旋片电子抽气泵的制作方法

本申请涉及抽气泵领域，尤其涉及一种旋片电子抽气泵。

背景技术：

在进行环境监测气体采样时，需要用到高效率、体积小、重量轻、抽气负压高、流量稳定的旋片抽气泵。用于环境监测采样的旋片抽气泵大多为偏心式的泵体结构，即转子偏心设置于定子内腔中，构成抽气泵的可变容积气腔，但由于偏心式旋片抽气泵的转子相对于定子存在偏心距，转子在定子内部高速旋转时存在偏心力，偏心力使得转子的振动加大，会加剧转子与定子之间的摩擦与发热，导致旋片抽气泵的能耗增加、效率下降，并降低旋片抽气泵的使用寿命。对称式结构的旋片抽气泵可以消除偏心距和偏心力，具有更合理、更高效的优点，将是新一代大气环境监测仪中气体采样抽气泵的首选。

公告号为CN103306979B的中国专利公开的一种新能源车辆刹车真空助力器用电子真空泵，该真空泵采用了一个结构复杂的支撑基座，并在底座上设置进气管和出气管，真空泵工作时，气体由支撑基座的进气管进入，在支撑基座的储气腔缓冲后，分为左右两路，分别进入泵室下盖的两个进气槽，进入下盖进气槽的一部分气体从下向上进入泵室(即定子)的进气通孔，到达泵室上盖的进气槽，然后从与上盖进气槽相通的出气槽从上向下进入泵室的内腔；进入下盖进气槽的另一部分气体通过与其相通的导流槽进入泵室的内腔。进入泵室密闭内腔的气体，最终从支撑基座的出气管排出，形成了四进两出的气路。

然而，这种对称式结构的旋片式真空泵，其支撑基座的结构复杂，进气管道和出气管道全部集中在支撑基座上，真空泵工作时，气路涉及支撑基座、定子、转子、旋片、泵室上盖、泵室下盖、泵体盖和驱动套等零件，气路涉及的零件较多，会影响泵的密封性能。为了改善泵体的密封性能，需要在支撑底座上设置一个异形密封圈或者多个环形密封圈，由于密封圈极易老化变形，无法有效保证真空泵的气密性，一旦真空泵漏气，会降低泵的抽气流量、流量稳定性等性能，无法满足大气环境监测气体采样的要求。

技术实现要素：

本申请提供一种旋片电子抽气泵，以解决对称式结构的旋片真空泵，其密封性能低的问题。

本申请提供的一种旋片电子抽气泵，包括：泵体、安装座和电机，所述泵体与所述电机通过所述安装座连接，所述泵体包括定子、转子、下盖和上盖，所述转子上设有第一轴孔和若干沿圆周均匀分布的旋片槽，所述旋片槽内分别设有旋片，所述定子上设有椭圆形空腔，所述转子同心设置于所述椭圆形空腔内，所述转子的直径等于所述椭圆形空腔的短轴长，所述定子和所述转子之间的空隙构成两段泵腔，所述旋片的一端位于所述旋片槽内，所述旋片的另一端与所述椭圆形空腔的腔壁抵接；

所述定子上设有进气孔、出气孔以及2个对称的贯通进气道，所述定子的上端面设有与2个贯通进气道连通的非贯通进气槽，所述非贯通进气槽还与所述进气孔连通；所述定子的下端面设有非贯通出气槽，所述非贯通出气槽与所述出气孔连通；所述泵体内还设有进气导流通道和出气导流通道，所述贯通进气道与所述泵腔通过所述进气导流通道连通，所述泵腔与所述非贯通出气槽通过所述出气导流通道连通；所述下盖和所述上盖用于对所述泵体进行密封。

可选地，所述下盖包括下盖板和下密封盖，所述下密封盖上设有第二轴孔；所述下盖板上设有下盖出气槽和第三轴孔，所述下盖出气槽的两端连通有下盖出气口，所述下盖出气口与所述泵腔连通，所述下盖出气槽与所述非贯通出气槽连通；所述下盖出气口和所述下盖出气槽构成所述出气导流通道。

可选地，所述上盖包括上盖板和上密封盖，所述上密封盖上设有第四轴孔；所述上盖板上设有第五轴孔和2个对称的上盖进气槽，所述上盖进气槽的末端设有相连通的上盖进气口；所述上盖进气槽与所述贯通进气道连通，所述上盖进气口与所述泵腔连通，所述上盖进气槽和所述上盖进气口构成所述进气导流通道；所述上盖板采用石墨材料制造。

