通风机的通流结构及后向离心通风机的制作方法

1.本实用新型涉及通风机技术领域，特别涉及一种通风机的通流结构及后向离心通风机。


背景技术：

2.离心通风机的通流部分主要由叶轮、机壳、进风口组成，其中叶轮为旋转部件，对气体做功，机壳和进风口为静止部件，进风口的作用是将轴向进气平滑地导入叶轮，机壳将叶轮出口流出的气体进行收集和引导并排出通风机。低压后向离心通风机的蜗壳的轴向宽度大于叶轮的轴向宽度，叶轮前、后盘与机壳前、后侧板之间分别形成了两个空腔，从叶轮出口流出的高压气体会因为压差的作用流入其间。
3.流入叶轮后盘与机壳后侧板之间空腔中的气流，一部分通过后侧板内轴孔与通风机叶轮驱动轴之间的环形间隙流出机壳外，形成外泄露。流入叶轮前盘与机壳的前侧板之间的空腔中的气流，因为其空腔轴向宽度大，一方面，气流在其中形成较大的涡流运动而消耗能量，另一方面，其中有一小部分气体又通过叶轮前盘内孔与进风口之间的环状间隙流入叶轮内部，形成内泄漏并导致叶轮对该部分气体重复做功而浪费能量及减少了叶轮出口流量。


