一种离心压缩机驱动机构的制作方法

本实用新型属于离心压缩机
技术领域：
，特别涉及一种离心压缩机驱动机构。
背景技术：
：目前，离心压缩机的进气调节预旋叶片PRV（Pre-rotateValve）机构和可变扩压器截面VGD（VariableGeometryDiffuser）机构使用直线电机或者旋转电机来驱动，以实现导叶的开启和关闭，实现VGD扩压器环的开启和关闭。PRV机构和VGD机构都是布置在压缩机吸排气流通道内的机械运动装置，通过机构的水平位移或者旋转转动等运动来实现机构的开启和关闭。机构开启和关闭的机械扭矩受到制冷剂气体流量/流速、制冷系统的高低压差的影响，因此对驱动装置电机的扭矩范围要求也很高。在实际设计和现场应用条件下，如按照最大压差和最大流量的要求的机械运动扭矩来配置驱动电机时，电机选型的尺寸会非常大，如在高环温和高水温启动制冷系统的工况下，由于叶轮高速旋转产生的抽真空效应导致进气调节预旋叶片PRV前后的机械开启扭矩很大，瞬时的叶片开启扭矩达到2-3倍的电机堵转扭矩，导致无法实现机械运动，无法开启预旋叶片；且旋转电机通常采用了固定的齿轮配比，电机转速是固定的，使用变频驱动时可实现快速开启和快速关闭机械机构，但是电机速度改变时，电机输出轴的扭矩相应的降低且不稳定，不具备根据瞬态压力变化改变扭矩的能力，在极限情况下开启或者关闭会出现问题，且旋转电机和直线电机没有位置反馈。技术实现要素：针对现有技术中存在的问题，本实用新型提供了一种离心压缩机驱动机构，通过压力差的改变实现可变的扭矩适应瞬时机械扭矩需求的增大，更适用于离心压缩机的瞬态运行工况要求，可实现单独控制PRV机构，单独控制VGD机构，更能实现同时控制PRV机构和VGD机构，可以实时检测液/气压缸的轴向位置，可实现快关和快开的功能。本实用新型所采用的技术方案是：一种离心压缩机驱动机构，其包括离心压缩机本体、液/气压驱动装置、连杆机构、VGD机构和PRV机构，所述离心压缩机本体由外向内依次设置有VGD机构和PRV机构，所述液/气压驱动装置设置在离心压缩机本体上方，所述液/气压驱动装置包括液/气压缸，所述液/气压缸上分别设置有第一供液/气口和第二供液/气口，所述液/气压缸内设置有液/气压驱动轴和液/气压活塞，所述液/气压活塞设置在液/气压驱动轴端部并通过液/气压驱动轴的带动做直线往复运动，所述连杆机构包括外曲柄、内曲柄和连杆，所述外曲柄通过自润滑轴承与液/气压驱动轴联动，所述内曲柄通过自润滑轴承与外曲柄联动，所述连杆通过自润滑轴承与内曲柄联动。在本申请中，通过液/气压驱动装置驱动连杆机构，连杆机构的外曲柄带动内曲柄、内曲柄带动连杆，所述连杆带动VGD机构进行水平位移或PRV机构进行开启。优选的，所述连杆为VGD连杆，所述VGD连杆通过自润滑轴承与内曲柄联动，所述VGD机构包括VGD驱动环以及驱动销和扩压器环，所述VGD驱动环端面通过螺栓紧固件与VGD连杆联动，所述VGD驱动环的转动通过内外凸轮槽的驱动驱动销和扩压器环进行水平位移。通过液/气压驱动装置驱动连杆机构，连杆机构的外曲柄带动内曲柄、内曲柄带动VGD连杆、VGD连杆驱动VGD驱动环、VGD驱动环驱动驱动销和扩压器环进行水平位移，通过连杆机构与VGD机构相连接，实现了单独控制VGD机构的目的。优选的，所述连杆为PRV连杆，所述PRV连杆通过自润滑轴承与内曲柄联动，所述PRV机构包括PRV驱动环和预旋叶片，所述PRV驱动环端面通过螺栓紧固件与PRV连杆联动，所述PRV驱动环的转动带动预旋叶片进行转动。通过液/气压驱动装置驱动连杆机构，连杆机构的外曲柄带动内曲柄、内曲柄带动PRV连杆、PRV连杆驱动PRV驱动环、PRV驱动环驱动进气调节预旋叶片进行开启，通过连杆机构与预旋叶片机构相连接，实现了单独控制预旋叶片机构的目的。优选的，所述连杆机构还包括PRV连杆，所述PRV机构包括PRV驱动环和进气调节预旋叶片，所述PRV驱动环端面通过螺栓紧固件与PRV连杆联动，所述PRV驱动环的转动带动预旋叶片进行转动。