一种自清洁式往复泵的制作方法

1.本技术涉及液体变容技术领域，尤其是涉及一种自清洁式往复泵。


背景技术：

2.目前，往复泵包括活塞泵、计量泵和隔膜泵，通称往复泵。它是正位移泵的一种，应用比较广泛。往复泵是通过活塞的往复运动直接以压力能形式向液体提供能量的输送机械。按驱动方式，往复泵分为机动泵(电动机驱动)和直动泵(蒸汽、气体或液体驱动)两大类。
3.活塞自左向右移动时，泵缸内形成负压，则贮槽内液体经吸入阀进入泵缸内。当活塞自右向左移动时，缸内液体受挤压，压力增大，由排出阀排出。活塞往复一次，各吸入和排出一次液体，称为一个工作循环；这种泵称为单动泵。若活塞往返一次，各吸入和排出两次液体，称为双动泵。活塞由一端移至另一端，称为一个冲程。
4.往复泵的流量与压头无关，与泵缸尺寸、活塞冲程及往复次数有关。单动泵的理论流量为qt=asn往复泵的实际流量比理论流量小，且随着压头的增高而减小，这是因为漏失所致。往复泵的压头与泵的流量及泵的几何尺寸无关，而由泵的机械强度、原动机的功率等因素决定。
5.往复泵在实际使用中，内部的零件会产生一定的摩擦，这些摩擦将会产生非常多的碎屑，碎屑混合金润滑油内后将会继续摩擦零件，从而影响往复泵内各个零件的使用寿命。


技术实现要素：

6.为了延长往复泵内零件的使用寿命，本技术提供一种自清洁式往复泵。
7.本技术的上述目的是通过以下技术方案得以实现的：一种自清洁式往复泵，包括泵缸、泵体以及设置于所述泵缸内的动力组件，所述泵缸内开设有供所述动力组件安装活动且灌注有润滑油的动力腔，所述泵体内开设有多个相互独立的抽吸腔，所述抽吸腔的一端为抽吸端，另一端为排放端，所述泵体于所述述抽吸端设置有吸入阀，所述泵体于所述排放端设置有排出阀，所述动力组件包括转动连接于所述动力腔内的曲轴、转动套设在曲轴上的连杆、转动连接于所述连杆远离所述曲轴一端的十字头以及设置于所述十字头远离所述连杆一端的中间杆，所述中间杆远离所述十字头的一端穿入所述抽吸腔中部，所述泵缸于所述动力腔内设置有润滑油自洁组件，所述润滑油自洁组件包括置于所述动力腔内壁对金属碎屑进行磁吸的碎屑吸附磁片。
8.通过采用上述技术方案，当往复泵在工作时，曲轴带动连杆转动，连杆的另一端在十字头的一端转动的同时带动十字头移动，进而带动中间杆进行移动，中间杆的一端穿入抽吸腔内，从而将抽吸腔内的液体由排出阀排出，当中间杆的一端由抽吸腔内抽离时，吸入阀将液体吸入抽吸腔内，随着曲轴的连续转动，从而实现连续的抽吸于排放，同时曲轴和连杆之间以及连杆和十字头之间的摩擦产生的碎屑将会混合到动力腔内的润滑油内，随着连
杆和曲轴的转动，将会使得动力腔内的润滑油不会保持静止，该方案中在动力腔内设置碎屑吸附磁片，使得润滑油移动至碎屑吸附磁片处时，金属碎屑会被磁吸住，从而随着往复泵的工作，将会不断有碎屑被吸附，进而提高往复泵内各个零件的使用寿命。
9.优选的，所述润滑油自洁组件还包括转动设置于所述曲轴靠近所述碎屑吸附磁片一侧的清洁轴、周向布置于所述清洁轴周侧端的清洁拨片。
10.通过采用上述技术方案，清洁轴的转动并带动清洁拨片拨动润滑油，使得润滑油可以在动力腔内流动的速度更快，从而使得润滑油可以以更高的频率接触碎屑吸附磁片，进而提高碎屑收集效率，以提高往复泵内各个零件的使用寿命。
11.优选的，所述泵缸于所述碎屑吸附磁片处设置有导油框，所述导油框和所述泵缸内壁形成导油通道，所述导油通道的一端呈扩口且位于所述清洁轴拨动润滑油远离曲轴的一侧，所述导油通道的另一端呈收口，所述碎屑吸附吸片位于所述导油通道收口一侧。
