一种混凝土泵送设备液压系统及混凝土泵送设备的制造方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及液压控制的技术领域，尤其涉及到一种混凝土泵送设备液压系统及混凝土泵送设备。
【背景技术】
[0002]现代工程施工中，大量采用泵送设备如拖式混凝土泵、车载混凝土泵、混凝土泵车等进行混凝土输送。泵送设备一般采用两个双作用单活塞杆油缸串联，有两种油路连接方式。如图1所示，一般包括两个泵送油缸(第一泵送油缸1和第二泵送油缸2)，泵4，油箱5，泵4和油箱5与两个泵送油缸(第一泵送油缸1和第二泵送油缸2)通过换向阀3连接，两个泵送油缸的有杆腔连通形成连通腔。其中，第一泵送油缸1上设置有两个油口，两个油口之间通过带有截止阀6和单向阀7的油路连接，第二泵送油缸2上也同上设置有两个油口，两个油口之间通过带有截止阀8和单向阀9的油路连通。
[0003]如图1所示，当第一泵送油缸1和第二泵送油缸2的有杆腔连通，无杆腔通换向阀3的两工作油口时，压力油作用在第一泵送油缸1或第二泵送油缸2无杆腔，由于无杆腔有效作用面积较大，此时混凝土泵送压力较大，但输出的泵送方量较小。
[0004]目前泵送设备一般通过转换装置可实现两种方案的转换，便于适应不同的工况。
[0005]当泵送设备工作在图1所示的油路连接方式时，有时会导致严重问题:
[0006]如图2所示，换向阀3处于图示位置时，第一泵送油缸1前伸，第二泵送油缸2后退。如果第二泵送油缸2已后退到极限位置，但第一泵送油缸1还未前伸到位，泵4的压力油继续推动第一泵送油缸1的活塞。但由于第二泵送油缸2的活塞已退到位，连通腔液压油只能从单向阀9、截止阀8流回油箱。在某些工况下，需要将截止阀8关闭，这时就导致严重问题:由于连通腔的液压油无法移动，第一泵送油缸1的活塞也无法前进。根据第一泵送油缸1活塞受力平衡，连通腔的压力与其有效作用面积的乘积应等于无杆腔压力与其有效作用面积的乘积。由于无杆腔的有效作用面积大于连通腔有效作用面积，连通腔的压力也会大于无杆腔压力，即产生了增压效应。当无杆腔的有效作用面积与连通腔有效作用面积相差较大时，连通腔的压力会远远大于无杆腔压力即系统压力，例如，当面积比为1.6，系统压力为35MPa时，连通腔可产生56MPa的压力。这种增压作用会导致油缸结构件损坏，密封失效。
【发明内容】
[0007]本发明提供一种混凝土泵送设备液压系统及混凝土泵送设备，用以提高泵送油缸的稳定性，提高泵送油缸的使用寿命。
[0008]本发明提供了一种混凝土泵送设备液压系统，该混凝土泵送设备液压系统包括:
[0009]两个泵送油缸；且所述两个泵送油缸的有杆腔通过油路相互连通，所述两个泵送油缸的无杆腔通过换向阀分别可选择性地与油泵连通，其中，
[0010]每个泵送油缸的缸体上沿无杆腔到有杆腔的方向依次设置有第一油口、第二油口、第三油口和第四油口，且所述第一油口与所述第二油口的间距及所述第三油口和第四油口的间距均大于泵送油缸内的活塞的厚度；所述第一油口和第二油口之间设置有第一油路，该第一油路上设置有截止阀和单向阀，所述第三油口和第四油口通过带有单向阀的第三油路连通，所述泵送油缸的缸体上还设置有第五油口，所述第五油口连接有第二油路，所述第二油路上设置有压力卸载阀，在所述第五油口位于有杆腔内且有杆腔的油压大于压力卸载阀的设定油压时，有杆腔内的油压通过压力卸载阀卸载。
[0011]在上述技术方案中，通过在第五油口上设置压力卸载阀，并且在所述第五油口位于有杆腔内且有杆腔的油压大于压力卸载阀的设定油压时，有杆腔内的油压通过压力卸载阀卸载，即在有杆腔压力过大时，有杆腔内的油可以通过压力卸载阀流入到油箱中，从而有效的缓解了有杆腔的压力，提高了整个液压系统的稳定性。
[0012]优选的，所述第五油口和所述第二油口为同一油口。方便了第二油口的设置。
