专利名称：：具有缩径接头部的阀和缩径用接头、以及采用该阀及缩径用接头的配管系统的制作方法
技术领域：
：本发明涉及用于流路开闭和流量控制等的阀，特别涉及可将接合用管密封地接合的、具有缩径接头部的阀和缩径用接头、以及采用该阀及缩径用接头的配管系统。
背景技术：
：例如，建筑设施的空调设备、水管设施等中设置的配管，根据设置条件要将各种配管部件组合在一起。必须要设置与配管用途相应的预定功能的阀，作为阀与管连接的方式，例如有通过设在其端部的法兰，用螺栓.螺母接合的法兰接合方式；用阳螺紋部与阴螺紋部接合的螺紋接合方式；或者用焊接将阀和管的接合部接合起来的焊接方式；或者金属箍的接头方式等。通常采用的上述接合方式，常常受到配管设置空间的制约，这时，由于要把配管敷设被决定的面之间，所以，配管的构造复杂，根据垫棍部件的使用、焊接作业、刻螺紋作业等情形，要将配管弯曲后敷设。结果，不仅在阀、接头等的接合部位产生配管应力，而且与阀接合的管不具有足够的可挠性，作业性方面存在问题(例如见专利文献l的图1、图2)。另外，对于将管相互接合的接头，现有技术中，提出了能适应反复弯曲的、具有可挠性、与阀之间的密封性好、而且作业性也好的各种接头。例如，专利文献2、专利文献3所示的接头构造，将管从接头本体的两端插入，用螺栓把C字形断面形状的壳体的两端紧固，将管端相互连接。另外，在非专利文献l中，揭示了称为联轴节接头的、这种接头的使用状态，说明了用该接头，把阀接合在小区住宅/自来水管水表更换村砌钢管上的例子。图40中，表示采用此种接头201，将配管202与阀203接合的一般例。图40中，说明采用联轴节接头201，将阀203与配管202接合的例子。首先，把接合管205的阳螺紋205a，螺紋接合在阀203内周侧的图未示阴螺紋上，在阀203的侧部，设置接合部位。接着，将接合部位嵌入接头201的一侧，同时将接合用配管202嵌入接头201的另一侧并临时固定住。然后，拧紧接头201的紧固螺栓204，用接头201将阀203与配管202接合起来。这时，对接头201必须交替地拧紧紧固螺栓204、204,以防止单方紧固。另外，如图所示，在阀203的两侧接合配管202时，另一侧的配管202也与上述同样地，通过接头201与阀203接合。专利文献1:日本实开昭57-10566号公报专利文献2:日本专利第1032534号公报专利文献3:日本专利第1157995号公报非专利文献l:"斯特劳勃联轴节夹钳产品目录")3-才0卜'联轴节林式会社、2005年4月、p.7
发明内容但是，以专利文献1为代表揭示的内容中，将阀接合时，必须将结构长度已定的阀，沿着流路方向固定地安装在配管的途中，所以，要根据配管的长度，采用各种单管、或采用弯曲进行配管的敷设作业，不仅作业性差，而且在配管的流路方向没有可挠性，例如，对于振动等是不稳定因素，因此，该通常的阀接合方式，不能切实地适应各种配管敷设现场。专利文献2、专利文献3、非专利文献l、以及图40所示的接头，虽然作业性好，也具有可挠性，但是，在把阀安装到配管上时，必须与这种接头分开地、将单体的阀安装在配管途中，不仅配管器材的个数多，而且作业性也降低。另外，单体的阀通常仍然要用专利文献1的接合方式接合，阀的安装也麻烦。为了解决上述课题，希望开发出具有以下功能的阀。首先，希望开发出这种构造的阀，即，在接合阀时，不必像专利文献1那样采用单管或弯管，而且，将阀的左右(一次侧和二次侧)任一側松懈时，另一侧不松懈，能左右独立地紧固。另外，希望开发出这样的阀，即，将紧固部位松懈时，阀功能部分的密封不松懈，能保持着密封性地接合。另外，希望开发出这样的阀，即，设在管只接合在阀单侧的连接口并能使流路成为关闭状态的配管(例如单侧配管、末端配管)上时，如果要在阀的另一侧接合新的配管，能够在已接合的管与阀部位之间不产生泄漏地接合，例如，为了增设配管，该阀可以配置在配管的末端。另外，希望开发出这样的阀，即，不必准备其它的零件，可用简单的构造将阀机构固定在接头内部，无论在与配管接合的前后，都能常时地将阀机构收纳在壳体内的预定位置。另外，这样的阀功能，也考虑应用在接头上。例如，被接合的配管，即使公称直径相同，有时其直径也不准确地一致，由于规格、尺寸误差、管材料的不同等而会产生一些的误差。因此，在接合配管时，很难在配管中心完全一致的状态下紧固，或者不能均等地将接头的两侧部位紧固，有时配管在弯曲的状态被紧固，在密封性差的状态下被接合。为了防止上述问题，把阀左右的独立的接头部位，作为接头的左右紧固部位，可解决已往接头存在的问题。本发明的目的是解决已往的问题点，提供一种新的、旋转阀等的阀，本发明提供的阀，不必加工岡的接合部位，只要将壳体紧固并缩径，就可以简单且切实地进行配管接合，并且，相对于已接合的配管具有适度的可挠性，能吸收振动，具有耐久性。另外，本发明提供的阀，具有缩径接头部，可以在每一侧独立地进行配管接合，接合时或卸下时也能常时地保持阀的高密封性，在成本方面也具有优势。另外，本发明的目的是提供具有缩径接头部的缩径用接头，该缩径用接头部是原样地利用阀的接头部位，能将有尺寸误差的同直径管、或不同直径的管、不同材质的管，发挥高密封性地牢固接合。为了实现上述目的，技术方案1记载的具有缩径接头部的阀，在可缩径的壳体内，收纳着由橡胶等成形的密封套，壳体内置着具有阀芯的阀机构，可进行壳体内的流路开闭及流量控制，并且，使壳体缩径，用密封套将接合用管的接合端部密封地接合。技术方案2记栽的具有缩径接头部的阀，在壳体的外周面形成了轴孔部，阀机构的轴安装筒设在该轴孔部，设在上述密封套上的轴安装环，装入在该轴安装筒内。技术方案3记栽的具有缩径接头部的阀，阀机构的构造是，在设在密封套内周面的金属制等刚体筒状框体内，设有借助杆的操作而可旋转的蝶阀用的圆板状阀芯。技术方案4记栽的具有缩径接头部的阀，用密封件覆盖蝶阀的阀芯，或者至少在环状外周面设有密封件。技术方案5记载的具有缩径接头部的阀，在杆与上述轴安装环之间，通过O形环设有金属制等的刚体状保持筒。技术方案6记载的具有缩径接头部的阀，在密封套的中央内周面，突设地形成环状阀座部，圆板状的阀芯可旋转地设在该环状阀座部上。技术方案7记栽的具有缩径接头部的阀，在环状阀座部的凸部位置，埋设着插入部件。技术方案8记载的具有缩径接头部的阀，阀机构的构造是，在设在密封套内周面的金属制等刚体状筒状保持架的内周面上，通过球座设有借助杆的操作而可旋转的、具有贯通孔的球。技术方案9记载的具有缩径接头部的阀，将杆的下端与球接合，在该杆与轴安装环之间，通过O形环设有金属制等刚体状的保持筒。技术方案10记载的具有缩径接头部的阀，把密封压盖螺紋旋入轴安装筒的上端，在突出于该密封压盖的杆的上端，固定着把手，另外，安装着中间开度固定机构。技术方案ll记载的具有缩径接头部的阀，用沖压形成具有缺口部的圆筒状壳体，在该壳体的内部，收纳着由橡胶等成形的密封套，把该密封套的两端部朝内方弯折而形成唇部，在密封套的两端位置，配设着在壳体与管接合而缩径时、咬入管的接合外周面的锁定环。技术方案12记载的具有缩径接头部的阀，密封套的唇部，借助壳体的缩径力、流体压的自紧力和弹簧的向心力，相对于接合管的两端部外周面具有密封性和适度可挠性。技术方案13记载的具有缩径接头部的阀，在不锈钢等的壳体的两端部，用冲压形成法兰部，在该法兰部内周位置，收納保持着锁定环、具有缺口部的三角环、具有缺口部的保持环。技术方案14记载的具有缩径接头部的阀，用设在壳体两端部的螺栓-螺母机构紧固，将壳体缩径并固定住。技术方案15记载的具有缩径接头部的岡，使壳体的一方或双方接合侧扩缩径，将配管接合，在壳体内，通过固定部固定着阀机构，并且，通过分割机构，将该固定部的固定功能与缩径接头部的扩缩径功能分开。技术方案16记栽的具有缩径接头部的阀，分割机构是在阀机构的固定部附近位置、沿着壳体圆周方向形成的预定长度的缝隙。技术方案17记载的具有缩径接头部的阀，缝隙沿着圆周方向形成在壳体圆周方向两端部的一方或双方。技术方案18记载的具有缩径接头部的阀，固定部通过设在壳体的阀机构附近的缝隙，用螺栓紧固机构紧固圆周方向两端部，使阀机构固定。技术方案19记载的具有缩径接头部的阀，阀机构的构造是，在壳体内设有收纳阀芯的环状框体，使该阀芯转动的阀轴，从设在框体上的轴筒部伸出壳体的开口部，并且，从壳体的外方用密封压盖将上述轴筒部螺紋接合，将框体垂吊地固定住。技术方案20记载的具有缩径接头部的阀，使密封压盖的阳螺紋或阴螺紋，与设在轴筒部上的阴螺紋或阳螺紋螺紋接合。技术方案21记载的具有缩径接头部的阀，其特征在于，壳体的圆周方向两端开口，借助螺栓紧固机构可自由扩缩径，在该壳体的内周设有密封套，并且，在壳体的两端内周，设有锁定机构。技术方案22记载的具有缩径接头部的阀，密封套的内侧形状，形成为平坦状。技术方案23记载的具有缩径接头部的阀，在壳体的圆周方向两端开口部附近，并且在密封套的外周面，设有滑板，该滑板是分割的构造。技术方案24记载的具有缩径接头部的阀，在壳体的两端开口部，配置着指示器，形成为用该指示器可辨认固定功能和缩径功能的形状。技术方案25记载的具有缩径接头部的阀，在阀轴的外端安装着把手，用该把手开闭或控制阀机构。技术方案26记载的缩径用接头，用螺栓紧固部件，将围绕密封套的、C字形断面的筒形壳体的两端紧固，用装在壳体内的锁定环机构，将配管接合，从壳体两端部的一方或双方，沿圆周方向设有适当长度的缝隙。技术方案27记载的绵径用接头，在壳体的圆周方向两端部，设有一条上述缝隙。