通过液/气压驱动装置驱动连杆机构，连杆机构的外曲柄带动内曲柄、内曲柄带动VGD连杆和PRV连杆、VGD连杆驱动VGD驱动环、PRV连杆驱动PRV驱动环，VGD驱动环驱动驱动销和扩压器环进行水平位移，PRV驱动环驱动预旋叶片进行开启，实现了同时控制VGD机构和PRV机构的目的。采用液/气驱动装置同时控制PRV运动机构和VGD机构，根据改变VGD机构外凸轮槽的转动角度和高度行程可以控制不同的PRV叶片开启角度和VGD位移长度配比，实现所需的PRV运动和VGD运动，采用液/气驱动装置具有大扭矩特点和瞬时大扭矩特点使PRV机构和VGD机构进行联动。优选的，当液/气压驱动装置采用油压控制时，所述驱动机构还包括为离心压缩机本体提供动力的油泵、与油泵连接的低压油槽、与液/气压驱动装置第一供液/气口相连接的第一连接通路和与液/气压驱动装置第二供液/气口相连接的第二连接通路，所述油泵和低压油槽设置在压缩机蜗壳底部，所述第一连接通路和第二连接通路端部设置有第一电磁阀组，所述油泵出口与第一电磁阀组入口相连通，所述第一电磁阀组出口与低压油槽入口相连通，所述第一电磁阀组包括第一电磁阀、第二电磁阀、第三电磁阀和第四电磁阀，当第一电磁阀和第三电磁阀开启时，第二电磁阀和第四电磁阀关闭，油泵将高压润滑油经第一电磁阀泵入到液/气压驱动装置的第一供液/气口，所述液/气压缸右侧空间充满了高压油，高压润滑油推动液/气压活塞和液/气压驱动轴水平向左移动，液/气压活塞左侧空间内的润滑油经第二供液/气口和第三电磁阀排入到低压油槽内。通过油泵控制液/气压驱动装置时，当第二电磁阀和第四电磁阀开启时，第一电磁阀和第三电磁阀关闭，当油泵启动时，低压油槽内的润滑油经油泵吸入口被吸入到油泵内，经油泵加压后从油泵高压泵油口排出，再经过第二电磁阀和第二连接通路将高压润滑油排入到液/气压驱动装置的第二供液/气口中，通过油压推动液/气压驱动轴水平方向向右移动，液/气压活塞右侧空间内的润滑油经第一供液/气口、第一连接通路和第四电磁阀排入到低压油槽内。任何情况下液/气压活塞两侧存在油压差，液/气压驱动轴的推力转换为连杆机构外曲柄的扭矩，推动VGD驱动环逆时针转动，推力的大小取决于液/气压活塞两侧的活塞腔之间的油压差，提高活塞油压承压面积可以提高液/气压驱动轴的推力。优选的，当液/气压驱动装置采用气压控制时，所述驱动机构还包括压缩机高压排气管、压缩机低压吸气管、与液/气压驱动装置第一供液/气口相连接的第三连接通路和与液/气压驱动装置第二供液/气口相连接的第四连接通路，所述第三连接通路和第四连接通路端部设置有第二电磁阀组，所述压缩机高压排气管口和压缩机低压吸气管口均与第二电磁阀组相接；所述第二电磁阀组包括第五电磁阀、第六电磁阀、第七电磁阀和第八电磁阀，当第五电磁阀和第七电磁阀开启、第六电磁阀和第八电磁阀关闭时，将气体从压缩机低压吸气管经第五电磁阀、第三连接通路排入到液/气压驱动装置的第一供液/气口，所述液/气压缸右侧空间充满了高压气体，高压气体推动液/气压活塞和液/气压驱动轴水平向左移动，液/气压活塞左侧空间内的高压气体经第二供液/气口、第四连接通路和第七电磁阀排入到压缩机高压排气管口内。从蜗壳上引出一路高压制冷剂气体，当第六电磁阀和第八电磁阀开启时，第五电磁阀和第七电磁阀关闭，将气体从压缩机低压吸气管经第六电磁阀、第四连接通路排入到第一供液/气口，所述液/气压缸右侧空间充满了高压气体，高压气体推动液/气压活塞和液/气压驱动轴水平向左移动，液/气压活塞左侧空间内的高压气体经第二供液/气口、第三连接通路和第八电磁阀排入到压缩机高压排气管口内。