的边缘均匀分布有6个半圆形缺口，所述排油套筒底部上均匀分布有四个半球形限位触点。

可选地，所述排油机构包括排油槽和滑环，所述集油段的侧面设置有油孔，所述排油槽固定套设在所述集油段的下方并且排油槽的侧壁高于所述油孔，所述滑环套设在所述集油段上覆盖所述排油槽。

可选地，所述排油槽朝向所述集油段的端面上设置有与所述集油段契合的契合槽和设置在所述契合槽外的环形槽，所述契合槽套设在所述集油段上，所述契合槽的侧壁上具有连接油孔和环形槽的通孔，所述滑环覆盖所述环形槽。

可选地，所述油孔设置在所述集油段的侧壁的底端。

可选地，所述集油段为中空圆柱形。

可选地，所述顶板焊接在所述压缩机上壳上。

本实用新型的一个技术效果在于能够有效的降低因排气中携带的润滑油流向冷凝器和蒸发器。此外，能够有效的减少滚动转子式压缩机内润滑油的损失。

当然，实施本申请的任一产品必不一定需要同时达到以上所述的所有技术效果。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：

图1是现有技术中一种滚动转子式压缩机的结构示意图；

图2是本申请一些实施例中油气分离器的原理示意图；

图3是本申请实施例1中油气分离器的结构示意图；

图4是本申请实施例1的结构示意图

图5是本申请实施例1中油气分离器的局部结构示意图；

图6是本申请实施例1中排油机构的零件结构示意图；

图7是本申请实施例2中油气分离器的局部结构示意图；

图8是本申请实施例2中排油机构的零件结构示意图；

图9是本申请实施例3中油气分离器的局部结构示意图；

图10是本申请实施例3中排油机构的零件结构示意图；

图中：1.压缩机回气管、2.分液器、3.电机定子、4.电机转子、5.曲轴、6.上法兰、7.气缸、8.压缩机转子、9.下法兰、10.压缩机排气管、11.压缩机上盖、12.油气分离器进气管、13.顶板、14.圆筒段、15.圆锥段、16.集油段、17.转轴固定板、18.限位勾、19.盖板、20.转轴、21.排油套筒、22.挡板、23.限位触点、24.滑环、25.排油槽。

具体实施方式

以下将配合附图及实施例来详细说明本申请的实施方式，藉此对本申请如何应用技术手段来解决技术问题并达成技术功效的实现过程能充分理解并据以实施。

本实用新型提供的一种滚动转子式压缩机，在一些实施例中，参照图2-10所示的实施例1-3，蒸发器的低压气体经过回气管1流回压缩机分液器2，分离其中的液相制冷剂后，气相制冷剂被上法兰6、气缸7、压缩机转子8、下法兰9、滑片、排气阀片等构成的压缩机泵体吸入，吸入的低压气体经过压缩增压后从压缩机泵体排出进入压缩的下腔体，然后流经电机定子3与压缩筒体及电机定子3与电机转子4之间的间隙流入压缩机上腔体，最后从压缩机上盖的排气管排出。压缩机工作过程中压缩机转子8与上法兰6、气缸7、下法兰9、滑片均存在运动摩擦，曲轴5与上法兰6、下法兰9也存在运动摩擦，需要润滑油润滑或者密封，因此一般滚动转子式压缩机底部会充注一定的润滑油。在压缩机工作过程中，制冷剂气体不可避免与润滑油接触，最后从压缩机排气管10中排出的高压制冷剂气体中不可避免携带一定含量的润滑油。

本实用新型包括外壳和设置在外壳内的油气分离器。电机定子3和电子转子4均设置在所述外壳内。所述外壳上连通有供气相制冷剂进入的分液器2和供气相制冷剂排出的压缩机排气管10。所述油气分离器包括由上至下的顶板13、圆筒段14、圆锥段15和集油段16。油气分离器进气管12的一端以相切的方式与圆筒段相切连通，油气分离器进气管12的另一端与外壳内部连通。所述外壳包括压缩机上壳11和下壳。所述压缩机排气管10设置在所述压缩机上壳11上，所述顶板13固定在所述压缩机上盖11上，所述压缩机排气管10从顶板13中心插入，并深入所述圆筒段14一定距离。所述集油段16下方设置有排油机构，所述排油机构被配置为能够在压缩机工作时密封所述集油段、以及能够在压缩机停止时排出集油段内的油。