可选地，所述下盖板上设有2个对称的下盖进气槽，所述下盖进气槽的末端设有相连通的下盖进气口；所述下盖进气槽与所述贯通进气道连通，所述下盖进气口与所述泵腔连通，所述下盖进气槽与所述下盖进气口构成所述进气导流通道；所述下盖板采用石墨材料制造。

可选地，所述定子下端面的外沿设有第一密封台阶，所述定子上端面的外沿设有第二密封台阶；所述下密封盖的上端面设有第一回扣盖，所述第一回扣盖与所述第一密封台阶配合，对所述泵体的下部进行密封；所述上密封盖的下端面设有第二回扣盖，所述第二回扣盖与所述第二密封台阶配合，对所述泵体的上部进行密封。

可选地，所述下密封盖的上端面设有第一轴承安装孔，所述第一轴承安装孔与所述第二轴孔连通；所述上密封盖的下端面设有第二轴承安装孔，所述第二轴承安装孔与所述第五轴孔连通，所述第一轴承安装孔和所述第二轴承安装孔的内部均设有轴承。

可选地，所述旋片电子抽气泵还包括传动轴，所述传动轴与所述电机的转轴之间通过联轴器连接，所述传动轴为台阶轴结构，所述传动轴中段的直径等于所述第一轴孔(51)的直径，所述传动轴两端的直径等于所述轴承中心孔的直径。

可选地，所述传动轴与所述转子为一体的转子轴结构；所述下盖板和所述下密封盖为一体结构，所述上盖板和所述上密封盖为一体结构。

可选地，在所述定子、所述下盖和所述上盖这三个部件的外壁均设有散热结构；所述散热结构的设置方式为粘结散热片，或者开设散热槽。

可选地，所述旋片槽和所述旋片的数量为6个、8个、10个、12个、14个或16个。

本申请提供的旋片电子抽气泵工作时，气体由进气孔进入，经过与进气孔连通的非贯通进气槽进入两个对称的贯通进气道中，然后经进气导流通道进入泵腔中，转子带动旋片旋转，使旋片两侧子泵腔的容积大小发生周期性变化，对吸入的气体进行压缩后，气体从出气导流通道进入非贯通出气槽，然后从出气孔排出，从而达到连续抽气的目的。本申请中，将进气孔和出气孔设置在定子上，气体流通的气路只涉及定子、转子、旋片、上盖和下盖，即气体只在泵体中流通，气路涉及的零件减少，旋片电子抽气泵的密封性能更好，同时使得泵的整体结构更加简单，降低了设备的成本，有利于提高抽气效率和流量稳定性等性能。

附图说明

图1为本申请实施例示出的一种旋片电子抽气泵的整体结构分解图；

图2为本申请实施例示出的定子上端面结构示意图；

图3为本申请实施例示出的定子下端面结构示意图；

图4为本申请实施例示出的一种泵体结构示意图；

图5为本申请实施例示出的另一种泵体结构示意图；

图6为本申请实施例示出的定子侧视图；

图7为本申请实施例示出的下密封盖的上端面结构示意图；

图8为本申请实施例示出的下密封盖的下端面结构示意图；

图9为本申请实施例示出的下盖板结构示意图；

图10为本申请实施例示出的上密封盖的下端面结构示意图；

图11为本申请实施例示出的上密封盖的上端面结构示意图；

图12为本申请实施例示出的上盖板结构示意图；

图13为本申请实施例示出的传动轴结构示意图；

图14为本申请实施例示出的转子结构示意图；

图15为本申请实施例示出的转子轴结构示意图；

图16本申请实施例示出的下盖结构示意图；

图17本申请实施例示出的上盖结构示意图；

图18本申请实施例示出的带散热结构的定子结构示意图；

图19本申请实施例示出的带散热结构的下密封盖结构示意图；

图20本申请实施例示出的带散热结构的上密封盖结构示意图；

图21为本申请实施例示出的安装座结构示意图。

图例说明：1-泵体；2-安装座；3-电机；4-定子，41-椭圆形空腔，42-泵腔，43-进气孔，44-出气孔，45-贯通进气道，46-非贯通进气槽，47-非贯通出气槽，48-第一密封台阶，49-第二密封台阶，410-定子通孔；5-转子，51-第一轴孔，52-旋片槽，53-旋片；6-下盖，61-下盖板，611-下盖出气槽，612第三轴孔，613-下盖出气口，614-下盖进气槽，615-下盖进气口，62-下密封盖，621-第二轴孔，622-第一回扣盖，623-第一轴承安装孔，624-下盖通孔，625-安装柱；7-上盖，71-上盖板，711-第五轴孔，712-上盖进气槽，713-上盖进气口，72-上密封盖，721第四轴孔，722-第二回扣盖，723-第二轴承安装孔，724上盖通孔；8-轴承；9-传动轴，91-联轴器；10-散热结构；11-圆环密封圈。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本申请中的技术方案，下面将结合附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

