一种静力压桩机用多功能液压集成阀块的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及静力压桩机液压控制系统，具体涉及一种静力压桩机液压系统中的多功能集成阀块。
【背景技术】
[0002]静力压桩机的液压系统是静力压桩机工作的核心部分，然而在液压系统中压桩夹桩系统是液压系统的核心部分。
[0003]静力压桩机液压系统分为进油汇流系统、回油汇流系统、升降系统、移动回转系统、压桩系统、夹桩系统、冷却系统、操纵机构、电机部分等组成。压桩机液压原理图如图1所示。必要时还需要补油系统。在传统的静力压桩机中这些系统都是相互独立的，每个系统都各自有自己的管路连接，往往需要较大的空间来布局。对于小吨位的静力压桩机来说，由于机身结构空间比较小，对于液压系统的管路布置以及安装都费时费力，液压系统及补油系统在狭小空间的管路布局及安装成为最大难题。
[0004]CN2644510Y公开了一种静力压桩机，公开了一种压桩力可超过桩机自重的静力压桩机的液压系统，在原液压系统的压桩换向阀3与油泵7之间的油管2上连接有系统单向阀5，在压桩换向阀3与系统单向阀5之间设有增压单向阀4，增压单向阀4通过油管2与二位二通换向阀8相连，二位二通换向阀8与增压油泵10通过油管2连接在一起，增压溢流阀9通过油管2与增压油泵10并联。桩机同时具有增压、静压沉桩两种方式；压桩系统简单，增压系统能独立于原液压系统之外，易于实现旧机改造；增压系统增加的压桩力可控，桩机整机应力方向无突变，桩机结构安全，噪音小。现有技术的液压系统设计为了方便布局虽也有不同功能分区的逻辑划分，但缺陷是仍然存在上述泵、阀和众多油管布置在狭小空间中的布局设计困难及安装困难的问题。
【实用新型内容】
[0005]本实用新型为解决现有技术中存在的狭小空间布局设计及安装问题，打破传统的液压设计思路，将静力压桩机上的液压系统中各个分散系统整合集成在同一个多功能集成阀块中，彻底解决了液压系统设计的空间布局和安装难题。
[0006]本实用新型是这样实现的，
[0007]—种静力压桩机用多功能液压集成阀块，包括阀块主体，所述阀块主体包括由内部孔道构成的功能分区，所述功能分区包括进油汇流区、主压溢流区、液控单向阀区、松桩溢流阀区、回油汇流区及液控放油区，每个功能分区具有至少一个进口和出口 ；所述进油汇流区包括进油汇流的进油孔道和进油汇流的出油孔道，所述进油孔道和出油孔道通过连通孔连通；所述回油汇流区包括设置在集成阀块的一侧的回油进油孔道，所述回油进油孔道通过第一回油连通孔连通，设置在集成阀块另一侧的回油汇流孔道与第一回油连通孔连通；所述第一回油连通孔一端通向集成块表面，另一端通过第二回油连通孔通向集成块的另一侧表面；所述主压溢流区包括主压溢流阀进油孔道和主压溢流阀回油孔道，所述主压溢流阀进油孔道与所述进油汇流的进油孔道连通，所述主压溢流阀回油孔道与回油连通孔连通；所述液控单向阀区包括液控单向阀进油孔道和液控单向阀出油孔道，所述液控单向阀进油孔道通过第一液控进油孔道连通到集成块表面，液控单向阀出油孔道通过第一液控出油孔道通到集成块表面；所述液控放油区包括第一液控放油进油孔道、液控放油回油孔道和液控放油出油孔道，液控放油进油孔道通过液控放油出油孔道连通到集成块表面，所述液控放油回油孔道与回油汇流区的第一回油连通孔连通；所述松桩溢流阀区包括松桩溢流阀进油孔道和松桩溢流阀出油孔道，松桩溢流阀进油孔道与集成块的贯通孔连接，松桩溢流阀出油孔道连接回油汇流区。
[0008]进一步的，液控单向阀出油孔道中设有沿贯通孔轴线垂直方向通向集成块表面的控制孔道。
[0009]进一步的，所述液控放油区还包括一端直接连通的第二液控放油进油孔道和液控放油通孔道，所述第二液控放油进油孔道和液控放油通孔道的另一端通向集成块表面。
[0010]进一步的，所述集成块的贯通孔中设有沿贯通孔轴线垂直方向通向集成块表面的单向阀控制孔道。
[0011]进一步的，进油孔道中设有沿孔轴线垂直方向通向集成块表面的进油压力控制孔道。
[0012]进一步的，主压溢流阀进油孔道和主压溢流阀回油孔道的集成块出口周围设有四个螺纹孔。
[0013]进一步的，液控放油出油孔道和所述液控放油回油孔道的集成块出口周围设有4个螺纹孔。