[0013]优选的，所述第二油路的两端分别与第一油口和第二油口连接，且所述第二油路上还设置有单向阀。通过将第二油口与第一油口连通实现对有杆腔内的油泄流。
[0014]优选的，所述第二油路的两端分别与所述第二油口和所述油箱连接。通过将第二油口与油箱连通实现将有杆腔内的油压泄流。
[0015]优选的，所述两条第二油路与所述油箱连接的一端合并为一条油路形成Y形油路，其中，合并形成油路为主油路，分别与所述两个泵送油缸的第二油口连接的油路为分支油路，所述压力卸载阀设置在所述主油路，且所述两个分支油路上分别设置有单向阀。通过将第二油口与油箱连通实现将有杆腔内的油压泄流。
[0016]优选的，所述压力卸载阀为顺序阀或溢流阀。通过溢流阀和顺序阀泄流有杆腔内的油。
[0017]优选的，所述压力卸载阀为直动式压力卸载阀。具有较高的反应速度。
[0018]优选的，所述换向阀为三位四通换向阀，所述两个泵送油缸分别为第一泵送油缸和第二泵送油缸，所述三位四通换向阀的第一油口与所述油泵连接，其第二油口与所述油箱连接，其第三油口与第一泵送油缸的无杆腔连接，其第四油口与第二泵送油缸的无杆腔连接；在所述三位四通换向阀位于第一位置时，所述油泵与第一泵送油缸的无杆腔连通，所述油箱与所述第二泵送油缸的无杆腔连通，在所述三位四通换向阀位于第二位置时，所述油泵与所述油箱连通，所述第一泵送油缸的无杆腔和第二泵送油缸的无杆腔油路断开；在所述三位四通换向阀位于第三位置时，所述油泵与所述第二泵送油缸的无杆腔连通，所述油箱与所述第一泵送油缸的无杆腔连通。通过三位四通换向阀实现对两个泵送油缸的换向。
[0019]优选的，所述换向阀为二位四通换向阀，所述两个泵送油缸分别为第一泵送油缸和第二泵送油缸，所述二位四通换向阀的第一油口与所述油泵连接，其第二油口与所述油箱连接，其第三油口与第一泵送油缸的无杆腔连接，其第四油口与第二泵送油缸的无杆腔连接；在所述二位四通换向阀位于第一位置时，所述油泵与第一泵送油缸的无杆腔连通，所述油箱与所述第二泵送油缸的无杆腔连通，在所述二位四通换向阀位于第二位置时，所述油泵与所述第二泵送油缸的无杆腔连通，所述油箱与所述第一泵送油缸的无杆腔连通。通过二位四通换向阀实现对泵送油缸的换向。
[0020]本发明还提供了一种混凝土泵送设备，该泵送设备包括上述任一项所述的混凝土泵送设备液压系统。
[0021]在上述技术方案中，通过在第五油口上设置压力卸载阀，并且在所述第五油口位于有杆腔内且有杆腔的油压大于压力卸载阀的设定油压时，有杆腔内的油压通过压力卸载阀卸载，即在有杆腔压力过大时，有杆腔内的油可以通过压力卸载阀流入到油箱中，从而有效的缓解了有杆腔的压力，提高了整个液压系统的稳定性。
【附图说明】
[0022]图1为现有技术中混凝土泵送设备液压系统图；
[0023]图2为现有技术中混凝土泵送设备工作时的液压系统图；
[0024]图3为本发明实施例提供的混凝土泵送设备的液压系统图；
[0025]图4为本发明实施例提供的混凝土泵送设备的另一液压系统图；
[0026]图5为本发明实施例提供的混凝土泵送设备的另一液压系统图。
【具体实施方式】
[0027]以下结合附图对本发明的具体实施例进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的【具体实施方式】仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。
[0028]本发明实施例提供了一种混凝土泵送设备液压系统，该混凝土泵送设备液压系统包括:
[0029]两个泵送油缸；且所述两个泵送油缸的有杆腔通过油路相互连通，所述两个泵送油缸的无杆腔通过换向阀3分别与油泵连通，其中，
[0030]每个泵送油缸的缸体上沿无杆腔到有杆腔的方向依次设置有第一油口、第二油口、第三油口和第四油口，且所述第一油口与所述第二油口的间距及所述第三油口和第四油口的间距均大于泵送油缸