技术方案28记载的缩径用接头，壳体形成为长筒形状，在该壳体的圆周方向两端部，设有若干条缝隙。技术方案29记栽的缩径用接头，在壳体的内周侧，设有可覆盖配管的薄板状滑板，沿壳体的内周方向，将该滑板至少分割成2块以上。技术方案30记载的缩径用接头，螺栓紧固部件位于将壳体扩缩的两端部间，在该螺栓紧固部件上，安装着确认壳体缩径状态的指示器，该指示器形成为与壳体缩径时的两端部间隙对应的宽度形状。技术方案31记载的配管系统，至少用技术方案26中设有缝隙的缩径用接头、或无缝隙的缩径用接头将配管相互接合，把技术方案1或技术方案15中的具有缩径接头部的阀，可装卸地接合在该配管上。本发明提供的阀，与已往例相比，对配管时的连接部位，不需要密封片、刻螺紋、采用法兰密封垫圏的螺栓来紧固，也不需要焊接作业等，可大幅度减少作业量，减轻作业者负担，大大提高配管作业性。不必4象已往那样地分别地准备阀和接头，所以可以大大降低成本。而且，可以具有良好可挠性和密封性地将管端相互接合，可进行流路开闭和流量控制，是全新的阀，可适用于各种领域的流体配管。本发明提供的阀，不必加工阀的接合部位，只要将壳体紧固并缩径，就可以简单且切实地实施配管接合，并且，相对于接合后的配管具有适度的可挠性，具有将接头和阀合二为一的功能，可降低成本。作为进行壳体内流路开闭和流量控制的阀机构，可适用于蝶阀、球阀、闸阀、球形阀、逆止阀、过滤阀等所有的阀。另外，根据技术方案15记载的具有缩径接头部的阀，只要将壳体扩缩径并紧固，就可简单且切实地与配管接合，对于已接合的配管具有适度的可挠性，可进行单侧的配管接合。另外，在配管的接合或卸下时，也能保持阀功能，能常时地保持接头部侧与阀机构侧的高密封性。这样，不必抽出配管系统内的流体，可以用一个阀本体容易地进行配管的增设等的变更。而且，可以发挥没有分割机构的整体壳体式的、具有缩径接头部的阀具有的各种效果，除了具有该效果外，也能解决整体式壳体的各种问题。根据技术方案16记栽的具有缩径接头部的阀，可以将固定部和缩径接头部的功能切实地分开，接头部的缩径动作不波及到固定部，可确保水密性，另一方面，接头部不受固定部的刚性构造的影响，可自由地扩缩径。另外，将配管密封的密封部位的唇部分，不随着固定部的紧固而变形，可容易地被配管插入进行接合。另外，在阀本体的两侧，接合公称直径相同的配管时，即使实际的管径有误差、或者接合公称直径不同的异径管、金属和树脂等不同材质的配管时，也能发挥高密封性地牢固接合。根据技术方案17记载的具有缩径接头部的阀，在壳体两端部中的一方设置了缝隙时，可以把另一方端部侧作为刚体，发挥整体的功能，可以提高弯曲刚性。这样，例如，可用于船身、隧洞等中的曲线部(弯曲的配管)，或者用于工程现场等、乘载人而承受强负荷的危险性场所。另一方面，在壳体两端部的双方都设置了缝隙时，由于壳体的扩缩径变形大，所以，能接合管径差大的异径管，不需要接头就可以接合管径、材质不同的配管，作为接合部位，可发挥高的功能。另外，这时，使壳体的两端部侧变形，可以使密封套缩径成为正圓形，在紧固后可发挥高密封性。根据技术方案18记载的具有缩径接头部的阀，可以保持阀机构的密封性地、用螺栓紧固机构将该阀机构简单且牢固地固定住，不受缩径接头部的扩缩径动作的影响，可以保持高密封性地进行阀芯的开闭动作。根据技术方案19记载的具有缩径接头部的阀，由于框体固定在壳体分支部上，所以，即使紧固螺栓松懈，也能将阀机构固定保持在本体内。因此，即使是不分割壳体的构造，也能有效地固定阀机构。另一方面，将紧固螺栓紧固后，可以更牢固地固定阀机构，防止阀芯倾斜或错动，可以把阀机构收纳在预定位置，可以保持高密封性地进行开闭操作。根据技术方案20记载的具有缩径接头部的阀，可用简单的安装构造，把阀机构安装在壳体内，可用高精度将该阀机构配置在壳体的预定位置。另外，可发挥高密封性，切实防止流体泄漏。根据技术方案21记载的具有缩径接头部的阀，可以简单地将配管接合在阀本体上，接合后保持高密封性，具有极好的止脱性，能牢固地接合配管。另外，具有极好的可挠性，即使对地震等的振动，也能保持牢固的接合状态，根据技术方案22记栽的具有缩径接头部的阀，可以使框体外径的形状简单化。另外，可以减小套本体的紧固支点部位的变形，该紧固支点部位远离唇部分，所以，变形对其影响少，相应地变形量小，因此，可以减少唇部分的变形。根据技术方案23记载的具有缩径接头部的阀，在壳体的各侧部，保持高密封性地接合配管，可切实防止紧固部位的泄漏。另外，可发挥极好的配管止脱效果。而且，可以防止螺栓紧固时的滑板本体变形，配管接合时，对阀机构的密封性无不良影响。根据技术方案24记载的具有缩径接头部的阀，可以防止忘记固定部与接头部的紧固，可用适宜的紧固量进行紧固。另外，把异径管接合到接头部上时，也可以确保与各配管直径对应的紧固量，可以将双方配管牢固地接合。根据技术方案25记载的具有缩径接头部的阀，可容易地手动操作。另外，通过设置止挡件，手动操作时可切实地操作到开闭状态。根据技术方案26记载的缩径用接头，可以把阀的接头部位也原样地应于该接头，在接合相同公称直径的配管时，即使实际的管径有误差、或者接合公称直径不同的异径管、金属或树脂等不同材质的配管时，也能发挥锁定功能，保持高密封性地牢固接合。而且，从壳体两端部双方设置了缝隙时，由于壳体的缩径变形大，所以，能接合管径差大的异径管，可发挥高的异径接头功能。另外，这时，由于可使壳体的两端侧变形，所以，可以均匀地将密封套缩径，发挥高密封性。另一方面，从壳体端部的一方设置了缝隙时，可以使一方侧端部发挥整体的刚体功能，可提高弯曲刚性。这样，可用于船身、隧洞等中的曲线部(弯曲的配管)，或者用于工程现场等、乘载人而承受强负荷的危险性场所。根据技术方案27记载的缩径用接头，可将壳体两側的紧固部分分别独立地紧固，进行扩径或缩径，分别对各配管进行紧固，用高密封性牢固地接合。另外，预先改变壳体两侧部的口径，可以接合不同口径的配管，这时也能保持高密封性地进行接合。根据技术方案28记载的缩径用接头，可以增长配管的插入余量，紧固该配管的若干个外周位置，可以发挥高密封性和止脱性，牢固地接合，而且，由于密封套缩径方向的壁厚，在双方的配管插入侧是相同的，所以，可得到均等的紧固力。根据技术方案29记载的缩径用接头，在壳体的各侧部，用高密封性接合配管，可切实防止紧固部位的泄漏，另外，可挥发极好的配管止脱效果。根据技术方案30记载的缩径用接头，可以防止忘记端部的紧固，另外，即使接合异径管时，也能确保与各配管直径对应的适宜的紧固量，可将双方的配管牢固地接合，根据技术方案31记载的配管系统，用缩接用接头将配管相互接合，在所需的配管系统中，把具有缩径接头部的阀可装卸地接合在该配管上。图l是表示本发明中具有缩径接头部的阀的、第1实施方式的立体图。图2是表示本发明中具有缩径接头部的阀的、第1实施方式的剖面图。图3是第1实施方式中的筒体的侧面图。图4是表示本发明中具有缩径接头部的阀的、第2实施方式的剖面图。图5是表示第2实施方式中的中间开度固定机构的平面图。图6是表示本发明中具有缩径接头部的阀的、第3实施方式的剖面图。图7是表示本发明中具有缩径接头部的阀的、第4实施方式的剖面图。图8是第4实施方式中的阀芯的剖面图。图9是表示本发明中具有缩径接头部的阀的、第5实施方式的剖面图。图IO是第5实施方式中的筒状保持架的侧面图。图11是表示本发明中具有缩径接头部的阀的、第6实施方式的要部立体图。图12是第6实施方式的局部剖切正面图。图13是图11的阀的分解立体图。图14是第6实施方式的剖面图。图15是表示框体和密封压盖的一个例子的立体图。图16是图11的要部说明图。图17是表示滑动板的加工前状态的展开图。图18是图12的底面图。图19是表示密封套扩缩状态的原理说明图，(a)是表示密封套扩径状态的原理说明图，(b)是表示密封套缩径状态的原理说明图。图20是止挡件的立体图。图21是表示图11中的壳体的立体图。图22是表示另一例壳体的立体图。图23是表示本发明中具有缩径接头部的阀的、第7实施方式的局部剖切正面图。图24是表示另一例之框体和密封压盖的立体图。图25是表示本发明中具有缩径接头部的阀的、第8实施方式的局部剖切正面图。图26是表示耐压试验装置的概略说明图。图27是表示耐脱管试验装置的概略说明图。图28是弯曲试验装置的概略说明图。图29是表示与图11所示具有缩径接头部的阀的主要部相关的、本发明之缩径用接头的第1实施方式的侧面图。图30是省略掉图29所示缩径用接头的内部机构的立体图。图31是图29所示缩径用接头的放大横截面图。图32是表示图31的壳体在弯折加工前状态的要部放大图。图33是图31的壳体的局部剖切侧面图。图34是图31的壳体的正面图。图35是表示图31的滑板在弯曲加工前状态的正面图。图36是图的放大平面图。图37是表示缩径用接头的第2实施方式的要部立体图。图38是表示缩径用接头的第2实施方式的放大平面图。图39是表示缩径用接头的第3实施方式的要部立体图。图40是表示配管与阀接合的一般例的正面图。具体实施方式下面，参照附图详细说明本发明中的、具有缩径接头部的阀的实施方式。先说明将本发明的阀用于蝶阀的第1实施方式。图l是表示第l实施方式的立体图。图2是表示第1实施方式的剖面图。图3是第1实施方式中的筒体的侧面图。本发明的阀本体l，在可缩径的壳体2内收纳着由橡胶等成形的密封套3，壳体2内置着具有阀芯(蝶阀的圆盘)的阀机构4，进行壳体2内的流路开闭和流量控制，并且，使壳体2缩径，用密封套3将接合用管P(下面称为管P)的接合端部密封地接合。