本实用新型中的气相制冷剂经过油气分离器进气管12进入油气分离器后，先沿着圆筒段14、圆锥段15边缘向下做旋转运动，然后再在圆锥段15和圆筒段14的中心向上做旋转运动，最后从压缩机排气管10排出，被气相制冷剂夹带的润滑油在油气分离器中在离心场的作用下向油气分离器的内壁流动，然后在内壁向下气流和重力作用下从圆锥段15下部排出至集油段16被收集。为了保证油气分离器的正常工作，在集油段16设置有排油机构，当压缩机工作时，排油机构密封所述集油段16，防止夹带润滑油的气相制冷剂从集油段16处直接进入油气分离器，使得油气分离器失效；在压缩机停止工作后，能够自动排出集油段16内收集到的油，使其回归到外壳内部的底部油槽中。

当滚动转子式压缩机工作时，油气分离器在气体压差作用下，集油段16下部的排油机构封闭，压缩机腔体中携带润滑油的高压制冷剂气体从油气分离器进气管12进入本实用新型的由顶板13、圆筒段14及圆锥段15构成油气分离腔体，分离润滑油之后的气体从压缩机排气管10排出压缩机，从高压制冷剂气体中分离出来的润滑油暂时积聚在集油段16中。当滚动转子式压缩机停止工作时,盖板19上下表面的气体压差消失，集油段16下部的排油机构打开，从气体分离且暂存在集油段16的润滑油从油气分离器下端流出，然后沿着压缩机曲轴5中心的通孔流回压缩机底部的油池。

本实用新型提供一种滚动转子式压缩机用的内置油气分离器，利用旋流分离作用，在压缩机工作时，将压缩机排气中携带的润滑油从气体中分离出来，当压缩机停止工作时，本实用新型下部的放油装置打开，分离出来的润滑油从本实用新型底部流出，然后通过压缩机曲轴通孔流回压缩机油池，分离润滑油后的气体从压缩机排气管排出。通过上述方式很好的解决了现有技术中因排气中携带的润滑油流经冷凝器和蒸发器，附着在冷凝器和蒸发器管壁影响换热，最终导致空调的制冷性能下降的问题。此外，能够有效的减少滚动转子式压缩机内润滑油的损失。使得润滑油能够回流至压缩机底部的油池。

在一些实施例中，参照图3-6，所述排油机构包括转轴固定板17、限位勾18、盖板19和转轴20。转轴固定板17固定在集油段16的一侧，限位勾18固定在集油段16的另一侧。盖板19设置在集油段16下方与转轴固定板17通过转轴20转动连接，所述盖板19能够封闭或打开所述集油段与外壳内连通，所述限位勾18限位所述盖板19能够相对于所述集油段16转动的转动位置。

当压缩机工作时，油气分离器盖板19下侧的气体压力大于盖板19上侧的气体压力，盖板19在向上压差作用下，克服盖板19本身重力后续积聚在集油段16的润滑油重力，绕着转轴20，向上运动并压紧在集油段16下部的圆环面上，油气分离器排油机构封闭，油气分离器中分离出来的润滑油暂存在集油段16中。当压缩机停机后，盖板19上下侧的气压差消失，在集油段16润滑油和盖板19自身重力作用下，盖板向下运行，油气分离器排油机构打开，暂存在集油段16中的润滑油从油气分离器下端流出，然后沿着压缩机曲轴5中心的通孔流回压缩机底部的油池。

在一些实施例中，参照图7-8，所述排油机构包括排油套筒21和挡板22。所述排油套筒21固定套设在集油段16上，所述挡板22设置在所述排油套筒21内。所述挡板22能够沿排油套筒21上下滑动，所述挡板22的中心位置能够封闭或打开所述集油段16与外壳内连通。

进一步的，参照图8，所述挡板22的边缘分布有缺口，所述排油套筒21的底部设置有位于中心的排油孔和高于所述排油孔的限位触点23，所述限位触点23阻碍所述挡板22与所述排油套筒21的底部接触。

