一种离心风机及其离心风轮的制作方法

1.本实用新型涉及空调设备技术领域，尤其涉及一种离心风机及其离心风轮。


背景技术：

2.离心风轮是指轴向进风，径向出风，利用离心力取决转速及外径做功，使空气提高压力的风轮。
3.目前，空调器用的离心风轮均为单层风轮。该风轮在与电机装配时，通过电机的电机轴压入离心风轮的底盘上的轴套进行安装，而电机轴的轴端是螺纹段，穿过轴孔后采用螺栓固定，防止电机轴的脱开。但是，此种装配方式较为复杂，装配效率较低。


技术实现要素：

4.为了解决上述问题，本实用新型的第一目的在于提供一种离心风轮，其采用新颖结构，不仅能够提高与电机的装配效率，并且能够使压入轴套中的电机轴牢牢卡入其中；本实用新型的第二目的在于提供一种离心风机，拥有上述的离心风轮。
5.为了实现上述的目的，本实用新型采用了以下的技术方案：包括底盘和多片叶片，其中，多片叶片的下端沿同一圆周线设置在底盘上，多片叶片的上端边缘固定设有环形边框，其特征在于：所述底盘的中心沿轴向设有轴套，所述轴套相对叶片所在的一侧延伸设置，所述轴套上设有轴孔，所述轴套的外端沿轴向开设有与轴孔连通的切口，且所述切口沿轴套的直径方向贯通设置；
6.当轴孔内部插接电机轴时，切口两侧的轴套被撑开分叉，电机轴涨紧固定于轴孔内。
7.上述技术方案中，从轴套的上端往下剖开形成切口，该切口的宽度是小于轴孔内径以及电机轴的外径的，因此在电机轴压入轴孔时，切口两侧的轴套部分被撑开，同时被撑开的部分挤压电机轴固定。如此设置，取消了电机轴上的螺纹、卡簧以及螺栓，优化了通过螺栓连接这种传统装配方式，并且能够实现电机快速装配。
8.作为优选，所述轴套的截面呈凸台状，所述轴套的外端至与底盘连接的内端外径逐渐变大。该技术方案中，轴套的截面呈凸台状，既轴套外侧设计了夹紧斜度，可使插入轴孔的电机轴都可被夹紧设置在轴套上；以往只是在电机轴上的螺纹段锁得较紧，其余处在离心风机运转时反而出现相对较大偏量。此种装配方式，可减少装配偏心，优化装配精度，在离心风机运转时，能够平稳、较快得运行，减少振动和噪声。
9.作为优选，所述轴套的外壁上周向规则设有多条加强筋，所述加强筋的上端面与切口的下端面齐平。该技术方案中，加强筋的设置能够提高轴套的强度及韧性，在轴套上部被撑开时，下部保持足够的稳定性。
10.作为优选，所述轴套的外壁上位于加强筋的上端设有凹槽，所述凹槽延伸至轴套的外端面上。该技术方案中，凹槽的设置可使轴套上部相对容易被撑开，并且使加强筋部分仍是保持直度，防止轴套上部撑开带动下部的形状，导致轴套整体形变过大，降低使用寿
命。
11.作为优选，所述轴套的上端套设有锁紧卡簧，所述锁紧卡簧与加强筋的上端抵接设置。该技术方案中，锁紧卡簧可架设在加强筋的上端，是为了箍住轴套上端切口两侧，进一步稳固电机轴，防止长时间使用状态，切口两侧撑开往外翘起。
12.作为优选，所述底盘上位于所述轴套的外围周向设有多个导流孔，所述导流孔贯通底盘的两端面设置。
13.作为优选，所述导流孔的截面呈梯形，且多个导流孔以轴套为中心沿同一圆周线均匀分布。
14.上述技术方案中，导流孔的设置可将叶片内部的风量与外部互通，降低电机的发热情况，并且避免风量全往切口处涌动，避免轴套老化较快，影响与电机轴的装配精度。
15.一种离心风机，包括上述中任一项所述离心风轮，其特征在于：还包括电机，所述电机的电机轴端部由轴套的内端压入至处于所述切口中。
附图说明
16.图1为一种离心风轮的立体结构示意图。
17.图2为一种离心风轮的另一视角的立体结构示意图。
18.图3为一种离心风轮的俯视结构示意图。
19.图4为图3的a-a向与电机装配的结构示意图。
20.图5为一种离心风轮的仰视结构示意图。
具体实施方式
21.下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
22.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