技术实现要素：

4.本实用新型的主要目的是提出一种通风机的通流结构及后向离心通风机，旨在解决目前的后向离心通风机气动性能参数及效率低且能量消耗高的技术问题。
5.为实现上述目的，本实用新型提出的通风机的通流结构包括：
6.叶轮，包括若干个叶片、叶轮前盘和叶轮后盘；
7.机壳，所述机壳的前侧板和叶轮前盘之间的空腔内具有整流部，所述整流部包括若干个沿所述机壳的前侧板周向排列分布的整流片；以及，
8.进风口，设于所述机壳的前侧板，且与所述机壳的前侧板相连接。
9.可选的，各所述整流片呈放射状地均匀分布在所述机壳的前侧板上。
10.可选的，所述机壳的前侧板靠近叶轮前盘一侧设有锥弧形筒体，所述机壳的前侧板上还设有用于安装所述锥弧形筒体的进风口法兰，以形成所述进风口。
11.可选的，所述整流片的内部边缘弧线与所述进风口的锥弧形筒体外周弧线贴合。
12.可选的，所述整流片的厚度和所述进风口的锥弧形筒体的厚度相同。
13.可选的，所述进风口法兰的法兰面外径φd3大于所述叶轮后盘的法兰面外径φd2。
14.可选的，所述整流片的数量为6-18片，且大于所述叶片的数量。
15.可选的，所述整流部的外径φdt =(0.94-1.06)d2。
16.可选的，所述整流部的轴向高度t小于所述进风口轴向高度k的一半，且t=(0.04-0.06)d2。
17.本实用新型还提出了一种后向离心通风机，所述后向离心通风机包括上述的通风机的通流结构。
18.本实用新型的技术方案中，通过在进风口内侧加装一组沿圆周方向排列的整流片，位于机壳的前侧板和叶轮前盘之间的空腔内且靠近机壳的前侧板一侧，形成了一个整流结构，进而减弱其中的气流旋涡和内泄漏损失，从而提高通风机气动性能参数及效率，降低能量消耗。
附图说明
19.图1为本实用新型提供的通风机的通流结构一实施例的结构示意图；
20.图2为图1的侧视图；
21.图3为图2的截面图；
22.图4为未改进的通风机的通流结构的侧视图。
23.图中：通风机的通流结构-100，叶轮-1，叶片-11，叶轮前盘-12，叶轮后盘-13，整流部-2，整流片-21，进风口-3，锥弧形筒体-31，进风口法兰-32。
具体实施方式
24.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
25.为了更好地描述和说明本技术的实施例，可参考一幅或多幅附图，但用于描述附图的附加细节或示例不应当被认为是对本技术的实用新型创造、目前所描述的实施例或优选方式中任何一者的范围的限制。
26.在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的位置关系，仅是为了便于描述本实用新型，而不是指示所指的装置必须具有特定的方位或以特定的方位操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
27.除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本技术的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本技术的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本技术。
28.目前通风机的通流结构中，流入叶轮前盘与机壳的前侧板之间的空腔中的气流，因为其空腔轴向宽度大，一方面，气流在其中形成较大的涡流运动而消耗能量，另一方面，其中有一小部分气体又通过叶轮前盘内孔与进风口之间的环状间隙流入叶轮内部，形成内泄漏并导致叶轮对该部分气体重复做功而浪费能量并减少了叶轮出口流量。
29.鉴于此，本实用新型提供一种通风机的通流结构及后向离心通风机，图1-4为本实用新型提供的通风机的通流结构一实施例，请参阅图1-4，所述通风机的通流结构100包括叶轮1、机壳（图中未示出）和进风口3。
30.其中，请参阅图1，所述叶轮1包括若干个叶片11、叶轮前盘12和叶轮后盘13，当然，各所述叶片11组成一整体并通过电机驱动，所述叶片11整体位于叶轮前盘12和叶轮后盘13
之间；所述机壳为通风机机壳，所述机壳的前侧板（图中未示出）和叶轮前盘12之间的空腔内设置有整流部2，所述整流部2为若干个沿所述机壳的前侧板的圆周方向排列分布的整流片21，且各所述整流片21于轴向上排列分布；所述进风口3设于所述机壳的前侧板，与所述机壳的前侧板相连接。需要说明的是，在本实施例中，所述进风口3由设置在所述机壳的前侧板上的进风口法兰32向机壳内部延伸形成，所述进风口法兰32由螺栓固定在所述机壳上，当然，也可由所述机壳的前侧板开口向叶轮前盘12延伸以形成所述进风口3，并且，所述机壳大多呈蜗壳状，由机壳前后侧板、进风口、出风口以及蜗壳主板组成，这里不再详细赘述。
31.本实用新型的技术方案中，通过在进风口3内侧加装一组沿圆周方向排列的整流片21，且位于机壳的前侧板和叶轮前盘12之间的空腔内，靠近机壳的前侧板一侧，形成了一个整流结构，进而减弱其中的气流旋涡和内泄漏损失，从而提高通风机气动性能参数及效率，降低能量消耗。
32.为使所述整流部2对机壳的前侧板与叶轮前盘12之间空腔内的气流涡旋以及内泄漏限制的效果最佳，请参阅图1，在本实施例中，各所述整流片21呈放射状地均匀分布在所述机壳的前侧板上。其对空腔内部的气流旋涡的空间限制和减弱效果体现在两个方面：一方面是沿轴线方向涡旋宽度的减弱，另外一个是在圆周方向上能形成一定程度的限制。进一步地，空腔内气体扰动效应的减弱也可使泄漏损失有所减小，进而提高了叶轮1出口及通风机出口的流量和压力，与此同时能量损耗也得以减小。当然本实用新型的实施方式不限于此，也可采用其他方式进行排列，这里不再详细赘述。
33.具体的，请参阅图1，在本实施例中，所述机壳的前侧板靠近叶轮前盘12一侧设有锥弧形筒体31，所述锥弧形筒体31由机壳的前侧板开口向内延伸，所述机壳的前侧板上还设有用于安装所述锥弧形筒体的进风口法兰32，以形成所述进风口3。
34.更进一步的，在本实施例中，所述整流片21的内部边缘弧线与所述进风口3的锥弧形筒体31外周弧线贴合，这样可减少各所述整流片21之间的气体流通，更好地在圆周方向限制涡旋宽度。
35.更进一步的，在本实施例中，所述整流片21的厚度和所述进风口3的锥弧形筒体31的厚度相同，这样更便于一体成型，提高所述整流部2整体的强度。
36.为便于安装、拆卸以及维修所述叶轮，请参阅图2-4，在本实施例中，所述进风口3的法兰面外径φd3大于所述叶轮后盘13的法兰面外径φd2。其中，图4为未改进的通流结构200，其进风口法兰面外径小于叶轮后盘的法兰面外径。
37.为使所述整流部2对机壳的前侧板与叶轮前盘12之间空腔内的气流涡旋以及内泄漏限制的效果更佳，请参阅图2和3，在本实施例中，所述整流片21的数量为6-18片，且大于所述叶片11的数量。
38.为使所述整流部2对机壳的前侧板与叶轮前盘12之间空腔内的气流涡旋以及内泄漏限制的效果更佳，请参阅图2，在本实施例中，所述整流部2的外径，也即各所述整流片21形成的圆周的外径φdt =(0.94-1.06)d2。
39.为使所述整流部2对机壳的前侧板与叶轮前盘12之间空腔内的气流涡旋以及内泄漏限制的效果更佳，请参阅图2，在本实施例中，所述整流部2的轴向高度t小于所述进风口3轴向高度k的一半，且t=(0.04-0.06)d2。
40.本实用新型的一些实施例分别进行气动性能比较，具体如下表：
[0041][0042]
可以看出，采用本实用新型的通风机的通流结构，其通风机的静压和静压效率有明显的提高、通风机最大流量也有所增大，同时静压效率的提高即意味着能耗的降低。
[0043]
本实用新型还提出了一种后向离心通风机，所述后向离心通风机包括上述的通风机的通流结构100。
[0044]
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
[0045]
以上所述实施例仅表达了本技术的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本技术的保护范围。因此，本技术专利的保护范围应以所附权利要求为准。