如图1、图2所示，壳体2由不锈钢等金属材料构成，冲压成形为具有缺口部的圆筒状，在轴方向两端设有朝内的法兰部5、5。在壳体2的外周面形成了轴孔部6，不锈钢等金属材料构成的轴安装筒7焊接固定在该轴孔部6处。本例中，是将轴安装筒7焊接固定在形成为平坦面的轴孔部6的孔边缘部位，但是该平坦面也可以突出于壳体2的外面，也可以比壳体2的外面凹陷。在壳体2内，沿其内周面安装着密封套3。本例中，内置着进行壳体2内流路开闭(90°开闭)的阀机构4。当然，也可以形成为能进行中间开度的构造。密封套3是采用内压密封式的橡胶制套，具有把密封套3的两端部朝内弯折而形成的唇部3a、和形成在唇部3a的弯折部位的环状槽3b,在环状槽3b内安装着环状的弹簧8。在密封套3的外周面，突设着筒状的轴安装环9，该轴安装环9装入在壳体2的轴安装筒7内。在轴安装环9的下端部，设有朝下方突出的锥部9a，可以容易地与后述框体10组装，并且确保与框体IO卡合部位的良好密封性。在密封套3的下方内周面上，形成了肋3c,该肋3c对配置在密封套3内周面的框体IO进行定位，并在组装后发挥位置保持功能。本例中是采用波浪形的肋3c,但并不限定于此。例如，也可以采用三角形断面、四边形断面等的齿形状。另外，本例中，把轴安装环9突出处的外周根部周缘加厚，把其上面形成为平坦面，收纳在壳体2内时，与成形为平坦面的轴孔部6的孔边缘部位密接。本例所示的阀机构4,在设在密封套3内周面的金属制等刚体筒状的框体IO内，设有借助杆12的操作可自由旋转的大致圆板状的阀芯11(下面称为盘11)。框体10的内周面，作为盘ll的阀座部。另外，如图2所示，在框体10的两侧面设有抵接部10a，该抵接部10a与从壳体2的两側插入的管(配管)P的接合端部抵接。这样，流体在管(配管)P内流动，该流体到达了框体10与管P的抵接端面时，流体从该间隙流入，进入环状槽3b内，作用着将唇部3a扩开的力，所以，唇部3a的内周面侧紧紧压接在管P的外周面上，可提高密封性。如图3所示，在考虑到接合用管P口径的位置，设置了4个朝轴方向突出的抵接部10a，但是，根据实施的需要，该抵接部10a的设置位置及个数、形状是任意的。例如，也可以设置成为连续的环形。在框体10的下方外周面设有肋10b，用于定位密封套3，并在组装后发挥位置保持功能。本例中，是采用波浪形的肋10b,但是根据实施的需要，其形状是任意的。在框体10的直径位置，设有供杆12穿过的杆贯通孔10c、和供杆12的下端插入的杆插入部10d。杆贯通孔10c与杆12之间用O形环13密封。在杆贯通孔10c、杆插入部10d的孔边缘，也可以设置加工余量。另外，框体IO形成为大直径，可以减小对密封套3的影响。另一例中，如图2中的点划线所示，在框体10的外周面设有适当个数的突起部10e(例如等间隔地)，将其嵌入形成在密封套3上的孔部3d内，这样，可以使密封套3和框体10具有更牢固的位置保持功能。该突起部10e，可以做成为在壳体2缩径时、部分地与后迷滑板22相接的长度。盘11的芯材，由不锈钢、黄铜、青铜、铸铁等金属材料构成，用铸造、锻造或冲压加工等方式形成。盘11的材料，除了金属材料外，也可以根据实施的需要适当选择。另外，盘ll用密封件覆盖着，或者也可以至少在环状外周面设置密封件。本例中，是用从四氟化乙烯树脂(PTFE)、聚苯撑亚硫酸酯(PPS)、PFA、尼龙、或其从它树脂中选择的树脂材料覆盖芯材的外周面，构成了镀覆阀芯。但是，作为其它例，也可以做成为把橡胶或树脂等构成的密封环，嵌入形成在盘外周面上图未示槽部内的构造。在盘ll的直径方向，穿设着供杆12嵌入固定用的图未示插入部，随着嵌入该插入部的杆12的旋转，盘11转动。另外，盘11也可以用NBR橡胶镀覆，构成镀覆阀芯。这时，可提高与金属制框体10的密封性。在杆12与轴安装环9之间，通过O形环14安装着金属制等的刚体状保持筒15。保持筒15的下端与框体10的外周面相接，使轴安装环9的锥部9a与设在框体10上方外周面上的锥部10f液密地密接。保持筒15被螺紋旋入壳体2的轴安装筒7上端的密封压盖16往盘11侧推压，这样，杆12、0形环14、轴安装环9的位置被保持住，另夕卜，被适度推压的0形环14和轴安装环9，切实地防止杆12周围的流体泄漏。作为另一例，是在轴安装环9的内周面，形成半球形、波浪形等适当形状的肋(图未示)，可更加提高与杆12的面压。在伸出于密封压盖16的杆12的上端，固定着把手17，使盘11转动，进行流路的开闭或流量控制。图中，18是缩径接头部。本例中采用的缩径接头部18仅作为一例，并不限定于此。如图2所示，在设在壳体2上的法兰部5、5的内周位置，收纳保持着锁定环19、三角环20、和保持环21。这些环分别配设在收纳于壳体2内的密封套3的两端位置。锁定环19，在切成为缝隙状的前端位置，形成了若干个爪19a，壳体2缩径时，该爪19a咬入管P的接合外周面，，阻止管P的脱出，同时把密封套3压接在管P的外周面，形成与管P密封的构造。三角环20,形成为其一部分切成缝隙的环形，可以缩径。是在内方有顶点部位的三角形断面形状，各圆锥面20a、20a分别与密封套3及锁定环19卡合，起到支承它们的作用。保持环21与三角环20同样地，形成为设有缝隙状部位的环形，可以缩径。保持环21形成为圓形断面形状，配置在法兰部5与锁定环19之间，其外周面侧与法兰部5及锁定环19相接，保持着锁定环19。22是滑板，设在壳体2与密封套3之间，覆盖住壳体2的缺口部。如图l所示，在壳体2的缺口位置，设有螺栓.螺母机构23。本例所示螺栓'螺母机构23的构造是，将壳体2的两端面折返，形成折返部位2a、2b,将杆状垫棍24夹入一方折返部位2a,同样地将杆状螺母25夹入另一方折返部位2b,将各端面焊接固定在壳体2上。在杆状垫棍24上，具有供螺松26的阳螺紋穿过的贯通孔。在杆状螺母25上，具有与螺栓26的阳螺紋螺紋接合的阴螺紋。长孔2c、2d是在壳体2的各折返部位2a、2b上穿设的长孔，在.圓周方向有适当的长度，将该折返部位2a、2b折返着时，螺栓26可插拔于一方侧长孔2c到另一方侧长孔2d，通过该长孔2c、2d,螺栓26可插拔于杆状垫棍24及杆状螺母25。下面，说明本发明中具有缩径接头部的阀的、上述实施方式中的作用。把管P(包含钢管等金属管或树脂管)从阀本体1的两侧插入，管P的前端面与设在框体10两侧面上的抵接部10a抵接。因此，可以容易地把与阀本体1接合的管P设置在正确位置。不设置抵接部10a时，也可以标记出管外周面的接合位置，通过辨认来判断正确位置。插入了管P后，通过螺栓.螺母机构23，使壳体2紧固、缩径。将螺栓.螺母机构23的螺栓26紧固时，壳体2的折返部位2a、2b渐渐接近。随着该壳体2的缩径，在图2中，如虚线所示，锁定环19渐渐立起，锁定环19的爪19a深深地咬入管P的接合外周面。同时，存在于壳体2内周面与密封套3外周面之间的、初始时的间隙消失，管P的紧固面压Fi与滑板22的紧固面压F2的关系成为F户F2。用扭力扳手等紧固螺栓26时，要分别用预定量交替地紧固2个螺栓26、26,以防止单方紧固。另外，为了切实地紧固到规定力矩，可以在折返部位2a、2b之间夹设图未示的指示器，来辨认紧固状态。紧固作业完成后的管P,不脱落、不漏水，实现了极好的密封接合状态。另外，即使对管P施加抽拔力，该管P也不容易脱出，接合强度极大，可长期间使用。在即，密封套3的唇部3a，借助壳体2的缩径力、流体压的自紧力、和弹簧8的向心力，具有密封性和适度可挠性(作为具体例，可挠角单侧是±2。，两侧是4。)地压接在管P的两端部外周面上，形成了极优的密封构造。管P的接合完成后，可以进行壳体2内的流路开闭及流量控制。如上所述，由于采用内压密封式的密封套3，所以，利用在管P内流动的流体的压力，形成密封构造。这样，当流体要从管P的对接部位漏出时、密封套3扩径时，自紧力发挥作用，更加提高密封性。如果把本发明的阀本体l设置在各种配管上，即使空间不够大，也能设计与使用目的及设置条件相应的配管，而且，不必像已往那样分别地准备接头和阀，可节省费用。另外，与已往相比，连接部位大幅度减少，结果，可减轻作业者的负担，大大提高作业性。由于配管的构造筒单化，可容易地进行检修维护、零件更换等。就管P而言，即使是规格上直径相同的管，有时也有尺寸误差，或者由于树脂、金属等材质的不同，也有时产生误差。但是，螺栓26的紧固时，该误差能被密封套3吸收，可以牢固地接合管P。另外，预先改变密封套3的唇部3a的内径尺寸及厚度，可以将公称直径不同的异径管接合在阀本体的两端侧，可以发挥所谓的异径接头功能。阀的缩径接头部，可以只设在阀本体的一侧，而将另一侧设计成为别的连接方式，可以采用任意的连接方式。另外，本发明中的阀的构造，除了上述具有缩径接头部的壳体形状的阀以外，也可以应用于修补阀、或铰链方式的阀，在该修补阀或铰链方式阀的壳体上形成缝隙，就可以将阀机构的固定功能与扩缩径功能分割开，可发挥与上述同样的效果。本发明的具有缩径接头部的阀，可用于钢管、衬砌钢管、不锈钢管、聚氯乙烯管等各种管的接合。例如，可用于楼房空调设备的空调冷热水配管或冷却水配管、药品工厂空调设备的冷热水配管、清洁工厂的冷却水配管或消石灰吹入配管、废弃物处理设施的散气设备扩散配管、垃圾焚烧场的焚烧炉冷却水配管、净水场过滤装置周围配管、上水道临时配管、上水道桥梁架设配管、自来水设施的埋设送水管、铁道消雪配管、地铁消防配管、地铁消防配管的连接送水管、铁道板循环融雪配管、道路设备的热水循环融雪配管或消雪配管、競技场洒水配管、弯曲配管等各种配管。下面，参照本发明阀的第2实施方式。