进一步的，参照图8，所述挡板22的边缘均匀分布有6个半圆形缺口，所述排油套筒21的底部上均匀分布有四个半球形限位触点23。

排油套筒21焊接在集油段16下方，挡板22安装在集油段16下方和排油套筒21内部且可沿套筒内部上下移动，限位触点23焊接在排油套筒21底部之上，用于限制挡板22向下移动的位置，防止挡板22与排油套筒底部接触。当压缩机工作时，油气分离器挡板22下侧的气体压力大于挡板22上侧的气体压力，挡板22在向上压差作用下，克服挡板22本身重力和后续积聚在集油段16中的润滑油重力，沿着排油套筒21内壁面向上移动，直到挡板22上表面紧密贴紧排油段16下部圆环表面。挡板22与排油段16贴紧后，压缩机排油机构的封闭，含有润滑油的制冷剂气体从油气分离器进气管12进入，油气分离器分离制冷剂气体中的润滑油，分离润滑油之后的气体从压缩机排气管10排出压缩机，从制冷剂气体中分离出来的润滑油暂时积聚在集油段16中。当压缩机停机后，挡板22上下侧的气压差消失，在集油段16润滑油和挡板22自身重力作用下，挡板22向下运行，油气分离器排油机构打开，暂存在集油段16的润滑油流经挡板22与排油套筒23的间隙及排油套筒下部的圆孔流出油气分离器，然后沿着压缩机曲轴5中心的通孔流回压缩机底部的油池。

在一些实施例中，参照图9-10，所述排油机构包括排油槽25和滑环24。所述集油段16的侧面设置有油孔，所述排油槽25固定套设在所述集油段16的下方并且排油槽25的侧壁高于所述油孔。所述滑环24套设在所述集油段16上覆盖所述排油槽25。

进一步的，参照图9-10，所述排油槽25朝向所述集油段16的端面上设置有与所述集油段16契合的契合槽和设置在所述契合槽外的环形槽。所述契合槽套设在所述集油段16上，封闭集油段16的下端。所述契合槽的侧壁上具有连接油孔和环形槽的通孔，所述滑环24覆盖所述环形槽。

进一步的，所述油孔设置在所述集油段16的侧壁的底端。

排油槽25焊接固定在集油段16下方，滑环24套在集油段16之外且可沿集油段16外圆表面上下移动。在压缩机工作前，滑环24在自身重力作用下，覆盖在排油槽25的排油环状缝隙上，当压缩机工作时，分离器内的压力比分离器外的压力小，因此滑环上下表面存在压差，在这个压差作用下，滑环24进一步压紧排油槽25，油气分离器的排油机构封闭，含有润滑油的制冷剂气体从油气分离器进气管12进入，油气分离器分离制冷剂气体中的润滑油，分离润滑油之后的气体从压缩机排气管10排出压缩机，从制冷剂气体中分离出来的润滑油暂时积聚在集油段16中。当压缩停止工作时，在集油段16中的润滑油克服滑环22的重力将滑环24向上顶开，润滑油沿着集油段下方油孔和排油槽25的油孔和环状缝隙，以及排油槽25和滑环24之间的缝隙流出油气分离器，然后沿着压缩机曲轴5中心的通孔流回压缩机底部的油池。

在一些实施例中，所述集油段16为中空圆柱形，也可以是方形或其他形的，本申请对此并不限制。

如在说明书及权利要求当中使用了某些词汇来指称特定成分或方法。本领域技术人员应可理解，不同地区可能会用不同名词来称呼同一个成分。本说明书及权利要求并不以名称的差异来作为区分成分的方式。如在通篇说明书及权利要求当中所提及的“包含”为一开放式用语，故应解释成“包含但不限定于”。“大致”是指在可接收的误差范围内，本领域技术人员能够在一定误差范围内解决所述技术问题，基本达到所述技术效果。说明书后续描述为实施本申请的较佳实施方式，然所述描述乃以说明本申请的一般原则为目的，并非用以限定本申请的范围。本申请的保护范围当视所附权利要求所界定者为准。

还需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的商品或者系统不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种商品或者系统所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的商品或者系统中还存在另外的相同要素。

上述说明示出并描述了发明的若干优选实施例，但如前所述，应当理解发明并非局限于本文所披露的形式，不应看作是对其他实施例的排除，而可用于各种其他组合、修改和环境，并能够在本文所述发明构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。而本领域人员所进行的改动和变化不脱离发明的精神和范围，则都应在发明所附权利要求的保护范围内。