-A剖视图。
[0032]图9是图6的I处放大图。
[0033]图10是图8的II处放大图。
[0034]附图中各部件的标记为泵体、11后盖、12齿轮安装孔、13主动齿轮轴安装孔、14从动齿轮轴安装孔、15凸台、16矩形槽、2前盖、21卡槽、3主动齿轮、4从动齿轮、31主动齿轮轴、41从动齿轮轴、5侧板、51圆孔、52密封圈槽、53高压区、54低压区、55次高压区、56阻尼孔、57高压区引油槽、58凹槽、59低压区引油槽。
【具体实施方式】
[0035]下面结合附图对本发明作进一步描述:
[0036]参见图2，本发明一实施例的设有镶联式泵体和带阻尼孔侧板的齿轮油泵，包括前盖2、主动齿轮3、从动齿轮4、主动齿轮轴31、从动齿轮轴41，镶联式泵体和两个带阻尼孔侧板；
[0037]镶联式泵体，参见图3、图4和图5，泵体I的后端一体成型有后盖11，泵体I采用RuT340材料制成，所述泵体I内具有用于安装主动齿轮3和从动齿轮4的呈8字形的齿轮安装孔12，所述齿轮安装孔12从所述泵体I的前端面向着所述后盖11的方向延伸，所述泵体I内还具有延伸方向与所述齿轮安装孔12的延伸方向相同的主动齿轮轴安装孔13和从动齿轮轴安装孔14，所述主动齿轮轴安装孔13和从动齿轮轴安装孔14位于所述齿轮安装孔12和后盖11之间，所述主动齿轮轴安装孔13与所述齿轮安装孔12的用于安装主动齿轮3的部位对应连通，所述从动齿轮轴安装孔14与所述齿轮安装孔12的用于安装从动齿轮4的部位对应连通，所述泵体I的前端面还具有与所述泵体I一体成型的向前突出的一圈凸台15，所述凸台15呈腰圆形，所述凸台15位于所述齿轮安装孔12的外围；
[0038]一般的，所述齿轮安装孔12竖向设于泵体I内，所述齿轮安装孔12的上部用于安装主动齿轮3、下部用于安装从动齿轮4，相应的所述主动齿轮轴安装孔13位于从动齿轮轴安装孔14的上方；
[0039]带阻尼孔侧板，参见图6、图7、图8、图9和图10，侧板5呈8字形，以在侧板5的两端形成两个用于通过齿轮油泵的齿轮轴的圆孔51，定义经过所述侧板5的两个圆孔51的圆心的直线为Y轴，经过所述侧板5的两个圆孔51的圆心连线的中点并垂直于Y轴的直线为X轴，所述侧板5的背面设有ω形的密封圈槽52，所述密封圈槽52位于所述侧板5的两个圆孔51外围并且所述密封圈槽52以X轴为对称轴对称分布，所述密封圈槽52将所述侧板5的背面分割成高压区53和低压区54，其中高压区53位于所述密封圈槽52的凸边侧，低压区54位于所述密封圈槽52的凹边侧，所述侧板5的背面沿Y轴方向的两端分别在以相应圆孔51的圆心为顶点、圆心角为β的扇形区间形成次高压区55，所述扇形区间以Y轴为对称轴对称分布，所述密封圈槽52的两端分别穿出所述两次高压区55，并且所述密封圈槽52的两端延伸至所述侧板5的外周面，所述侧板5上还设有两个贯通所述侧板5的阻尼孔56，所述阻尼孔56位于所述次高压区55和所述密封圈槽52的穿出所述次高压区55的部分所围成区间；
[0040]所述前盖2的后端面开有与所述镶联式泵体的凸台15相配合的卡槽21，所述前盖2和所述镶联式泵体通过凸台15和卡槽21的凹凸配合实现镶联，所述主动齿轮3和从动齿轮4安装于所述镶联式泵体的齿轮安装孔12内，所述主动齿轮轴31的后端安装于所述镶联式泵体的主动齿轮轴安装孔13内、前端伸出所述前盖2，所述从动齿轮轴41的后端安装于所述镶联式泵体的从动齿轮轴安装孔14内、前端安装于设于所述前盖2的轴孔中，所述两个带阻尼孔侧板套设于所述主动齿轮轴31和从动齿轮轴41上，并且所述两个带阻尼孔侧板的正面分别贴合于所述主动齿轮3和从动齿轮4的两端面，所述两个带阻尼孔侧板位于齿轮安装孔12内。具体实施中，所述主动齿轮轴31与所述前盖2之间套装轴承以实现两者之间的转动配合，并套装油封实现油封，所述主动齿轮轴31和从动齿轮轴41上套装Du衬套。