如图1-图5所示，本申请实施例提供一种旋片电子抽气泵，包括泵体1、安装座2和电机3，泵体1与电机3通过安装座2连接，安装座2用于支撑泵体1，并连接泵体1和电机3，电机3用于驱动转子5转动，从而驱动抽气泵工作。

泵体1包括定子4、转子5、下盖6和上盖7，转子5上设有第一轴孔51和若干沿圆周均匀分布的旋片槽52，旋片槽52内分别设有旋片53，所述定子4上设有椭圆形空腔41，转子5同心设置于椭圆形空腔41内，转子5的直径等于椭圆形空腔41的短轴长，定子4和转子5之间的空隙构成两段泵腔42，旋片53的一端位于旋片槽52内，旋片53的另一端与椭圆形空腔41的腔壁抵接。

参照图2和图3，定子4上设有进气孔43、出气孔44以及2个对称的贯通进气道45，定子4的上端面设有与2个贯通进气道45连通的非贯通进气槽46，非贯通进气槽46与进气孔43连通；定子4的下端面设有非贯通出气槽47，非贯通出气槽47与出气孔44连通；泵体1内还设有进气导流通道和出气导流通道，贯通进气道45与泵腔42通过进气导流通道连通，泵腔42与非贯通出气槽47通过出气导流通道连通。下盖6和上盖7用于对泵体1进行密封，保证抽气泵工作时的气密性。

本实施例中，参照图4和图5，定子4上设有椭圆形空腔41，转子5同心设置于椭圆形空腔41内，转子5的直径等于椭圆形空腔41的短轴长，使转子5在转动过程中始终保持与椭圆形空腔41的腔壁相切，由于椭圆形空腔41的长轴大于转子5的直径，能使定子4和转子5之间的空隙构成两段泵腔42，转子5与定子4的高度相等，旋片53的长度等于转子5的高度。当电机3带动转子5转动时，转子5会带动旋片53沿定子4的椭圆形空腔41滑动，转子5旋转过程中，旋片53的一端位于旋片槽52内，旋片53的另一端始终与椭圆形空腔41的腔壁相抵接，使泵腔42被旋片53分隔成若干个子泵腔，每个子泵腔均为密闭空间，可有效防止各子泵腔之间发生气体流通，从而增大抽气流量并提高了流量稳定性。

所述旋片电子抽气泵的工作过程和原理为：气体由进气孔43进入，经过与进气孔43连通的非贯通进气槽46进入两个对称的贯通进气道45中，然后经进气导流通道进入泵腔42中，转子5带动旋片53旋转，旋片53始终紧贴椭圆形空腔41的腔壁，将泵体1的进气导流通道口和出气导流通道口分割开来，旋片53两侧子泵腔的容积大小发生周期性变化，将进气导流通道口侧的子泵腔容积扩大，此时，腔内气体压强降低，抽气泵的进气导流通道口外部的气体压强大于进气导流通道口侧的子泵腔内的气体压强，气体被吸入，随着旋片53的转动，出气导流通道口侧的子泵腔容积逐渐缩小，已吸入的气体被压缩，然后被压缩的气体被出气导流通道导入非贯通出气槽47，从出气孔44排出，从而达到连续抽气的目的。

本实施例将进气孔43和出气孔44设置在定子4上，下盖6和上盖7用于对泵体1的上部和下部进行密封，从而使整个抽气泵无需使用泵盖，气体流通的气路只涉及定子4、转子5、旋片53、下盖6和上盖7，即气体只在泵体1中流通，气路涉及的零件减少，旋片电子抽气泵的密封性能更好，同时使得泵的整体结构更加简单，降低了设备的成本，有利于提高抽气效率和流量稳定性等性能。