图4是表示本发明阀的第2实施方式的剖面图。图5是表示中间开度固定机构的平面图。后述的实施方式中，与上述实施方式相同的部件注以相同标记，其说明从略。本例中，密封套3的轴安装环9，安装在杆12上，防止杆12周围的流体泄漏。轴安装环9通过轴承28,被螺紋旋入壳体2的轴安装筒7上端的密封压盖16推压，确保杆12周围的良好密封性。作为另一例，是在轴安装环9的内周面，形成半球状或波浪状等适当形状的肋(图未示)，更加提高与杆12的面压。在突出于密封压盖16的杆12的上端，固定着把手17，进行流路的开闭、或流量控制。图4中，在使壳体2缩径的状态，设管P外周面与唇部3a的密封面的密封面压为A，设密封套3内周面与框体10外周面的密封面压为B，设盘11外周面与框体10内周面的密封面压为C时，在缩径状态，这些面压必须满足A^B、A^C、B—C的关系。满足了该关系时，在缩径状态的阀本体l中，完全没有向外部的泄漏。这一点对于第1实施方式也同样。本例中，可以将阀设定在中间开度。如图5所示，将把手17的基端部固定在杆12上，在其安装部位设置中间开度固定机构29。该开度固定机构29，具有形成在把手17基端部周围的刻度29a和圓弧孔29b、以及紧固固定圆弧孔29b边缘部的蝶形螺母30,把蝶形螺母30紧固在适当开度的刻度，可以设置中间开度。下面，参照本发明阀的第3实施方式。图6是表示本发明阀的第3实施方式的剖面图。密封套31是采用内压密封式的橡胶制套，具有把密封套31的两端部朝内方弯折而形成的唇部31a、和形成在唇部31a的弯折部位的环状槽31b，在环状槽31b内安装着弹簧8。在密封套31的下方内周面上形成了肋31c,该肋31c对配置在密封套3内周面的框体32进行定位，并且在组装后发挥位置保持功能。本例中，是采用波浪形的肋31c。在密封套31的杆贯通孔的孔边缘，设有朝下方突出的锥部31d，使得与框体32的组装容易，并且确保与框体32的卡合部位具有优良的密封性。框体32的内周面作为盘11的阀座部。如图6所示，在框体32的两侧面设有抵接部32a，从壳体2两侧插入的管P的接合端面，与该抵接部32a抵接。根据实施的需要，该抵接部32a的设置位置及个数、形状是任意的。例如也可以设计成为连续的环状。在框32的下方外周面设有肋32b，用于定位密封套31，并且在组装后发挥位置保持功能。本例中是釆用波浪形肋32b。在杆12与轴安装筒7之间，通过O形环14安装着金属制等的刚体状保持筒33。在保持筒33的下端形成了阳螺紋33a，与形成在框体32上的阴螺紋32c螺紋接合。借助该保持筒33的螺紋接合，密封套31的锥部31d与设在框体32上方外周面上的锥部32d液密地密接。在保持筒33的上面，通过轴承28螺紋接合着密封压盖16,在突出于密封压盖16的杆12的上端，固定着把手17，该把手17使盘11转动，进行流路的开闭或流量控制。与上述第2实施方式同样地，在使壳体2缩径的状态，设管P外周面与唇部31a的密封面的密封面压为A，设密封套31内周面与框体32外周面的密封面压为B，设盘11外周面与框体32内周面的密封面压为C时，在缩径状态，这些面压必须满足A^B、A^C、B—C的关系。满足了该关系时，在缩径状态的阀本体l中，完全没有向外部的泄漏。下面，参照本发明阀的第4实施方式。图7是表示本发明阀的第4实施方式的刮面图，图8是第4实施方式中采用的阀芯的剖面图。本例所示的阀机构4，在密封套34的中央内周面，突设形成了环形阀座部35，配置在该阀座部35的大致圆板状阀芯36(下面称为盘36),借助杆12的操作可以旋转。密封套34是采用内压密封式的橡胶制套，具有把密封套34的两端部朝内方弯折而形成的唇部34a、和形成在唇部34a的弯折部位的环状槽34b，在环状槽34b内安装着弹簧8。如图7所示，在密封套34的中央内周面，突出形成了环形阀座部35，把盘36嵌插在具有阀芯密封功能的环形阀座部35上。在环形阀座部35的上下凸部位置，埋设着金属制的插入部位37、37，用于确保杆12与密封套34的密封性，并且作为密封套34本身的加强材。本例所示的盘36,与上述同样地，由不锈钢、黄铜、青铜、铸铁等金属材料构成，用铸造、锻造或沖压加工等方式成形。盘36的材料也可以是金属以外的材料，可以根据实施的需要适当选择。如图8所示，该盘36，在直径方向的相向位置，穿设着杆插入孔36a、36b，上下部杆12a、12b从外周面朝着向心方向嵌入固定在该杆插入孔36a、36b内。随着嵌插在该杆插入孔36a、36b内的杆12的旋转，盘36可以转动。在上部杆12与轴安装筒7之间，安装着圆筒状的轴承38。轴承38的下端面，与形成在上部杆12a外周的环状台阶部39、以及设在密封套34上方外周面的环状凹部34c卡合，切实防止杆12周围的流体泄漏。轴承38被螺紋旋入壳体2的轴安装筒7上端的密封压盖16推压，确保杆12周围的优良密封性。在突出于该密封压盖16的杆12的上端，固定着把手17，用于流路的开闭或流量控制。与第2实施方式同样地，本例中可以设定中间开度，在阀本体1的上端安装着开度固定机构29。图中的40是安装下部杆12b的固定部件。图7中，在使壳体2缩径的状态，设管P外周面与唇部34a的密封面的密封面压为D，设环形阀座部35与盘36外周面的密封面压为E时，该面压必须满足D^E的关系。满足了该关系时，在缩径状态的阀本体1中，完全没有向外部的泄漏。另外，作为另一例(图未示)，在将面间延长了的密封套34的内周面适当位置，也可以设置管用止挡件(图未示)，从阀本体l的两侧插入管P(包括钢管等金属管或树脂管)时，该管用止挡件与管P前端面抵接。这样，能容易地把与阀本体l接合的管P设置在正确位置。当然，也可以标注管外周面的接合位置，通过辨认来判断正确的位置。下面，说明把本发明的阀用于球阀的第5实施方式。图9是表示本发明阀的第5实施方式的剖面图，图10是第5实施方式中的筒状保持架的侧面图。本发明的阀本体l，在可缩径的壳体2内收纳着橡胶等形成的密封套3，壳体2内置着具有阀芯(球阀的球)的阀机构4，可进行壳体2内流路的开闭和流量控制，并且，使壳体2缩径，用上述密封套3将接合用管P的接合端部密封地接合。本例所示的阀机构4，在密封套3的内周面，设有金属制等刚体状的筒状保持架，在该筒状保持架41的内周面，通过球座42设有球形的阀芯43(下面称为球43),借助杆12的操作，该球43可旋转。在用冲压加工等方式成形的筒状保持架41的两侧面，设有抵接部41a,从壳体2的两侧插入的管P的接合端面，与该抵接部41a抵接。如图IO所示，在考虑到管P的口径的位置，设置了4个朝轴方向突出的抵接部41a,但是，根据实施的需要，该抵接部41a的设置位置及个数、形状是任意的。例如，也可以设置成为连续环形。在筒状保持架41的下方外周面设有肋41b,与设在密封套3下方内周面的肋3c卡合，可以使组装容易，并且在组装后发挥位置保持功能。筒状保持架41，在其内周面，通过球座42收纳着具有流路43a的球43。在已往的球阀构造(图未示)中，是采用插入方式将球保持在正确位置，而本例中，筒状保持架41具有该功能，因此，可以减少零件数目，使组装工序简单化。而且，可以在把筒状保持架41、球座42、和球43组装好的状态，相对于壳体2装卸，这样，更加容易组装。杆12的下端嵌插入设在球上的贯通孔43b内，随着杆12的旋转，球43可转动。与第l实施方式同样地，在杆12与轴安装环9之间，通过O形环14安装着金属制等刚体状的保持筒15。保持筒15的下端与筒状保持架41的外周面相接，使轴安装环9的锥部9a与设在筒状保持架41上方外周面的锥部41c液密地密接。作为另一例(图未示)，也可以在保持筒15的下端形成阳螺紋，与形成在筒状保持架41上的阴螺紋螺紋接合。保持筒15,被螺紋旋入壳体2的轴安装筒7上端的密封压盖16朝球43侧推压，使杆12、0形环14、轴安装环9的位置得以保持，被适度推压的0形环14和轴安装环9，切实防止杆12周围的流体泄漏。作为另一例，也可以在轴安装环9的内周面，形成半球形或波浪形等适当形状的肋(图未示)，可更加提高与杆12的面压。在突出于密封压盖16的杆12的上端，固定着把手17,用该把手17使球43转动，进行流路的开闭、或流量控制。另外，如上述实施方式中所述，对图9的球阀，也必须满足同样的面压关系。下面，参照本发明阀的第6实施方式。图11、12中，阀本体51具有使壳体52的一方或双方接合侧扩缩径而接合管P的缩径接头部。该阀中，将阀机构54和缩径接头部68分开地构成。通过固定部80把阀机构54固定在壳体52内，并且通过分割机构，使该固定部80的固定功能与缩径接头部68的扩缩径功能分割开。壳体52,用冲压成形形成为图13所示的C字形断面形状。该壳体52的结构长度，可以比同尺寸接头的结构长度长，这样，将面间延长，可以使框体60的宽度有富余，也可防止盘61与配管端部接触。在壳体52的内周方向两端部双方，分别沿圆周方向形成了缝隙90、90，该缝隙90、卯把壳体52上的紧固部位分割成3个。缝隙90是从壳体52的端部部位开始，形成为预定的长度。把通过设置该缝隙90而形成的各折返部位，设计成为能折返到壳体52外周侧的长度。另外，缝隙卯的宽度，设计成为折返部位折返时能相互不干扰地折返的宽度。在缝隙卯的后端部分，形成了圆弧形的扩径缺口部90a,通过设置该扩径缺口部90a，可以防止缝隙90的前端侧因螺栓'螺母机构73紧固时的应力而开裂。如后所述，缝隙90也可以设在壳体52内周方向的一侧端部。