对于PRV机构而言，离心压缩机气动叶轮和PRV装置之间存在有间隙，这一间隙保证了蜗壳腔内的压力等于叶轮进气口压力，叶轮高速旋转产生的抽真空效应使得叶片进气口压力降低，同时蜗壳内的整个压力也迅速降低，但是预润滑的油泵的供油压差比较稳定，油泵本身提供稳定的驱动轴扭矩，但当电磁阀和管路对应的压力与蜗壳气体压力相同时，液/气压驱动活塞一侧的压力会瞬时比吸气压力低，那么液/气压驱动轴的推动力瞬时提高，可以顺利开启PRV叶片；瞬时液压活塞前后压差增大，产生比稳定活塞轴推力更大的推力，以克服增大的叶片开启的机械扭矩，实现可靠的叶片动作，电机的设计不具备根据瞬态压力变化改变扭矩的能力，在极限情况下开启或者关闭会出现问题。任何时候液/气压活塞两侧存在高低气压差，液/气压驱动轴的推力转换为压缩机连杆机构外曲柄的扭矩，推动VGD驱动环逆时针转动，推力的大小取决于液/气压缸两侧的活塞腔之间的气压差，提高活塞气压承压面积可以提高液/气压驱动轴的推力。优选的，位于所述液/气压缸内的液/气压驱动轴外圆周套设有弹簧，减小弹簧系数可以提高液/气压驱动轴的推力。优选的，所述液/气压缸内设置有驱动轴位置指示仪，所述驱动轴位置指示仪的端部固定连接在液/气压缸上，所述驱动轴位置指示仪与液/气压驱动轴轴心相互平行并处于同一水平面上，驱动轴位置指示仪用于检测液/气压缸的轴向位置，并将位置反馈给控制系统，以确认VGD机构、PRV机构的开度百分比；驱动轴位置指示仪可以采用光电式的，机械式或者电阻式的。优选的，所述油泵采用摆线式油泵或者齿轮泵，采用定频运行和变频运行，保证了离心压缩机的油泵在恒油压差中运行。离心压缩机工作于制冷系统中时，压缩机油槽内的压力始终精确地与压缩机吸气压力相同，吸气压力与冷水机组的运行工况相关，轴承的供油不随制冷系统的压力和压头变化而变化的，必须是非常稳定的。优选的，所述压缩机低压吸气管口设置有低压引压管接头，所述低压引压管接头设置在进气调节预旋叶片后方，低压引压位置从低压引压管接头的位置引入低压压力至液/气活塞腔，导致活塞腔两侧的压差不断增大，随着压差增大，液/气压驱动轴推力增大，直至将进气调节预旋叶片打开。本实用新型达到的有益效果是：本实用新型提供了一种离心压缩机驱动机构，通过压力差的改变实现可变的扭矩适应瞬时机械扭矩需求的增大，更适用于离心压缩机的瞬态运行工况要求，可实现单独控制进气调节预旋叶片机构，单独控制可变扩压器截面机构，更能实现同时控制进气调节预旋叶片机构和可变扩压器截面机构，可以实时检测液/气压缸的轴向位置，可实现快关和快开的功能。附图说明下面结合附图对本实用新型进一步说明，图1是本实用新型采用油压控制VGD机构的结构示意图；图2是本实用新型液/气压驱动装置驱动VGD连杆时离心压缩机左视图；图3是本实用新型液/气压驱动装置驱动VGD连杆时，液/气压驱动轴上设置弹簧时的离心压缩机左视图；图4是本实用新型液/气压驱动装置驱动VGD连杆时，液/气压缸上设置驱动轴位置指示仪时的离心压缩机左视图；图5是本实用新型采用气压控制VGD机构的结构示意图；图6是本实用新型采用油压控制PRV机构的结构示意图；图7是本实用新型液/气压驱动装置驱动PRV连杆时离心压缩机左视图；图8是本实用新型液/气压驱动装置驱动PRV连杆时，液/气压驱动轴上设置弹簧时的离心压缩机左视图；图9是本实用新型液/气压驱动装置驱动PRV连杆时，液/气压缸上设置驱动轴位置指示仪时的离心压缩机左视图；图10是本实用新型采用气压控制PRV机构的结构示意图；图11是本实用新型采用油压控制VGD机构和PRV机构的结构示意图；图12是本实用新型液/气压驱动装置驱动VGD连杆和PRV连杆时离心压缩机左视图；图13是本实用新型液/气压驱动装置驱动VGD连杆和PRV连杆时，液/气压驱动轴上设置弹簧时的离心压缩机左视图；图14是本实用新型液/气压驱动装置驱动VGD连杆和PRV连杆时，液/气压缸上设置驱动轴位置指示仪时的离心压缩机左视图；图15是本实用新型采用气压控制VGD机构和PRV机构的结构示意图；图16是本实用新型采用气压控制VGD机构时，采用低压引压管接头后的结构示意图；图17是本实用新型采用气压控制PRV机构时，采用低压引压管接头后的结构示意