23.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确的限定。
24.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
25.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
26.实施例一：
27.如图1～5一种离心风轮，包括底盘1和多片叶片2，其中，多片叶片2的下端沿同一圆周线设置在底盘1上，多片叶片2的上端边缘固定设有环形边框3，底盘1的中心沿轴向设有轴套4，轴套4相对叶片2所在的一侧延伸设置，所述轴套4上设有轴孔5，所述轴套4的外端沿轴向开设有与轴孔5连通的切口6，且所述切口6沿轴套4的直径方向贯通设置；
28.当轴孔5内部插接电机轴7时，切口6两侧的轴套4被撑开分叉，电机轴7涨紧固定于轴孔5内。
29.上述技术方案中，从轴套4的上端往下剖开形成切口6，该切口6的宽度是小于轴孔5 内径以及电机轴7的外径的，因此在电机轴7压入轴孔5时，切口6两侧的轴套4部分被撑开，同时被撑开的部分挤压电机轴7固定。如此设置，取消了电机轴7上的螺纹、卡簧以及螺栓，优化了通过螺栓连接这种传统装配方式，并且能够实现电机12快速装配。
30.进一步地，轴套4的截面呈凸台状，所述轴套4的外端至与底盘1连接的内端外径逐渐变大。该技术方案中，轴套4的截面呈凸台状，既轴套4外侧设计了夹紧斜度，可使插入轴孔5的电机轴7都可被夹紧设置在轴套4上；以往只是在电机轴7上的螺纹段锁得较紧，其余处在离心风机运转时反而出现相对较大偏量。此种装配方式，可减少装配偏心，优化装配精度，在离心风机运转时，能够平稳、较快得运行，减少振动和噪声。
31.进一步地，轴套4的外壁上周向规则设有多条加强筋8，所述加强筋8的上端面与切口6 的下端面齐平。该技术方案中，加强筋8的设置能够提高轴套4的强度及韧性，在轴套4上部被撑开时，下部保持足够的稳定性。
32.进一步地，轴套4的外壁上位于加强筋8的上端设有凹槽9，所述凹槽9延伸至轴套4 的外端面上。该技术方案中，凹槽9的设置可使轴套4上部相对容易被撑开，并且使加强筋 8部分仍是保持直度，防止轴套4上部撑开带动下部的形状，导致轴套4整体形变过大，降低使用寿命。
33.进一步地，轴套4的上端套设有锁紧卡簧10，所述锁紧卡簧10与加强筋8的上端抵接设置。该技术方案中，锁紧卡簧10可架设在加强筋8的上端，是为了箍住轴套4上端切口6 两侧，进一步稳固电机轴7，防止长时间使用状态，切口6两侧撑开往外翘起。
34.进一步地，底盘1上位于所述轴套4的外围周向设有多个导流孔11，所述导流孔11贯通底盘1的两端面设置。
35.进一步地，导流孔11的截面呈梯形，且多个导流孔11以轴套4为中心沿同一圆周线均匀分布。
36.上述技术方案中，导流孔11的设置可将叶片2内部的风量与外部互通，降低电机12的发热情况，并且避免风量全往切口处涌动，避免轴套4老化较快，影响与电机轴7的装配精度。
37.实施例二：
38.如图4所示的一种离心风机，包括实施例一中的离心风轮，其还包括电机12，所述电机 12的电机轴7端部由轴套4的内端压入至处于所述切口6中。
39.在本具体实施例中，一种离心风机，其底盘1上的轴套4外侧设计夹紧斜度，中间一字槽剖开形成切口6，另外一侧电机轴7装入后，轴套4侧压入锁紧卡簧10，完成装配。该方案中，简化了传统的电机装配结构，取消了电机轴7上的螺纹和卡簧，取消了螺栓。优化后的结构新颖，装配精度高，减少了因装配偏心导致的震动与噪声，并提高装配效率。
40.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
41.尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。