[0014]一种使用如多功能液压集成阀块的静力压桩机液压系统，包括压桩油缸、夹桩油缸、系统压力表、主压溢流阀、松桩溢流阀、液控放油阀、液控单向阀、夹桩压力表、油泵和油箱，所述集成阀块的进油汇流区进油汇流的进油孔道连接油泵；集成阀块的进油汇流区的进油汇流的出油孔道分别连接升降系统多路阀、压桩夹桩多路阀和移动回转多路阀的进油口 ；多功能液压集成阀块的回油汇流区的回油进油孔道分别连接降系统多路阀、压桩夹桩多路阀和移动回转多路阀的回油口 ；所述主压溢流区的主压溢流阀进油孔道连接主压溢流阀的进油口，所述主压溢流阀回油孔道连接所述主压溢流阀的出油口 ；所述集成阀块的液控单向阀区的液控单向阀进油孔道出口连接液控单向阀进油口 ；液控单向阀区的第一液控出油孔道通过液控单向阀出油孔道的出口连接液控单向阀出油口；所述集成阀块的松桩溢流阀区的松桩溢流阀进油孔道通过贯通孔的一端连接夹桩油缸的有杆腔，贯通孔的另一端连接夹桩多路阀的回油口 ；所述集成阀块的松桩溢流阀区的松桩溢流阀出油孔道连接松桩溢流阀的出油口 ；所述多功能液压集成阀块的液控放油区的第一液控放油进油孔道连接压桩油缸的无杆腔，液控放油区的液控放油出油孔道连接液控放油阀的液控放油回油孔道与回油汇流区的第一回油连通孔连通。
[0015]进一步的，第二液控放油进油孔道的出口连接压桩油缸有杆腔；液控放油通孔道的出口连接液控放油阀的控制油口。
[0016]本实用新型将静力压桩机进油汇流系统、回油汇流系统、系统主压溢流阀、松桩溢流阀、夹桩系统中液控单向阀以及压桩系统中液控放油阀集成于一个阀块体中，减小了管路占用空间，减少了管路接头数量，使得接点少，发生泄漏的风险减少。可以满足多种阀集成于一体，同时安装，结构紧凑，重量轻，方便维修节约成本等诸多优点。
【附图说明】
[0017]图1为本实用新型实施例的使用集成阀块的液压系统原理图。
[0018]图2为本实用新型实施例的集成阀块的使用状态的轴侧爆炸图。
[0019]图3为本实用新型实施例的集成阀块的功能分区示意图。
[0020]图4A-H为本实用新型实施例的集成阀块的各向视图，其中，图4A为仰视图；图4B为右视图；图4(:为主视图；图40为左视图^4E为俯视图；图4?为E-E剖视图；图46为F-F剖视图；图4H为G-G剖视图；
[0021]图5为本实用新型实施例的集成阀块的后视图。
[0022]图6A-B为本实用新型实施例的集成阀块的H-H剖视图和反应内孔的主视图，其中，图6A为H-H剖视图；图6B为反应内孔的主视图。
[0023]图7为本实用新型实施例的集成阀块的侧剖视图，其中，图7A为A-A剖视图；图78为B-B剖视图；图7C为C-C剖视图；图7D为D-D剖视图。
[0024]上述图中的附图标记:
[0025]Ii 45385乂焊接式接头，2^ AS30SX焊接式接头，3 ^ AS08LX焊接式接头，V静力压桩机多功能集成阀块，5' 45255乂焊接式接头，6^ MZL5-H10B松桩溢流阀，7^ A1Y-HC25B液控单向阀，8' M10X90内六角螺钉，9' AS18LX焊接式接头，10' M8X50内六角螺钉，11' DFY-B25H液控放油阀，12' AS28LX焊接式接头，13'回油法兰板，14' M10X20内六角螺钉，15' Φ70Χ7回油钢管，16' AS35LX焊接式接头，17' M16X90内六角螺钉，18'工艺连通孔堵板，19' MZL5-H40B主压溢流阀
[0026]A进油汇流区，B主压溢流区，C液控单向阀区，D松桩溢流阀区，E回油汇流区，F液控放油区
[0027]11第一进油孔道，12第二进油孔道，13第三进油孔道，14第一出油孔道，15第二出油孔道，16第三出油孔道，17测试孔道，18工艺连通孔
[0028]21P主压溢流阀进油口，22T主压溢流阀回油孔道，23，24，25，26四个M16螺纹孔位
[0029]31第一液控出油孔道，32第二液控出油孔道，33控制孔道，34P液控单向阀进油孔道，35T液控单向阀出油孔道，36，37，38，39四个MlO螺纹孔位I，
[0030]41P松桩溢流阀进油孔道，42T松桩溢流阀出油孔道，43，44，45，46四个MlO螺纹孔位11,47,48贯通孔
[0031]51第一回油进油孔道，52第二回油进油孔道，53第三回油进油孔道，54第一回油连通孔，55第二回油连通孔，513第三回油连通孔，57、58、59、510、511、512，六个M10X15螺纹孔位
[0032]61第一液控放油进油孔道，62第二液控放油进油孔道，63P液控放油出油孔道，64T液控放油回油孔道
[0033]100进油汇流部分，200回油汇流区，300冷却系统，400移动回收系统，500升降系统，600夹桩压桩系统，700压桩油缸，800夹桩油缸，101系统压力表，102主压溢流阀，103松桩溢流阀，104液控放油阀，105液控单向阀，106夹桩压力表
【具体实