缝隙90是将固定部80和缩径接头部68的功能分割开的分割机构，在阀机构54的固定部80附近，沿壳体52的圆周方向形成该缝隙90。这时，相对于壳体52的缝隙的宽度虽然可以是任意的，但是，中央的固定部80的宽度最好设计成为，密封套53的唇部3a不会因螺栓73的紧固而缩径的宽度。图21中，表示壳体上的缝隙形成状态。该例中，在壳体52的圆周方向两端部双方，沿圆周方向形成了缝隙90。这时，图11中的轴筒部100，配设在螺栓.螺母机构73的相反侧(对称位置)，设在该位置，可以用均等的紧固力紧固阀机构54。因此，用于安装该轴筒部100的安装孔52d，形成在螺栓紧固机构73的对称位置。如图22所示，缝隙也可以只形成在圓周方向端部的一方，这时，缝隙94设在杆状螺母75的安装侧。壳体93与图12中的壳体52大小相同时，缝隙94的图未示长度，比设在两侧时长，这样，用该壳体93构成接头本体后，可以使其大大地缩径，例如，可以将管径差大的管P接合在两端部。缝隙94的长度，最好设定为缝隙90长度的2倍以下。这时，轴筒部最好设在螺栓.螺母机构的相反侧并偏于没有缝隙94的一侧的位置，这样，设在没有缝隙94的一侧，用固定部紧固阀机构，可以确保所需的缝隙深度。安装轴筒部用的安装孔52e以及固定轴筒部用的座52f,与图21中不同，成形在偏于可安装轴筒部的位置，并且，座52f设在与壳体93的折返部位不干扰的位置(根据接头尺寸而有所不同)。该位置偏于没有缝隙94的一侧约45度。座52f用于将轴筒部固定在壳体52上，所以，在图21的壳体上也同样地形成。螺栓.螺母机构73，具有图13所示那样的紧固螺栓76、杆状垫棍74、和杆状螺母75。用该螺栓,螺母机构73，可以使固定部80和两侧的缩径接头部68、68分别扩缩径。固定部80，借助壳体52的阀机构54附近的缝隙90,与缩径接头部68分开，用螺栓'螺母机构73将圆周方向两端部紧固，使阀机构54固定。另一方面，缩径接头部68，通过缝隙90用螺栓*螺母机构73紧固圆周方向两端部，可接合管P。这样，由于设置了缝隙90，将固定部80和该固定部80两侧的缩径接头部68分割开，可用螺栓*螺母机构73分别地扩缩径。各分割部位的折返时，如图13所示，将杆状垫棍74、74、74夹入螺栓76、76、76插入侧的折返部位内侧，同时，将杆状螺母75、75、75夹入另一侧折返部位的内侧，用点焊等焊接方式将各折返部位的端部侧固定住，这样，将杆状垫棍74、杆状螺母75固定，在壳体52上形成了3个螺栓.螺母机构73。螺栓76可从一方长孔57朝着另一方长孔58插脱于杆状垫棍74和杆状螺母75。如图18所示，杆状垫棍74具有供螺栓76的阳螺紋76a穿过的贯通孔74a，另外，杆状螺母75具有可与阳76a螺紋接合的阴螺紋75a。与第l实施方式同样地，螺栓76从杆状垫棍74侧的长孔57，插入杆状垫棍74的贯通孔74，将阳螺紋76a螺紋接合在杆状螺母75的阴螺紋75a上。这样，端部附近被紧固，可以使壳体52缩径。本例中，杆状垫棍74及杆状螺母75，分别地安装在各分割部位，用螺栓76紧固分割部位时，可以分别地使固定部80和缩径接头部68缩径。在杆状垫棍74上，形成了用于固定螺栓76的头部76b的图未示平面状座部，使头部76b与该座部相接，可防止螺栓76相对于杆状垫棍74旋转，防止紧固后的松懈，可保持牢固的接合状态。形成座部时，杆状垫棍74的杆径相应地减小，杆整体的刚性可能会变弱，但是，将该杆状垫棍74形成为整体构造的直线状，可提高单侧缝隙式的阀的刚性。因此，对于刚性要求高的场所是有效的，可发挥强弯曲应力地进行接合。杆状螺母75是分割的构造，可以分别地紧固壳体52的各端部部位。另外，由该杆状垫棍、杆状螺母、以及紧固螺栓构成的紧固构造，在第1实施方式中也同样。图14中，密封套53的内侧形状形成为平坦状，在该密封套53的内周面侧，形成了定位框体60用的环形凹槽53a。这样，阀机构也可用肋以外的机构定位，另外，在阀本体51内，也可以采用别的固定机构，只要能定位固定阀机构54者即可。密封套53，以隔着3个分割的滑板72的状态，安装在壳体52的内周面側。密封套也可以分割成为左右相同形状的2部分(图未示)，这时，一部分通过滑板72直接与壳体52密接。另外，密封套53的端部，通过滑板72夹入框体60的端部与壳体52之间。该夹入的密封套53端部的形状，例如是凸状、凹状、O形环形状等。与框体60的端部嵌合，或者也可以形成为平坦状。另外，将密封套53分割成两部分时，在耐压方面不利。为了固定阀机构54，紧固壳体52时，例如，尺寸50A的阀中，密封套53的直径，最大产生5mm的差(见图19(a)、图19(b))。由于密封套53在仅组入壳体52的状态下也缩径，在阀机构54的固定时更加被缩径，所以，不能吸收变形。例如，在组入前的状态，密封套53的外径为(p83mm，在组入壳体52时，密封套53的外径Li成为cp79mm，阀机构54的固定时(管P的接合时)，密封套53的外径L2成为<p74mm。接头的密封特征是，密封套53—边缩径，一边用唇部3a将管P的外径包入，确保密封性能。由于只使阀机构54缩径，产生了密封套53的局部缩径，通过恰当地设计阀机构54的缩径部位(密封套53的紧固位置)与唇部3a的距离，可以防止唇部3a的缩径变形。另外，也可以加大框体60的直径尺寸，来防止该密封套53的变形。图16中，G是从阀本体51的轴方向中心到框体60的紧固位置(框体60的紧固位置是后述爪状肋60b的突起部分)的距离，H是从中夬滑板72a中心到滑板72a边缘的宽度(H的2倍是中夹滑板72a的宽度)，I是从中央部到唇部3a的距离，J是从壳体52的中央紧固部位的中央到紧固部位边缘的宽度(J的2倍是壳体中央紧固部位的宽度)，为了防止唇部3a的变形，距离I-距离G(框体60上的密封套53紧固位置与唇部3a间的距离)最好拉开，以便能吸收其缩径变形(实际上，由于有滑板72的紧固力的影响，所以是距离I-距离H)。因此，尽量加大距离I-距离G的值，可减少缩径的影响，同时也有利于将其断面形状平坦化。另外，距离G因框体60的轴筒部100的直径不同而有很大差异，但希望该距离G尽量小，这样，可以防止唇部3a的变形。距离I可以根据管P的尺寸设定为适当的值。另外，由于滑板72是3个分割的板重合而成的，所以，距离H的2倍>距离J的2倍。虽然希望距离G与距离H相等，但实际上距离G〈距离H，距离H最好是借助唇部3a密封套53被紧固的下限值。滑板72是将薄板状部件弯折而形成的，呈大致圆孤形，设在壳体52的圆周方向两端开口部附近，并且在密封套53的外周面，位于固定部80和2个缩径接头部68、68处。如图17所示，为了防止密封套53伸出到外侧，3个滑板72a、72b、72c以一定的宽度局部重合的状态收纳着，借助该滑板72，可以分别地紧固固定部80和缩径接头部68。这时，使中央的滑板72a位于内侧地与两侧滑板72b、72c重合。这样，可以防止紧固固定部80时产生的缩径变形波及到唇部3a。中央的滑板72a的宽度，与壳体52的中央紧固部位同样地，最好设定为密封套53的唇部3a不会因螺栓76的紧固而产生缩径的宽度。另外，该滑板72a的宽度，大于壳体52的中央紧固部位的宽度。滑板72b、72c中的、管P插入侧的边缘部位，弯折成倾斜的锥状，形成了弯曲部72d，该弯曲部72d与三角环20的圆锥面20a叠合。滑板72—边沿壳体52的内周滑动，一边可插入管P,这样，将壳体52的部位覆盖住。滑板72也可以用图未示的一块薄板形成，尤其是，如果沿圆周方向设置把内方作为顶点侧的大致峰形断面的肋状部位，则借助该肋状部位可防止紧固时的扭曲，可以使紧固力均等地进行缩径。该肋状部位用于保持密封套53的均等缩径，所以，尽量要将峰设计得低一些。另外，当阀本体51被反复紧固固定时，滑板72必须要具有高强度，如上所述，滑板72分割成3块并且相互重合地配置在壳体52内，所以，重合部位必须做成平坦的形状。而且，由于滑板72是用0.5mm左右非常薄的金属板做成的，所以，平面部位的强度低。结果，由于螺栓76的紧固，滑板72将密封套53完全地巻入而不缩径时，螺栓76紧固附近的滑板72可能会产生变形。如果将滑板做成一个整体，做成为对左右付与角度的所谓鼓状构造，这种构造对于缩径的变形小。为了防止用分割方式构成的滑板的变形，可采用下述的构造。1.釆用不产生滑板变形的厚度(例如0.5mm以上)。2.将滑板的两侧弯曲等，确保强度。3.在因螺栓紧固而容易产生变形的部位，粘贴加强部件。如图14所示，阀机构54中，在壳体52内设有收纳着盘61的框体60，使盘61转动的阀轴62，从突设在框体60外周侧的轴筒100中伸出。在轴筒部100的内部，设有可供阀轴62穿过的杆贯通孔100a,该杆贯通孔100a与阀轴62之间用O形环64密封。另外，在与轴筒部IOO相向的框体60的内周位置，设有供阀轴62的下端插入的杆插入部60a。杆插入部60a，除了图14所示那样地设在框体60的壁厚度内，也可以贯通框体60。杆贯通孔100a、杆插入孔60a，在各孔边缘也可以设置加工余量。如图15所示，在轴筒部100的外周侧形成阳螺紋100b,另外，密封压盖66形成为六边形的外形，在其内周側形成了与该阳螺紋100b螺紋接合的阴螺紋66a。在框体60的外周面设有2个环状的肋60b,将该爪状的肋60b嵌入密封套53的环形凹槽53a，将框体60安装在密封套53内。这样，提高了密封套53与框体60密接时的面压并定位，而且在组装后发挥位置保持功能。