12.通过采用上述技术方案，在泵缸内设置导油框，使得导油框和泵缸的内壁形成导油通道，导油通道的一端呈扩口，另一端呈收口，使得整个导油通道呈漏斗状，而清洁轴位于导油通道的扩口一端，从而使得清洁拨片拨动润滑油可直接进入导油通道内，而润滑油在沿着导油通道流动并准备从导油通道的收口处流出时，润滑油内的碎屑将会直接被碎屑吸附磁片吸附，从而加快碎屑被处理的效率，同时提高碎屑处理的效果。
13.优选的，所述导油框于所述导油通道收口一侧转动设置有导油轴，所述导油轴的周侧端周向布置有导油拨片。
14.通过采用上述技术方案，在导油框的收口处设置导油轴，导油轴转动时，导油拨片将会将沿着导油通道内流出的润滑油拨出，再配合清洁轴，使得润滑油可以更快的通过导油通道，进而加快碎屑的处理效率，使得润滑油自洁组件可以在较短的时间内完成单次自洁。
15.优选的，所述碎屑吸附磁片包括有多片且相互平行，多片所述碎屑吸附磁片均垂直于所述清洁轴的转动轴线排布。
16.通过采用上述技术方案，碎屑吸附磁片共有多片且相互平行，碎屑吸附吸片排布在导油通道的收口处，从而将导油通道的收口处分隔呈多个通道，此时润滑油沿着导油通道流出时将会主动沿着每一片碎屑吸附磁片的两侧穿过，从而提高碎屑的吸附效果。
17.优选的，所述碎屑吸附磁片的一端垂直设置有连接底板，所述连接底板沿所述清洁轴的长度方向往复移动，所述碎屑吸附磁片上均匀开设有过油孔。
18.通过采用上述技术方案，碎屑吸附磁片均垂直连接在一连接底板上，当连接底板沿着清洁轴的长度方向移动时，将会带动碎屑吸附磁片一同移动，在移动的过程中，润滑油将会穿过过油孔，一方面可提高碎屑的吸附效果，另一方面不会对润滑油穿过导油通道产生较大的影响，以保证碎屑吸附效率。
19.优选的，所述连接底板传动连接于所述清洁轴，所述清洁轴于所述连接底板的两侧同轴设置有平移拨盘，所述平移拨盘周向均匀排布有呈弧形的波纹，两所述平移拨盘周侧端沿所述清洁轴长度方向上任意两点距离相同且共同拨动所述连接底板移动。
20.通过采用上述技术方案，当清洁轴转动时，清洁轴上的两平移拨盘将会同步进行转动，两平移拨盘将连接底板夹持在中间，而平移拨盘的周侧端为均匀排布的波纹，连接底板的两端持续抵接两侧的平移拨盘，从而使得连接底板可以在平移拨盘的带动下往复移
动，该方案将清洁轴的转动和连接底板的往复移动连接在一起，在更小的空间内实现联动，减少动力源的使用，更加方便。
21.优选的，所述导油框上开设有供所述连接底板两端穿出并抵接平移拨盘的导向孔，所述连接底板的两端均滚动嵌设有抵接所述平移拨盘的滚珠。
22.通过采用上述技术方案，通过导油框上的导向孔对连接底板进行限位以及导向，使得连接底板只能沿着导向孔的开设方向进行移动，同时连接底板的两端的嵌设滚珠，使得连接底板两端的滚珠抵接平移拨盘的一端进行滚动，从而减小连接底板和平移拨盘之间的摩擦，使得连接底板的移动更加顺畅。
23.优选的，所述清洁轴传动连接于所述导油轴。
24.通过采用上述技术方案，将清洁轴和导油轴传动连接，使得清洁轴在转动的同时可带动导油轴进行转动，从而实现整个润滑油自洁组件内各个部件的联动，以达到更少的结构，更好的自洁效果。
25.优选的，所述清洁轴的一端传动连接于所述曲轴的一端。
26.通过采用上述技术方案，将清洁轴和曲轴传动连接在一起，使得往复泵在工作时可以直接带动润滑油自洁组件进行工作，使得往复泵工作则润滑油自洁组件工作，从而实施吸附出往复泵在工作时产生的碎屑，以延长往复泵的使用寿命。