另外，本申请中的泵体1采用了无偏心距(定子和转子的对称中心重合，无偏心距)的对称结构设计，使得转子5相对于定子4高速旋转时，基本不存在离心力，在转子5高速旋转时，有利于转子5和定子4之间形成动平衡，可以有效降低转子5、旋片53与定子4间的摩擦，减小泵体1的发热量，从而增加旋片抽气泵的工作效率和使用寿命。并且，泵体1内存在两段泵腔42，这两段泵腔42可以同时工作进行抽气，其抽气速度和抽气流量均大幅度提高，有利于提高抽气泵的工作效率。

旋片槽52和旋片53的数量相等，为提高旋片电子抽气泵的抽气流量和抽气效率，旋片槽52和旋片53的数量为大于或等于6的偶数，如6，8，10，12，14或16个，旋片53的数量决定了泵腔的分度数，比如对于10旋片的抽气泵，泵腔的分度数为10个，即泵腔42可以被10个旋片53分隔成10个子泵腔。一方面，旋片53的数目越多，旋片所占据的面积越大，而旋片所占据的面积越大，使得进气腔和排气腔占据的面积都会越小，这将对抽气流量和抽气效率不利；另一方面，旋片数越多，气腔分隔越均匀，流量的稳定性越好。因此，可根据需要实现的性能目标，来选取旋片53的数量，本申请对此不作限定。

可在进气孔43和出气孔44处分别攻丝螺纹，并在进气孔43处安装进气气嘴，在出气孔44处安装出气气嘴；进气时，气体经进气气嘴进入进气孔43；排气时，从非贯通出气槽47流向出气孔44的气体，通过出气气嘴排出抽气泵，便于气体的流入和排出。

本实施例中，贯通进气道45可以采用如图4所示的贯通进气槽结构，通过在定子4上设置对称且上下贯通的槽，来实现进气。或者，贯通进气道45还可采用如图5所示的贯通进气孔组结构，两个贯通进气孔组对称，每个贯通进气孔组包括若干通孔。

以下作为本申请可选的实施方案，如图6所示，定子4下端面的外沿设有第一密封台阶48，定子4上端面的外沿设有第二密封台阶49，第一密封台阶48和第二密封台阶49为环形结构。第一密封台阶48位于非贯通出气槽47和2个对称的贯通进气道45的外侧，第二密封台阶49位于非贯通进气槽46和2个对称的贯通进气道45的外侧。可以在定子4上、下端面的边缘，沿圆周切削出具有一定厚度和宽度的材料层，从而形成第一密封台阶48和第二密封台阶49。第一密封台阶48和第二密封台阶49的加工方式不限于本实施例所述的切削制造工艺。

下盖6包括下盖板61和下密封盖62，下盖板61与定子4的下端面压接，用于构建出气导流通道，或者构建出气导流通道和进气导流通道；下密封盖62设在下盖板61的底部，用于对泵体1的下部进行密封。

具体地，如图7和图8所示，下密封盖62上设有第二轴孔621，下密封盖62的上端面设有第一回扣盖622，第一回扣盖622与第一密封台阶48配合，第一回扣盖622卡在第一密封台阶48的侧壁上，以对泵体1的下部进行密封。

如图9所示，下盖板61上设有下盖出气槽611和第三轴孔612，下盖出气槽611的两端连通有下盖出气口613，两个下盖出气口613对称，下盖出气口613与泵腔42连通，下盖出气槽611与非贯通出气槽47连通。下盖出气槽611为弧形槽，对称的两个下盖出气口613与下盖出气槽611均贯穿下盖板61，下盖出气槽611与定子4的非贯通出气槽47对接连通。泵腔42中的气体从下盖出气口613流出，被导入到下盖出气槽611中，由于下盖出气槽611与非贯通出气槽47连通，因此气体会流入非贯通出气槽47，并从出气孔44排出泵外。下盖出气口613和下盖出气槽611构成所述出气导流通道，由于下盖出气口613有两个，并且位置对称、相互错开，相当于形成了两条出气导流通道，即气路为“两出”形式。

上盖7包括上盖板71和上密封盖72，上盖板71与定子4的上端面压接，用于构建进气导流通道，上密封盖72设在上盖板71的顶部，用于对泵体1的上部进行密封。

如图10和图11所示，上密封盖72上设有第四轴孔721，上密封盖72的下端面设有第二回扣盖722，第二回扣盖722与第二密封台阶49配合，第二回扣盖722卡在第二密封台阶49的侧壁上，以对泵体1的上部进行密封。通过下密封盖62和上密封盖72，实现对泵体1的上部和下部的严格密封，保证抽气泵具有高气密性。