把阀机构54安装到阀本体51上时，将杆62穿入杆贯通孔100a，将盘61安装在该杆62上，使框体60的轴筒部100从密封套53上的开口孔53b和壳体52的安装孔52c中突出。这时，使框体60的2个肋60b装入密封套53的环形凹槽53a内，这样，可以将框体60安装在密封套53的预定位置，可以防止杆62晃动地进行安装。接着，用密封压盖66从壳体52的外方与轴筒部100螺紋接合，这样，框体6(M皮固定在壳体52上。这时，框体60和密封压盖66，把与壳体52成一体的轴筒部100和密封套53夹入，进行接合。本例中，是在框体60侧设置阳螺紋100b，在紧固侧设置阴螺紋66a，但是如后述图23所示，也可以在框体侧设置阴螺紋，在紧固侧设置阳螺紋。在轴筒部侧设置阳螺紋时，轴筒部可以做得较小。这样，在轴筒部IOO上设置阴螺紋或阳螺紋，使密封压盖66的阳螺紋或阴螺紋与该阴螺紋或阳螺紋螺紋接合，可以将框体60垂吊地固定住。在缩径接头部68的内周位置，收纳保持着具有锁定环19、三角环20、保持环21的锁定机构65。借助该锁定机构65，可以用紧固螺栓76紧固缩径接头部68，防止管P脱出。上述各环分别配置在收納于壳体52内的密封套53的两端位置。图18中，表示在壳体的两端开口部设置了指示器105的状态。指示器105形成为与壳体52缩径时的两端部位对应的宽度形状，本例中，形成为台阶状，固定部80的紧固宽度小，缩径接头部68的紧固宽度大。在指示器105上设有连通孔105a，将固定部用的螺栓76、缩径接头部用的螺栓76分别穿过该连通孔105a，安装在端部间。借助该指示器105，在用螺栓.螺母机构73紧固折返部位时，可以确认固定部80的紧固状态，通过确认紧固部位的状态，可以辨认阀本体51組装时的固定功能状态。将螺栓*螺母机构73紧固时，指示器105夹在壳体52的端部部位之间，通过辨认这时的指示器105与端部部位的相接状态，可以辨认缩径功能，可以防止忘记螺栓76的紧固。指示器105也可以限制螺栓76的紧固量，使端部部位紧固后的分开距离常时保持为一定，可以用预定的紧固量进行紧固。这样，将指示器105夹在开口部位之间，可以一边辨认紧固状态一边紧固到规定的转矩，可用适宜紧固态安装阀机构54,并且能防止管P脱出，进行牢固的接合。通过设置指示器105，可以迅速地进行组装作业和接合作业，可以确保预定的紧固力。另外，指示器105，预先将台阶部形成适宜的厚度，对于后述那样的异径管也能适用，这时也能确保两端侧的密封性和止脱性。图20的止挡件106，固定在壳体52的把手107安装部附近，用该止挡件106，限制把手107的旋转。止挡件106，用点焊等适宜的方式，把固定部106a固定在壳体52的上部预定位置，使设在图11所示把手107上的突设片107a、107b,与形成在2个部位的旋转限制部106b、106c相接，这样，可以使把手107在预定的范围内旋转。旋转限制部具有阀开侧的限制部106b、和阀闭侧的限制部106c，各突设片107a、107b分别与该旋转限制部106b、106c相接，切实地进行盘61开闭时的限制。螺丝孔106d设在限制部106b、106c的大致中央附近，穿过了把手107上的圆弧孔107c的蝶形螺丝116，可与该螺丝孔106d螺紋接合。圆弧孔107c设计成为把手107能旋转90度的圆弧形状，用蝶形螺丝116从该圆弧孔107c的上面将把手107的基端部附近紧固，这样，使其位于圆弧孔107c的任意位置，可保持阀的中间开度。在圆弧孔107c的周缘附近，也可以设置图未示的刻度，一边看着该刻度一边紧固蝶形螺丝116，可以设定在预定的中间开度。本例中的缩径接头部68的扩缩径功能，通过分割机构90，与固定阀机构54的固定部80的固定功能分割开，所以，用螺栓'螺母机构73紧固时，对阀机构54的固定状态没有影响，能在岡机构54已固定着的状态，保持密封性地使缩径接头部68独立地进行缩径，可以在水密状态将管P固定住。另外，将单侧的螺栓76松懈时，另一侧的缩径接头部68不松懈，分别地进行管P与缩径接头部68的接合时，可切实保持密封性。因此，例如在把管P接合到阀本体51的一侧缩径接头部68上后，即使把别的管P接合到另一侧缩径接头部68上，也能防止泄漏地进行接合，可以简单地进行管P的增设，所以，大大提高阀的功能。另外，分割机构90是在阀机构54的固定部80附近位置、沿着壳体52圆周方向形成的预定长度的缝隙，所以，固定部80和缩径接头部68的功能，以该缝隙90为界切实地分割开。尤其是，把缝隙90设在相当于固定部80附近的部位时，密封套53紧固时的紧固支点远离密封套53的唇部3a，固定壳体52的紧固螺栓76紧固时，密封套53产生的缩径变形最小限度地波及到唇部3a。该缝隙也可以应用于管P以外的配管，通过设置缝隙，可以保持密封性地、分别地紧固各配管中的紧固部位。阀机构54，只在由缝隙卯分割的固定部80附近，被密封套53紧固，所以，一旦被固定部80紧固后，就能将阀机构54保持在预定位置。这时，从壳体52的外方用密封压盖66将框体60的轴筒部100螺紋接合，将该框体60垂吊地固定，所以，不需要多余的零件，可用最少的零件固定阀机构54，而且，借助密封压盖66的螺紋接合，可用简单的紧固作业安装，可以高精度地定位固定。具体地说，图12中，在把密封压盖66螺紋接合在轴筒部100上的状态紧固时，框体60向上方移动，该框体60的上方附近的肋60b被强力推压到密封套53的环状凹槽53a内。从该状态，用螺栓76紧固固定部80时，密封套53从图19(a)变化为图19(b)的状态。随着缩径接头部68的缩径，密封套53的直径从图19(a)的直径"缩小到图19(b)的直径L2，缩径接头部68缩径时，沿着框体60的外形变形为正圆状，所以，如图19(b)所示，可以使密封套53保持着圆形状态地变形。因此，图12、14中，螺栓76紧固后，一边强力地推压框体60下方附近的肋60b,—边可将该框体60固定在密封套53上，可一边发挥框体60的一次侧、二次侧中的肋60b、60b与密封套53的密封位置全周的高密封性，一边紧固固定。图23、图24表示第7实施方式。该实施方式的阀本体110中，在框体111上部设有阴螺紋部112，密封压盖113具有可与该阴螺紋部螺紋接合的阳螺紋部114，用该密封压盖113夹住壳体115，将框体lll垂吊地固定。另外，这时，也同时夹入密封套53。这样，在吊下固定框体时，不涉及到框体的螺紋接合构造。用图12、图23那样的垂吊构造固定框体时，可以减少零件数目，缩减制造工作量。图25表示第8实施方式。该实施方式的阀本体120中，在壳体125中的框体121的轴筒部121a贯通部位的周缘侧，设有分支筒部126。该分支筒部126用点焊等焊接方式与壳体125形成为一体。框体121的固定时，在从分支筒部126的内侧突设着轴筒部121a的状态，将阴螺紋部124螺紋接合在该轴筒部121a外周侧的阳螺紋部122上，安装好密封压盖123。这时，由于分支筒部126焊接在壳体125上，可以将轴筒部121a的装入部位附近的壳体125的壁厚加厚增强，螺紋接合着密封压盖123时，该密封压盖123的筒状螺紋旋入部123a，进入分支筒部126与轴筒部121a之间，一边定位一边成为一体化的构造，所以，可以将框体121牢固地固定在壳体125上。因此，可以使框体121附近的密封套53的密封性稳定，可以切实地防止因杆62的反复旋转操作或长期间使用等引起框体附近的流体泄漏。另外，框体和密封压盖，除了采用阳螺紋部与阴螺紋部螺紋接合这样的固定方式外，例如，也可以用螺栓形成为一体化(图未示)。这样，如果不拘于框体和密封压盖的固定方式，能将牢固地将它们固定，则框体和密封压盖可用适当的方式固定。另外，也可以省略掉密封压盖，用适当的固定方式固定框体。下面，测定本发明中具有缩径接头部的阀的初始基本性能、壳体强度和耐压强度。确认阀的初始基本性能，是以图12所示带缝隙的阀为基准进行的。壳体形状是，在折返部位的两侧各2个部位形成了缝隙(两条缝隙)，该缝隙的深度是，以图13中的杆62的铅直方向中心线为基准，分别从开口部位起一直到90。的位置，缝隙宽度是4mm。壳体的水平方向全长是94mm，直径是q>78mm，缩径接头部68、固定部80、缩径接头部68的水平方向长度分别是29mm、24mm、29mm(见图12)。另外，在密封压盖侧形成阴螺紋，在框体侧(轴筒部)形成阳螺紋，将它们螺紋接合。另一方面，作为强度确认用阀的试验品，分别是以下的规格(共7种)。在该试验品上设置缝隙时，与确认初始基本性能用的阀同样地，在折返部位的两侧各2个部位，形成缝隙，另外，它们共同的规格是，阀座(p53.3mm,未组装盘，壳体的水平方向全长为94mm，直径为q)83mm。(单个壳体的数值)阀的试验品1,未设置缝隙，将阀座的位置形成在折返部位的对称位置。试验品2,与确认初始基本性能用的壳体同样的形状，缝隙的深度是，从开口部起，到与图未示铅直方向中心线成90。的位置，缝隙宽度是4mm,缩径接头部、固定部、缩径接头部的水平方向长度分别是29mm、24mm、29mm。试验品3,缝隙深度比试验品2更增加各30度，形成为从铅直方向中心线起到120。的缝隙深度。试验品4，缝隙深度形成为从铅直方向中心起到135°的位置。试验品5,将阀座的位置形成在距水平方向中心45。的位置，未形成缝隙。试验品6，在试验品5形状的壳体上，从铅直方向中心起到135。的位置，在单侧形成了缝隙(单侧缝隙)。试验品7，从铅直方向中心线到165度的位置，形成了单侧缝隙。下面，说明各试验的方法和试验目的等。作为初始基本性能确认试验，是进行阀座试验和耐压试验。