27.综上所述，本技术的有益技术效果为：1.当往复泵在工作时，曲轴带动连杆转动，连杆的另一端在十字头的一端转动的同时带动十字头移动，进而带动中间杆进行移动，中间杆的一端穿入抽吸腔内，从而将抽吸腔内的液体由排出阀排出，当中间杆的一端由抽吸腔内抽离时，吸入阀将液体吸入抽吸腔内，随着曲轴的连续转动，从而实现连续的抽吸于排放，同时曲轴和连杆之间以及连杆和十字头之间的摩擦产生的碎屑将会混合到动力腔内的润滑油内，随着连杆和曲轴的转动，将会使得动力腔内的润滑油不会保持静止，在动力腔内设置碎屑吸附磁片，使得润滑油移动至碎屑吸附磁片处时，金属碎屑会被磁吸住，从而随着往复泵的工作，将会不断有碎屑被吸附，进而提高往复泵内各个零件的使用寿命；2.在泵缸内设置导油框，使得导油框和泵缸的内壁形成导油通道，导油通道的一端呈扩口，另一端呈收口，使得整个导油通道呈漏斗状，而清洁轴位于导油通道的扩口一端，从而使得清洁拨片拨动润滑油可直接进入导油通道内，而润滑油在沿着导油通道流动并准备从导油通道的收口处流出时，润滑油内的碎屑将会直接被碎屑吸附磁片吸附，从而加快碎屑被处理的效率，同时提高碎屑处理的效果；3.当清洁轴转动时，清洁轴上的两平移拨盘将会同步进行转动，两平移拨盘将连接底板夹持在中间，而平移拨盘的周侧端为均匀排布的波纹，连接底板的两端持续抵接两侧的平移拨盘，从而使得连接底板可以在平移拨盘的带动下往复移动，该方案将清洁轴的转动和连接底板的往复移动连接在一起，在更小的空间内实现联动，减少动力源的使用，更加方便。
附图说明
28.图1为往复泵的剖视图；图2为曲轴和润滑油自洁组件的结构示意图；
图3为润滑油自洁组件的局部爆炸示意图；图4为图3的a处放大图。
29.图中：1、泵缸；2、泵体；3、动力组件；4、动力腔；5、曲轴；6、连杆；7、十字头；8、中间杆；9、抽吸腔；10、吸入阀；11、排出阀；12、润滑油自洁组件；13、第一拨油件；14、第二拨油件；15、导油框；16、碎屑吸附磁片；17、清洁轴；18、清洁拨片；19、第一主动齿轮；20、第一被动齿轮；21、导油通道；22、导油轴；23、导油拨片；24、导向孔；25、连接底板；26、平移拨盘；27、滚珠；28、过油孔；29、凸齿；30、第二被动齿轮。
具体实施方式
30.以下结合附图1-4对本技术作进一步详细说明。
31.参见图1，一种自清洁式往复泵，包括泵缸1、泵体2以及设置于泵缸1内的动力组件3。
32.泵缸1内开设有供动力组件3安装活动且灌注有润滑油的动力腔4，动力组件3包括通过轴承转动连接于动力腔4内的曲轴5、转动套设在曲轴5不同位置上的连杆6、通过转轴转动套设于连杆6远离曲轴5一端且密封往复滑移插接在泵缸1上的十字头7以及通过螺栓固定于十字头7远离连杆6一端的中间杆8，中间杆8远离十字头7的一端凸出于动力腔4，当曲轴5转动时，带动多个连杆6的一端在曲轴5不同的位置上做圆周运动，而连杆6的另一端带动十字头7往复滑移。
33.泵体2内开设有多个相互独立的抽吸腔9，抽吸腔9的一端为抽吸端，另一端为排放端，泵体2于述抽吸端通过螺栓固定有吸入阀10，泵体2于排放端通过螺栓有排出阀11，中间杆8远离十字头7的一端密封穿入抽吸腔9内，从而在曲轴5的带动下重复插入抽出抽吸腔9，当抽吸腔9内受到压力时，排出阀11打开，吸入阀10关闭，当抽吸腔9内产生负压时，吸入阀10打开，排出阀11关闭。
34.参见图2、图3和图4，泵缸1于动力腔4内设置有润滑油自洁组件12，润滑油自洁组件12包括第一拨油件13、第二拨油件14、导油框15以及碎屑吸附磁片16。