如图12所示，上盖板71上设有第五轴孔711和2个对称的上盖进气槽712，上盖进气槽712的末端设有相连通的上盖进气口713，两个上盖进气口713对称，上盖进气槽712与贯通进气道45连通，上盖进气口713与泵腔42连通。两个上盖进气槽712均为弧形槽，上盖进气槽712和两个上盖进气口713均贯穿上盖板71，上盖进气槽712与定子4的贯通进气道45对接连通。气体由进气孔43进入，经过与进气孔43连通的非贯通进气槽46分别进入两个对称的贯通进气道45中，由于贯通进气道45与上盖进气槽712连通，因此气体会向上流入上盖进气槽712，并从上盖进气槽712流向上盖进气口713，最终进入泵腔42中。上盖进气槽712和上盖进气口713构成所述进气导流通道，由于上盖进气口713有两个，并且位置对称、相互错开，相当于形成了两条进气导流通道，即气路为“两进”形式。

此时，泵的气路为“两进两出”形式，为了提高气体的流通面积，减小气体的流通阻力，增加进气量和出气量，以提高抽气效率，进一步地，还可在下盖板61上同样构建进气导流通道，具体结构是：下盖板61上还可以设有2个对称的下盖进气槽614，下盖进气槽614的末端设有相连通的下盖进气口615，两个下盖进气口615对称；下盖进气槽614与贯通进气道45连通，下盖进气口615与泵腔42连通。

两个下盖进气槽614均为弧形槽，下盖进气槽614和两个下盖进气口615均贯穿下盖板61，下盖进气槽614与定子4的贯通进气道45对接连通。气体由进气孔43进入，经过与进气孔43连通的非贯通进气槽46分别进入两个对称的贯通进气道45中，由于贯通进气道45与下盖进气槽614连通，因此气体会向下流入下盖进气槽614，并从下盖进气槽614流向下盖进气口615，最终进入泵腔42中。下盖进气槽614和下盖进气口615同样构成所述进气导流通道，由于下盖进气口615有两个，并且位置对称、相互错开，相当于形成了两条进气导流通道，即气路也为“两进”形式。

上述结构的上盖板71和下盖板61，构成了“四进两出”的气路结构，使进气量、出气量以及气体的压缩效率成倍增加，提高抽气泵的工作效率，并且气体流经这些部件形成的气路时，可以增加气体流通面积，充分散热和消声减噪。

在定子4下端面的第一密封台阶48与第一回扣盖622之间，可以安装一个圆环密封圈11，或者也可在两者之间使用粘结剂，确保泵体1下部的密封性能；同样地，在定子4上端面的第二密封台阶49与第二回扣盖722之间，可以安装一个圆环密封圈11，或者也可在两者之间使用粘结剂，确保泵体1上部的密封性能。

下盖板61和上盖板71采用石墨材料。采用密度小且摩擦系数小的石墨材料，来制造下盖板61和上盖板71这两个零件，一方面可以减轻产品的重量，另一方面可以减低高速运动时，转子5和旋片53对下盖板61和上盖板71的摩擦，从而降低泵体1的发热量，并降低零件之间的磨损，利于提高抽气泵的使用寿命。

进一步地，下密封盖62的上端面设有第一轴承安装孔623，第一轴承安装孔623与第二轴孔621连通；上密封盖72的下端面设有第二轴承安装孔723，第二轴承安装孔723与第五轴孔711连通，第一轴承安装孔623和第二轴承安装孔723的内部均设有轴承8。如图1和图13所示，旋片电子抽气泵还包括传动轴9，用于带动转子5旋转，传动轴9与电机3的转轴之间通过联轴器91连接，传动轴9为台阶轴结构，传动轴9中段的直径等于第一轴孔51的直径，传动轴9两端的直径等于轴承8中心孔的直径。

将传动轴9穿过转子5的第一轴孔51，将传动轴9的下端穿过下盖板61上的第三轴孔612，然后在传动轴9的下端安装轴承8，再使传动轴9的下端依次穿过第一轴承安装孔623、第二轴孔621、安装座2后，利用联轴器91将传动轴9的下端与电机3的转轴连接；将传动轴9的上端穿过上盖板71的第五轴孔711，然后在传动轴9的上端安装轴承8，再使传动轴9的上端依次穿过第二轴承安装孔723和第四轴孔721。则传动轴9安装完成。在传动轴9的两端装配轴承8，可以保证传动轴9、转子5和旋片53的位置精度，减小转子5和旋片53的振动，降低抽气泵的摩擦和发热。