阀座试验是用水压进行的。阀座试验的目的是测定阀座的密封性能。由于阀机构的设计值是175级，所以，用175级中的最高使用压力(175PSI=1.21Mpa(lPSI-0.0069Mpa))确认阀密封性能。另外，也用最高使用压力的1.5倍、即1.82Mpa确认了阀密封性能。即，试验压力是采用1.21Mpa、1.82Mpa。耐压试验与阀座试验同样地，也是用水压进行的。耐压试验的目的是测定阀作为压力容器的耐压性。这时的试验压力与阀座试验同样地，是采用1.21Mpa、1.82Mpa。壳体的强度试验中，有观察施加了流体压时的密封性的耐压试验、观察对配管拉拔力的耐力的耐脱管试验、观察配管扭曲时的密封性的弯曲试验，为了调查接头(联轴节)的机械特性，进行这些试验。耐压试验，是用图26所示的耐脱试验装置，如下述地进行。1.将一侧端部密闭住的2根管接合在试验品上。接着，向内部充填水。2.将管内部加压至0.1Mpa，保持3分钟后，观察有无漏水、及各构造部件有无异常。3.第2步结束后，将内部压力增加到1.6Mpa(联轴节的尺寸为50A时的常用压力)，保持3分钟后，观察有无漏水及各构成部件有无异常。4.第3步结束后，将内部压力增加到2.4Mpa(1.6MPaxl.5倍),保持3分钟后，观察有无漏水及各构造部件有无异常。耐脱管试验，是用图27所示的耐脱管试验装置，如下述地进行。1.将一侧端部密闭住的2根管接合在试验品上。在内部充填了水的状态，如图所示地设置。2.将管内部加压至1.6Mpa，在管轴方向施加预定的张拉荷载时，观察漏水及各构造部件的异常。另外，测定壳体的管轴方向的尺寸变化量。按照财团法人日本消防设备安全中心的性能评定，50A时张拉荷载是8800N。弯曲试验，是用图28所示的弯曲试验装置，按以下顺序进行。1.将一侧端部密闭住的2根管接合在试验品上，设置在弯曲试验装置上后，对密封压盖上部面施加荷载。这时的支点间的距离，如图所示，是600mm。2.向管内部充填水，保持在1.6Mpa的状态，施加弯曲荷栽直到弯曲角度达到2度。观察这时的漏水及各构造部件的异常。各试验的结果如下所示。表1表示初始基本性能确认试验中的阀座试验、耐压试验的结果。表l<table>tableseeoriginaldocumentpage38</column></row><table>表3表示壳体强度确认中的耐脱管试验的结果。另外，耐脱管试验，是对在耐压试验中没有异常的4种试验品进行的。表3<table>tableseeoriginaldocumentpage39</column></row><table>尺寸变化量，是在内部密封着压力的状态下，从施加张拉荷载时的壳体长度方向的尺寸中，减去施加了1.6Mpa密封压力时的壳体长度方向尺寸的值。尺寸的测定位置，是在杆状螺母附近、杆状垫棍附近、杆孔位置这样三个部位，只记载该位置中的长度尺寸的最大变化。尺寸变化，在杆状螺母及杆状塾棍附近是最大值。杆孔侧的尺寸变化量，与壳体形状无关,约为0.2mm。另外，作为参考，试验品No.l的脱管时的荷载，约为25000N。表4表示壳体强度确认中的弯曲试验的结果，表4<table>tableseeoriginaldocumentpage40</column></row><table>阀座试验和耐压试验的结果、阀座的密封性能和耐压性能，满足设计值(175级所示的阀座密封压力1.21Mpa，耐压性能1.82Mpa)。滑板的板厚为0.8mm时，相对于0.5mm的板厚，不会产生螺栓紧固引起的变形。在壳体强度试验中的耐压试验中，以试验结果(表2)为基准，表5表示试验品中的缝隙深度和耐压试验结果。表5<table>tableseeoriginaldocumentpage41</column></row><table>从表5的结果可知，缝隙无论是配置在两侧或一侧，作为缝隙深度的合计阈值，对于1.6Mpa耐压的阈值，缝隙深度的合计是到240。的位置，对于安全率为1.5倍的2.4Mpa耐压的阈值，缝隙深度的合计是到180。以上的位置。关于壳体强度试验中的耐脱管试验，是对耐压试验中无异常的4种试验品No.l、2、6、7进行了试验。未产生泄漏和脱管。耐脱管试验中的壳体的尺寸变化，从表3可知，两侧缝隙的试验品No.2为最大，约增加了2mm。与无缝隙时相比，壳体的结构强度，显露出明显的张拉强度降低。因此，两侧缝隙与单侧缝隙相比，单侧缝隙在张拉强度方面比较有利。关于壳体强度试验中的弯曲试验，配管弯曲角度为2。时，联轴节部未发生泄漏。根据上述试验结果，作为具有缩径接头部的阀的实施品，能满足表6的基本性能。这些值作为阀评价时，任何项目都是能通过的结果。表6<table>tableseeoriginaldocumentpage42</column></row><table>下面，参照附图详细说明与图11所示具有缩径接头部的阀的主要部相关的发明中的、具有缩径接头部的缩径用接头。本发明的具有缩径接头部的阀，其主要部即接头部位，可以应用于阀以外的各种配管部位，作为一例，说明应用于接头时的情形。图29、图30中，缩径用接头本体150，被管(配管)P、P从两侧插入，用螺栓紧固部件168,将围绕密封套161的、C字形断面的筒形壳体151的两端部152、152紧固，用装在壳体151内的锁定机构160，紧固管P的外周面部位，将该管P接合起来。壳体151是用冲压成形的方式，把一块不锈钢等的金属材料加工成图32所示那样的薄板153,将该薄板153弯曲，如图33所示，形成为大致C字形的断面形状。在薄板153的形成时，设置缝隙154。在形成为壳体151的状态时，该缝隙154从端部152、152双方起沿着圆周方向各形成一条。本例中的缝隙154，设在壳体151的轴线方向大致中央位置，使两分割部155、155的宽度KpK2约相同，但是，根据所插入的管P的口径及材质等，也可以把缝隙154形成在使该宽度KnK2不同的位置。缝隙154的形成时，虽然可以将该缝隙154形成为距薄板153的端部部位适当的长度，但是，该缝隙154的长度，至少要设置成为使通过设置缝隙154而形成的分割部155、155能折返到壳体151外周侧的长度M。另外，将各分割部155、155折返时，为了能使它们相互不干扰折返，要设置适当宽度的空隙N，另外，在缝隙154的前端部分，形成直径为cpd的圓弧形扩径缺口部154a,该扩径缺口部154a的直径(pd，满足cpd^缝隙154的空隙N的尺寸关系。通过设置该扩径缺口部154a，可以防止螺栓168紧固时的应力引起缝隙154前端侧分割部155裂开。在各分割部155、155的圆周方向，以适当的间隔穿设了长孔156、157。该适当的间隔是，把壳体151弯曲加工成C字形，将分割部155折返时，螺栓168可插脱于长孔156与长孔157之间。各分割部155、155的折返时，如图33所示，将杆状垫棍158、158夹入螺栓168插入侧的分割部155折返部位内侧，另一方面，将杆状螺母159、159夹入另一侧分割部155的折返部位内侧，用点焊等的焊接部151a、151a，将各折返部位的端部侧固定住，这样，一边固定杆状垫棍158、杆状螺母159，一边在壳体151上形成紧固用的端部152、152。如图36所示，杆状垫棍158具有可供螺栓168的阳螺紋168a穿过的贯通孔158a。另外，杆状螺母159具有可与阳螺栓168a螺紋接合的阴螺紋159a。螺栓168从杆状垫棍158側的长孔156，插入杆状垫棍158的贯通孔158a，其阳螺紋168a与杆状螺母159的阴螺紋159a螺紋接合。这样，端部152、152被紧固，可以将壳体151缩径。杆状垫棍158及杆状螺母159，分别地安装在各分割部155、155上，用螺栓168紧固时，可以将壳体151的管P插入侧即侧部151b、151b缩径。将缝隙154、154设在壳体151的两端部152、152，使两分割部155、155的宽度Id、K2约相同时，各杆状垫棍158、158和各杆状螺母159、159的长度可分别相同，可以使零件通用化。如图31所示，在侧部151b、151b的^-端部侧，形成适当长度的突出部位，将该突出部位朝内径侧弯折，形成了法兰部151c、151c。在该法兰部151c、151c的内侧，收纳保持着密封套161、弹簧162、锁定环163、三角环164、保持环165、具有滑板166的锁定机构160。借助该锁定机构160，用螺栓168紧固壳体151的两端部152、152,接合管P、P。密封套161是采用环形的内压密封式橡胶制的套。在密封套161的内周侧，设有将两端部向内方弯折而形成的唇部161a，在该唇部161a的弯折部位内侧设有环状槽161b，形成为环形的弹簧162装在该环形槽161b内。另外，使密封套161的内周面呈波浪形地鼓出，形成肋161c，该肋161c起到加强的作用，使形状稳定。这样，可以防止密封套161扭转等，尤其是当热应力反复作用到套本体上、产生膨胀力和压缩力时，可防止外周面侧离开壳体151的内周和滑板166。本例中，是将肋161c形成为波浪形，但并不限定于该形状。例如，也可以形成为图未示的三角形断面、四边形断面等的齿状。密封套161，以隔着滑板166的状态，安装在壳体151的内周面侧。锁定环163形成为局部切成缝隙状的环形，在其内侧前端，设有若干个爪部163a。壳体151缩径时，锁定环163也缩径，其爪部163a咬入管P的接合外周面部位，这样，可阻止管P的脱出。另外，同时将密封套161压接在管P的外周面，可形成与管P密封的构造。