图；图18是本实用新型采用气压控制VGD机构和PRV机构时，采用低压引压管接头后的结构示意图；其中，1、离心压缩机本体，2、液/气压驱动装置，21、液/气压缸，22、第一供液/气口，23、第二供液/气口，24、液/气压驱动轴，25、液/气压活塞，3、连杆机构，31、外曲柄，32、内曲柄，33、VGD连杆，34、PRV连杆，4、VGD机构，41、VGD驱动环，42、驱动销和扩压器环，5、PRV机构，51、PRV驱动环，52、预旋叶片，6、油泵，7、低压油槽、8、第一连接通路，9、第二连接通路，10、第一电磁阀组，101、第一电磁阀，102、第二电磁阀，103、第三电磁阀，104、第四电磁阀，11、压缩机高压排气管，12、压缩机低压吸气管，121、低压引压管接头，13、第三连接通路，14、第四连接通路，15、第二电磁阀组，151、第五电磁阀，152、第六电磁阀，153、第七电磁阀，154、第八电磁阀，16、弹簧，17、驱动轴位置指示仪。具体实施方式下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做进一步说明。实施例1：如图1和图2所示，一种离心压缩机驱动机构，其包括离心压缩机本体1、液/气压驱动装置2、连杆机构3、VGD机构4和PRV机构5，所述液/气压驱动装置2设置在离心压缩机本体1上方，所述液/气压驱动装置2包括液/气压缸21，所述液/气压缸21上分别设置有第一供液/气口22和第二供液/气口23，所述液/气压缸21内设置有液/气压驱动轴24和液/气压活塞25，所述连杆机构3包括外曲柄31、内曲柄32和VGD连杆33，所述外曲柄31通过自润滑轴承与液/气压驱动轴24联动，所述内曲柄32通过自润滑轴承与外曲柄31联动，所述VGD连杆33通过自润滑轴承与内曲柄32联动，所述VGD机构4包括VGD驱动环41以及驱动销和扩压器环42，所述VGD驱动环41端面通过螺栓紧固件与VGD连杆33联动，所述VGD驱动环41的转动通过内外凸轮槽的驱动驱动销和扩压器环42进行水平位移。所述驱动机构还包括为离心压缩机本体1提供动力的油泵6、与油泵6连接的低压油槽7、与液/气压驱动装置第一供液/气口22相连接的第一连接通路8和与液/气压驱动装置第二供液/气口23相连接的第二连接通路9，所述油泵6和低压油槽7设置在压缩机蜗壳底部，所述第一连接通路8和第二连接通路9端部设置有第一电磁阀组10，所述油泵6出口与第一电磁阀组10入口相连通，所述第一电磁阀组10出口与低压油槽7入口相连通，所述第一电磁阀组10包括第一电磁阀101、第二电磁阀102、第三电磁阀103和第四电磁阀104。通过油泵6控制液/气压驱动装置，当第一电磁阀101和第三电磁阀103开启时，第二电磁阀102和第四电磁阀104关闭，当油泵6启动时，低压油槽7内的润滑油经油泵6吸入口被吸入到油泵6内，经油泵6加压后从油泵6高压泵油口排出，再经过第一电磁阀101和第一连接通路8将高压润滑油排入到液/气压驱动装置2的第一供液/气口22中，通过油压推动液/气压驱动轴24水平向左移动，液/气压活塞25左侧空间内的润滑油经第二供液/气口23、第二连接通路9和第三电磁阀103排入到低压油槽7内；当第二电磁阀102和第四电磁阀104开启时，第一电磁阀101和第三电磁阀103关闭，当油泵6启动时，低压油槽7内的润滑油经油泵6吸入口被吸入到油泵6内，经油泵6加压后从油泵6高压泵油口排出，再经过第二电磁阀102和第二连接通104路将高压润滑油排入到液/气压驱动装置2的第二供液/气口23中，通过油压推动液/气压驱动轴24水平向右移动，液/气压活塞25右侧空间内的润滑油经第一供液/气口22、第一连接通路8和第四电磁阀104排入到低压油槽7内。实施例2：如图1和图3所示，在实施例1的液/气压驱动轴24上外圆周套设有弹簧16，通过设置弹簧16使液/气压驱动轴24在直线运动过程中受力更加均匀。