在实际应用中，如图13和图14所示，转子5和传动轴9可以作为两个单独的零件，或者，如图15所示，将传动轴9与转子5设置为一体的转子轴结构，由转子轴一个零件代替传动轴9和转子5这两个零件的全部功能。即将传动轴9与转子5合并成一体成为转子轴一个零件，此时可采用一种材料来制造转子轴零件，降低制造成本。

如图16所示，下盖6是将下盖板61和下密封盖62集成为一体的结构，下密封盖62的内径等于下盖板61的直径，可以使用粘结剂把下盖板61和下密封盖6粘结为一体。下盖6的上端面可以开设与下盖板61尺寸完全相同的下盖出气槽611、两个下盖出气口613、两个下盖进气槽614和两个下盖进气口615，形成的上盖带有进气导流通道和出气导流通道，从而可采用一种材料来制造带有进气导流通道和出气导流通道的下盖6，可以节约制造成本，并且下盖6中只需开设一个轴孔。作为一个整体零件的下盖6兼具密封、进气导流和出气导流的功能。同理，如图17所示，上盖板71和上密封盖72也可设置为一体结构，使上盖7带有进气导流通道和密封功能，具体实现方式可参照下盖6的描述，这里不再赘述。

可选地，如图18-图20，在定子4、下盖6和上盖7这三个部件的外壁均设有散热结构10，散热结构10的设置方式为粘结散热片，或者开设散热槽，可以提高抽气泵的散热性能。以下盖6为例，图19给出了带散热结构的下密封盖的上下端面结构，如果下盖板61和下密封盖62是分离式的结构，则在下密封盖62的外壁设置散热结构；如果下盖板61和下密封盖62是一体结构，即下盖6是单独的一个零件时，则在整个下盖6的外壁设置散热结构。上盖7的设置同于下盖6。

为了保证抽气泵结构的稳固性、安装牢固性和气密性，定子4可设有沿圆周均匀分布的3个或4个定子通孔410，定子通孔410内攻丝螺纹，可通过螺钉或螺栓等紧固件对下盖6、上盖7和定子4进行装配连接。

那么相应地，上密封盖72的第二回扣盖722外缘设有沿圆周均布的3个或4个上盖通孔724，可通过螺钉或螺栓等紧固件对定子4和上盖7进行装配连接。下密封盖62的第一回扣盖622外缘设有沿圆周均布的3个或4个下盖通孔624，方便在下盖6与定子4装配后，采用螺钉或螺栓等进行紧固连接；下密封盖62的第一回扣盖622外缘还设有3个或4个安装柱625，安装柱625攻丝内螺纹，便于通过螺钉或螺栓等紧固件连接安装座2和电机3。参照图1和图21，安装座2和电机3上也应设置相应的安装孔，以便电机3、安装座2与泵体1之间的固定连接。安装座2的结构不作具体限定，本领域技术人员可根据实际应用情况进行选择。

由以上技术方案可知，本申请提供的旋片电子抽气泵工作时，气体由进气孔进入，经过与进气孔连通的非贯通进气槽进入两个对称的贯通进气道中，然后经进气导流通道进入泵腔中，转子带动旋片旋转，使旋片两侧子泵腔的容积大小发生周期性变化，对吸入的气体进行压缩后，气体从出气导流通道进入非贯通出气槽，然后从出气孔排出，从而达到连续抽气的目的。将进气孔和出气孔设置在定子上，气体流通的气路只涉及定子、转子、旋片、上盖和下盖，即气体只在泵体中流通，气路涉及的零件减少，旋片电子抽气泵的密封性能更好，同时使得泵的整体结构更加简单，降低了设备的成本，有利于提高抽气效率和流量稳定性等性能。另外，本申请实施例还提供了四进两出的气路结构，通过上盖和下盖实现密封、通过进气导流通道和出气导流通道的设计，使进气量、出气量以及气体的压缩效率成倍增加，提高了抽气泵的工作效率，并且气体流经这些部件形成的气路时，可以增加气体流通面积，充分散热和消声减噪。本申请所述的旋片电子抽气泵可以满足大气环境监测气体采样的高要求，并且不限于应用在大气环境监测采样中。

本领域技术人员在考虑说明书及实践这里公开的实用新型后，将容易想到本实用新型的其它实施方案。本申请旨在涵盖本实用新型的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本实用新型的一般性原理并包括本实用新型未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本实用新型的真正范围和精神由所附的权利要求指出。

应当理解的是，本实用新型并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本实用新型的范围仅由所附的权利要求来限制。