[0041]所述泵体I的后端的上侧外壁和下侧外壁分别开有矩形槽16。高压齿轮油泵泵体因考虑高压时泵体的承载能力而多使用铸铁材料，最大的缺点是重量重。常规设计的泵体外形轮廓较为规则和圆滑而不易手工或机械搬运，更不易进行零部件的二次拆卸；常规泵体多用安装孔或定位销孔安装定位，且需多次装夹，夹紧力直接作用于泵体的安装孔或定位销孔，影响孔的形状和位置特征。矩形槽16的设计，能减轻泵体重量，同时使用两侧矩形槽16 —次装夹，即可完成泵体I加工，夹紧力对泵体I内部结构也无影响，克服了上述常规泵体的缺点，方便装夹、搬运、零部件拆卸和批量柔性系统的加工。
[0042]所述阻尼孔56的孔长与直径的比值大于4。采用此比值，以形成细长孔，并且加工较为方便，流过阻尼孔56的流量与阻尼孔56前后的压差成正比，且受油温影响。有流量通过时，阻尼孔56增加了流道的阻尼(力)，使得孔两侧形成压力差，而使得流体流速急剧变化而平缓下来，且流经细长孔时液流一般为层流状态，故提高侧板5工作的稳定性。
[0043]所述侧板5的背面的高压区53设有两个高压区引油槽57，所述两个高压区引油槽57以X轴为对称轴对称分布，并且所述两个高压区引油槽57的一端与所述密封圈槽52连通、另一端延伸至所述侧板5的外周面。
[0044]所述侧板5的正面在所述两个圆孔51的孔口边缘分别设有一圈凹槽58，所述侧板的正面5还设有低压区引油槽59，所述低压区引油槽59位于所述两个圆孔51之间，并且所述低压区引油槽59的两端分别通向所述两凹槽58。
[0045]所述侧板5采用由青铜合金材料和碳素结构钢Q235A材料复合而成的双金属层复合板制成，所述侧板5的背面位于采用碳素结构钢Q235A材料的一面。这种材料可以使本发明中的带阻尼孔侧板具有良好的耐蚀性、耐磨性、散热性、切削加工性和较小的体积收缩率，保证本发明中的带阻尼孔侧板在高压时具有良好的散热性能，又有较高的耐压强度。
[0046]一般的，形成次高压区55的扇形区间的圆心角β是没有精确限定，可通过计算所得，齿轮油泵使用的工况不同，β角不同，本发明中β的阀值<60°。
[0047]本发明在额定压力28MPa，最高压力31.5MPa的实施工况下使用时，阻尼孔56孔径大小为1.5mm，距邻近圆孔51的圆心的距离为27.5mm，阻尼孔56的圆心和邻近圆孔51的圆心连线与Y轴之间的夹角为43.5度。
[0048]所述主动齿轮3和从动齿轮4的轮齿参数为:压力角20°、中心距50.8mm、模数
3.88、齿数13。在保证齿轮弯曲疲劳强度的同时，减小齿轮模数，增加齿数，降低了齿轮泵的流量脉动，增加了齿轮啮合时的重合度，提高了传动平稳性，进一步降低了齿轮油泵的噪音，减少了油液发热，改善轮齿的磨损情况，延长齿轮的使用寿命，提高了容积效率。本发明的高压齿轮油泵中，合理的选择齿轮的模数和齿数，是减小径向力和提高齿轮轴颈及衬套(轴承)承载能力的一项最易实施的措施，衬套负载减少30%，寿命可延长近8倍。
[0049]本发明主动齿轮轴31和从动齿轮轴41与Du衬套之间、主动齿轮3和从动齿轮4与齿轮安装孔12之间、侧板5的外周面与泵体I内壁之间径向间隙均采用大间隙配合，单边的间隙值较常规中、高压齿轮泵间隙值均提高了 100%?150%，以保证齿轮油泵在高压工况下，保证高容积效率同时，上述间隙内润滑油膜的有效形成和长期保持，利于齿轮油泵热量的循环与散发，降低了齿轮油泵的启动扭矩，提高齿轮油泵的容积效率和寿命，更符合节能环保的设计理念。
[0050]本发明通过凸台15与前盖2镶联(凸台15和相配合的卡槽21间采用小间隙配合)，这种安装方式减少了定位销孔的数量，减小了加工过程各种误差对定位基准的影响；再者，在高压并伴有振动频率的工况下，增加了定位基准的强度，避免了剪切力对定位基准的破坏，提高了齿轮油泵整体的刚性和安全系数，并且能够提高装配速度与质量。
[0051]一体成型的后盖11，在方便零部件加工装夹与搬运的同时，还能在经过些许加工后，沿轴向180度旋转，再沿径向180度旋转后，无需联接板，可作为后泵体使用组成双联齿轮油泵；再者，本发明通过镶联式泵体与前盖2的连接即可构成泵壳，