实施例3：如图1和图4所示，在实施例1的液/气压缸21内设置有驱动轴位置指示仪17，驱动轴位置指示仪17的端部固定连接在液/气压缸21上，驱动轴位置指示仪17与液/气压驱动轴24轴心相互平行并处于同一水平面上，用于检测液/气压缸21的轴向位置，并将位置反馈给控制系统，以确认VGD机构4的开度百分比。实施例1-3通过油泵6控制液/气压驱动装置2，均实现了单独控制VGD机构4的目的。实施例4：如图5和图2所示，将实施例1中油泵6控制液/气压驱动装置2更换成采用气压控制液/气压驱动装置2，所述驱动机构还包括压缩机高压排气管11、压缩机低压吸气管12、与第一供液/气口22相连接的第三连接通路13和与第二供液/气口23相连接的第四连接通路14，所述第三连接通路13和第四连接通路14端部设置有第二电磁阀组15，所述压缩机高压排气管11口和压缩机低压吸气管12口均与第二电磁阀组15相接；所述第二电磁阀组15包括第五电磁阀151、第六电磁阀152、第七电磁阀153和第八电磁阀154，当第五电磁阀151和第七电磁阀153开启、第六电磁阀152和第八电磁阀154关闭时，将气体从压缩机低压吸气管12经第五电磁阀151、第三连接通路13排入到第一供液/气口22，液/气压缸21右侧空间充满了高压气体，高压气体推动液/气压活塞25和液/气压驱动轴24水平向左移动，液/气压活塞25左侧空间内的高压气体经第二供液/气口23、第四连接通路14和第七电磁阀153排入到压缩机高压排气管11口内。当第六电磁阀152和第八电磁阀154开启时，第五电磁阀151和第七电磁阀153关闭，将气体从压缩机低压吸气管12经第六电磁阀152、第四连接通路14排入到第一供液/气口22，所述液/气压缸21右侧空间充满了高压气体，高压气体推动液/气压活塞25和液/气压驱动轴24水平向左移动，液/气压活塞25左侧空间内的高压气体经第二供液/气口23、第三连接通路13和第八电磁阀154排入到压缩机高压排气管11口内。实施例5：如图5和图3所示，将实施例2中油泵6控制液/气压驱动装置2更换成采用气压控制液/气压驱动装置2。实施例6：如图5和图4所示，将实施例3中油泵6控制液/气压驱动装置2更换成采用气压控制液/气压驱动装置2。实施例4-6通过气压控制液/气压驱动装置2，均实现了单独控制VGD机构4的目的。实施例7：如图6和图7所示，将实施例1中的VGD连杆33更换成PRV连杆34，外曲柄31通过自润滑轴承与液/气压驱动轴24联动，内曲柄32通过自润滑轴承与外曲柄31联动，PRV连杆34通过自润滑轴承与内曲柄32联动，PRV机构5包括PRV驱动环51以及预旋叶片52，PRV驱动环51端面通过螺栓紧固件与PRV连杆34联动，PRV驱动环51的转动带动预旋叶片52进行转动。实施例8：如图6和图8所示，将实施例2中的VGD连杆33更换成PRV连杆34。实施例9：如图6和图9所示，将实施例3中的VGD连杆33更换成PRV连杆34。实施例7-9通过油泵控制液/气压驱动装置2，均实现了单独控制PRV机构5的目的。实施例10：如图10和图7所示，将实施例4中的VGD连杆33更换成PRV连杆34。实施例11：如图10和图8所示，将实施例5中的VGD连杆33更换成PRV连杆34。实施例12：如图10和图9所示，在实施例6中的VGD连杆33更换成PRV连杆34。实施例10-12通过气压控制液/气压驱动装置2，均实现了单独控制PRV机构5的目的。实施例13：如图11和图12所示，在实施例1中增加PRV连杆34，通过液/气压驱动装置2驱动连杆机构3，连杆机构35的外曲柄31带动内曲柄32、内曲柄32带动VGD连杆33和PRV连杆34、VGD连杆33驱动VGD驱动环41、PRV连杆34驱动PRV驱动环51，VGD驱动环41驱动驱动销和扩压器环42进行水平位移，PRV驱动环51驱动预旋叶片52进行开启，实现了同时控制VGD机构4和PRV机构5的目的。