35.第一拨油件13包括通过转轴转动连接在动力腔4内壁的清洁轴17以及一体周向布置于所述清洁轴17周侧端的清洁拨片18，清洁轴17位于曲轴5的一侧且平行于曲轴5，曲轴5的一端键连接有第一主动齿轮19，清洁轴17的一端键连接有第一被动齿轮20，第一主动齿轮19啮合于第一被动齿轮20，使得曲轴5可带动清洁轴17转动，清洁拨片18在清洁轴17的带动下拨动润滑油进行流动。
36.导油框15通过螺栓固定在动力腔4内壁，且位于清洁轴17远离曲轴5的一侧，导油框15和泵缸1内壁形成导油通道21，导油通道21的一端呈扩口为润滑油进入端，通过第一拨油件13可将润滑油沿着导油通道21的进入端拨入，导油通道21的另一端为收口为润滑油流出端。
37.第二拨油件14包括通过转轴转动连接在导油框15收口一端的导油轴22以及一体周向排设在导油轴22周侧端的导油拨片23，导油轴22平行于清洁轴17，通过第二拨油件14可将导油通道21内的润滑油沿着导油通道21的收口端拨出。
38.导油框15于导油轴22靠近扩口的一侧开设有导向孔24，两导向孔24之间滑移插入有一连接底板25，连接底板25平行于导油轴22，碎屑吸附磁片16包括有多片且均匀垂直焊
接在连接底板25的一端，从而将导油框15内导油通道21分隔成多部分。
39.清洁轴17上同轴焊接有两平移拨盘26，两平移拨盘26分别位于导油框15的两侧且抵接在连接底板25的一端，平移拨盘26呈圆盘状且周向均匀分布有呈圆弧状的波纹，两片平移拨盘26上的波纹同步，即两平移拨盘26周侧端沿清洁轴17长度方向上任意两点距离相同，连接底板25的两端转动嵌设有滚珠27，连接底板25两端的滚珠27滚动抵接在两平移拨盘26相互靠近的一端，使得清洁轴17在转动时可通过两平移拨盘26带动连接底板25在导向孔24的限位下往复滑移，进而带动碎屑吸附磁片16在导油通道21内移动，碎屑吸附磁片16上均匀开设有过油孔28，使得碎屑吸附磁片16在移动的同时不会较大程度的拨动润滑油，同时提高吸附效果。
40.两平移拨盘26的周侧端均匀排布凸齿29，导油轴22凸出于导油框15的两端部均同轴键连接有第二被动齿轮30，平移拨盘26上的凸齿29啮合于第二被动齿轮30，使得清洁轴17可带动导油轴22转动，进而实现整个润滑油自洁组件12均在曲轴5的传动下连动。
41.本实施例的实施原理为：当往复泵在工作时，曲轴5带动连杆6转动，连杆6的另一端在十字头7的一端转动的同时带动十字头7移动，进而带动中间杆8进行移动，中间杆8的一端穿入抽吸腔9内，从而将抽吸腔9内的液体由排出阀11排出，当中间杆8的一端由抽吸腔9内抽离时，吸入阀10将液体吸入抽吸腔9内，随着曲轴5的连续转动，从而实现连续的抽吸于排放，同时曲轴5和连杆6之间以及连杆6和十字头7之间的摩擦产生的碎屑将会混合到动力腔4内的润滑油内，随着连杆6和曲轴5的转动，将会使得动力腔4内的润滑油不会保持静止，同时曲轴5带动清洁轴17发生转动，清洁轴17带动清洁拨片18拨动润滑油,使得润滑油可以沿着导油通道21的扩口端进入，清洁轴17通过平移拨盘26带动导油轴22发生转动，使得导油拨片23可以拨动润滑油，以实现润滑油可以快速通过导油通道21，在润滑油通过导油通道21的过程中，两平移拨盘26带动连接底板25在导向孔24的限位下沿着清洁轴17的轴线方向往复移动，从而使得碎屑吸附磁片16可以沿着垂直于润滑油通过导油通道21的方向往复移动，润滑油穿过碎屑吸附磁片16的过油孔28，而润滑油内的金属碎屑将会被碎屑吸附磁片16吸附，随着往复泵的工作，润滑油自洁组件12同步工作，从而实施吸附金属碎屑。
42.本具体实施方式的实施例均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。