实施例14：如图11和图13所示，在实施例2中增加PRV连杆34。实施例15：如图11和图14所示，在实施例3中增加PRV连杆34。实施例10-12通过油泵6控制液/气压驱动装置2，实现了同时控制VGD机构4和PRV机构5的目的。实施例16：如图15和图12所示，在实施例4中增加PRV连杆34。实施例17：如图15和图13所示，在实施例5中增加PRV连杆34。实施例18：如图15和图14所示，在实施例6中增加PRV连杆34。实施例16-18通过气压控制液/气压驱动装置2，实现了同时控制VGD机构4和PRV机构5的目的。通过表1可得共用VGD连杆33和PRV连杆34时，液/气压驱动轴24位移行程、内曲柄32转动角度、PRV驱动环51的转动角度、VGD驱动环41转动角度、驱动销和扩压器环42位移量、VGD驱动环41外凸轮槽角度行程、VGD驱动环41外凸轮槽高度行程、角度行程/位移行程比值、VGD连杆33长度和PRV连杆34长度的数值如下：表1.共用PRV和VGD连杆的位移情况表液/气压驱动轴位移行程内曲柄转动角度外曲柄转动角度PRV驱动环的转动角度VGD驱动环转动角度驱动销和扩压器环位移量VGD驱动环外凸轮槽角度行程VGD驱动环外凸轮槽高度行程角度行程/位移行程比值PRV连杆长度VGD连杆长度mm°°°°mm°mm°/mmmmmm124.472.2472.249052.67.91659.786.6462100172.88124.472.2472.249052.68.57609.786.1350100172.88124.472.2472.249052.69.35559.785.6237100172.88124.472.2472.249052.610.28509.785.1125100172.88124.472.2472.249052.611.43459.784.6012100172.88124.472.2472.249052.612.86409.784.0900100172.88124.472.2472.249952.5817.14309.783.0675100172.88表1中，液/气压驱动机构具有大扭矩特性，可以同时驱动VGD机构4和PRV机构5，采用共用外曲柄31和内曲柄32的设计，预旋叶片52的全开到全关的开启角度为90度，PRV驱动环51的开启角度设计为90度，即当液/气压驱动轴24的最大伸出长度为124.4mm时，内曲柄32和外曲柄31的转动角度为72.24度，内曲柄32带PRV连杆34并拉动PRV驱动环51转动最大角度为90度。与此同时，内驱柄32带动VGD连杆33并拉动VGD驱动环41转动最大角度为52.6度。当改变外凸轮槽的斜度，也就是凸轮槽的角度行程/位移行程的比值时，同样的VGD驱动环41转动最大角度52.5度，VGD驱动销和扩压器环42的最大伸出位移时可以改变的，凸轮槽的高度行程不变，角度行程从70度降低到40度，驱动销和扩压器环42的最大伸出位移可以从7.91mm提高到17.14mm。实施例19：如图16所示，在实施例4中压缩机低压吸气管12口设置有低压引压管接头121，所述低压引压管接头121设置在预旋叶片52后方。实施例20：如图17所示，在实施例7中压缩机低压吸气管12口设置有低压引压管接头121，所述低压引压管接头121设置在预旋叶片52后方。实施例21：如图18所示，在实施例13中压缩机低压吸气管12口设置有低压引压管接头121，所述低压引压管接头121设置在预旋叶片52后方。实施例19-21将叶片之后的压力通过低压引压管接头121引入至压缩机低压吸气管12，低压引压管接头121设置在预旋叶片52后方保证了压缩机低压吸气管12能够有足够的压力。以上是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化与修饰，均属于实用新型技术方案的范围内。当前第1页1 2 3