三角环164形成为局部切成缝隙状的环形，能够缩径。另外，呈内方具有顶点部位的三角形断面，在各圆锥面164a、164a上，分别卡合着密封套161和锁定环163，起到支承它们的作用。保持环165与三角环164同样地，形成为具有缝隙状部位的环形，能够缩径。保持环165形成为圓形断面，配置在法兰部151c与锁定环163之间，其外周面侧与法兰部151c及锁定环163相接，保持着锁定滑板166是将薄板部件弯折而成的，呈圆弧形。本例中，该滑板166如图31、图35所示，沿壳体151的圆周方向至少分割成2块以上，在各滑板166'、166"局部重合的状态，将弯曲成圆孤状的部分收纳在壳体151的内周侧。由于滑板166被分割，所以，能紧固壳体151的各分割部分155、155，使它们分别地收缩。另外，滑板166中的、管P插入侧的边缘部位，弯折成倾斜的锥状，形成了弯曲部166a，该弯曲部166a与三角环164的圆锥面164a叠合。滑板166配置在密封套161与壳体151之间，该滑板166可一边沿壳体151的内周滑动，一边覆盖管P。这样，将壳体151的缺口部位即端部152、152的间隙盖住。滑板166也可用图未示的一块薄板形成，这时，例如，如果沿圆周方向设置以内方作为顶点的峰形断面形状的肋，则用该肋可以防止紧固时的扭转，可以用均等紧固力进行缩径。该肋用于保持密封套161的均等缩径，所以，峰部尽量要设计得低一些。下面，说明把管P接合到上述实施方式的接头本体150上的动作。首先，在与接头本体150接合的管P外周面的接合部分，预先标注图未示的记号。虽然该记号也可以省略，但是，为了把管P对准接头本体150中央位置地进行接合，最好设置记号，可方便辨认，能使管P成为正确的插入状态。记号可以用签字笔等容易地做出。管P可以是钢管等的金属管、树脂管等的非金属管等中任意的组合，将该管P从接头本体150的两侧部151b、151b插入，在中央附近使端对接并保持着该状态。接着，对杆状垫棍158、杆状螺母159紧固螺栓168，使壳体151的折返部位即端部152、152渐渐接近，使该壳体151缩径。使壳体151缩径时，夹在内周侧与管P外周侧之间的密封套161上，作用着缩径方向的推压力，密封套161缩径。密封套161,随着缩径，受到压扁方向的力，朝长度方向延伸，各端部附近也受到朝管P插入侧延伸的力。密封套161与壳体151之间设有滑板166，该滑板166如前所述分割为2块，以局部重合的状态安装着，所以，可分别地在轴方向滑动。密封套161的外周側与滑板166相接着，所以，当力作用到密封套161上时，各滑板166'、166〃借助摩擦力朝着密封套161滑动的方向滑动，这样，密封套161整体一边被压扁一边朝轴方向延伸。借助该作用，一边对管P均等地作用着高推压力，一边使密封套161密接，可提高密封性。接合外径相同的管P时，重合着的滑板166'、166"之中，从内侧滑板166'所在侧(图35中左侧)的插入口，进行配管(螺栓168的紧固)。另外，配管异径管时，把小口径的配管插入内侧滑板166'所在侧的插入口，进行螺栓168的紧固。该紧固顺序和管径，可以用冲压加工等标记在壳体151的外周侧(图未示)，这样，可以用正确的顺序将螺栓168紧固。该标记可以任意设定，例如是表示紧固顺序的编号、大或小等的管径的大小等。紧固后，密封套161的唇部161a，借助壳体151的缩径力、流体压的自紧力、弹簧162的向心力，具有密封性和适度可挠性(作为具体例，可挠角是一侧土2。，两侧4°)地压接在管P的两端部外周面，所以，形成极好的密封构造。另外，由于是采用内压密封式的密封套161,所以，形成了利用管P内流体压力的密封构造。这样，当流体要从管P对接部位泄漏、密封套161要扩径时，自紧力发挥作用，可更加提高密封性。另一方面，密封套161朝配管插入方向延伸时，在图31中，与该密封套161的锥部161d相接的三角环164的一侧圆锥面164a被推压，三角环164朝该方向滑动，在三角环164的另一侧圆锥面164a侧，在锁定环163与法兰部151c之间设有保持环165，该保持环165是金属制，所以，保持环165被三角环164推压时不缩径，锁定环163以保持环165为支点旋转。因此，锁定环163的内周前端侧渐渐朝内周方向隆起，使爪部163a咬入管P的接合外周面。这时，与三角环164不滑动时相比，可以更深地咬入。这样，接头本体150在紧固作业后，不从管P漏水，管P也不脱出，可实现优良的密封接合状态。例如，即使对管P作用拉拔力时，该管P也很难拔出，可保持极高的接合强度，可长期间使用。在接头的壳体151上，至少从端部152、152开始沿圆周方向设置适当长度的缝隙154，形成了分割部155、155，所以，不必交替地一点一点地紧固两侧的螺栓168、168,使壳体151均等地缩径，只用适当的顺序紧固两螺栓168、168，借助缝隙就可以大大缩径，用强的密封面压把插入各侧部151b、151b的管P—边密封一边牢固地接合。这时，即使管P、P是异径管、或者是不同材质的管，可分别对管施加螺栓168的紧固力，有效地将其接合。而且，也可以只紧固两侧螺栓168、168中的一侧螺栓，可以从一侧的管P开始依次地紧固接合。另外，预先将两侧部151b、151b的直径改变，也可以接合公称直径不同的配管。而且，在接合异径管时也不需要专用的套，可以使用两端形状相同的密封套161，可以发挥锁定环的强夹紧力，进行接合。如图36所示，螺栓紧固部件168位于将接头本体150的壳体151扩缩的两端部152、152之间，在该螺栓紧固部件168上也可以安装确认壳体151缩径状态的指示器167。该指示器167，形成为与壳体151缩径时的两端部152、152的间隙O对应的宽度形状。在指示器167上，设有连通孔167a、167a，将螺栓168穿过该连通孔167a、167a，安装在端部152、152之间。将螺栓紧固部件168紧固时，指示器167夹在端部152、152之间，辨认这时的指示器167与端部152的相接状态，可防止忘记螺栓168、168的紧固。另外，也可以用指示器167限制螺栓168的紧固量，可将端部152、152紧固后的宽度保持为一定，可用预定的紧固量进行紧固。这样，通过设置指示器167，可以容易地一边确认接合状况一边完成接合，可迅速地进行接合作业，可确保接合时用预定的紧固力进行接合。另外，连接规格品、即尺寸不同的异径管时，可将壳体两端部152、152变形形成为与该异径管对应的间隙O,如图中点划线所示，通过设置指示器167的厚度不同的台阶部167b，紧固各端部152、152时，在两侧可得到与不同的间隙O对应的适宜的紧固力。这样，如果把指示器167设计成为与间隙O对应的形状，则即使是直径不同的管P,也能与其直径对应地、用紧固力紧固，可确保两端側的密封性和止脱性。另外，用于单侧缝隙式的壳体时，由于紧固时缝隙侧的端部152缩径，所以，最好将指示器169做成图38所示的台阶形状。图37、图38表示缩径用接头的第2实施方式。在下述的实施方式中，与上述实施方式相同的部位，注以相同标记，其i兌明从略。图中的壳体171，从端部172的一方沿着圆周方向设有缝隙174。该缝隙也可设在壳体两端部中的一方或双方上。缝隙174设在杆状垫棍178的安装侧，壳体171与图31的壳体151同样大时，缝隙174的图未示长度，可以比图32所示的缝隙154的长度M长。这样，用该壳体171构成接头本体后，可以大大地缩径，可以把管径差大的管P、P接合在两端部172、172。缝隙174的长度最好设定为缝隙154的长度M的2倍以下。在杆状垫棍178上，形成了用于固定螺栓168的头部168b的平面状座178a，头部168b与该座178a相接，可以防止螺栓168相对于杆状垫棍178旋转，防止紧固后松懈，保持牢固的接合状态。形成了座178a时，该杆状垫棍178的杆径相应地减小，杆整体的刚性可能会减弱，但是，将该杆状垫棍178形成为整体构造的直线状，即使是单侧缝隙式时也能提高刚性。因此，对于刚性要求度高的场所是有效的，可以发挥强弯曲应力地进行接合。另一方面，杆状螺母159设计成分割的构造，这样，可以分别地紧固壳体171的各分割部175、175。图39表示缩径用接头的第3实施方式。该接头本体180，其壳体181形成为长筒状，在该壳体181的圆周方向两端部182、182，各设有2条缝隙184、184。这样，设置了3个分割部185，用该分割部185将各管P、P紧固接合。接头本体180，可以加长管P的图未示插入余量，在若干部位紧固该插入余量，可以提高密封性和止脱性。另外，由于是在2个部位将各管P紧固，可以防止该管P在轴方向振动，保持稳定的安装状态。另外，借助插入余量，可以调节管P的插入程度，在现场等也可以吸收管P的尺寸误差，进行接合。另外，也可以吸收因气温变化引起的管P的热伸缩变动。该例中，是设有2条缝隙184，但是缝隙的数目可以适当变更，根据接头本体长度，也可以设在3个以上的部位。另外，在壳体181的大致中央部分，也可以设置与内部连通的筒状分支部(图未示)，这时，也可作为分支接头使用。另外，分支部也可以形成为承口状，可以容易地把其它分支管接合在该分支部上。把本例中的接头或没有缝隙的缩径用接头接合在配管上，将本例中的具有缩径接头部的阀，可装卸地接合在该配管线上，可以接合适合的配管线，可以实现使用价值极高的系统。如上所述，本发明的具有缩径接头部的阀中的主要部，其连接构造也可应用于接头。另外，除了阀和接头以外，只要是使壳体缩径连接的构造，对各种配管器材、以及其它器材，都可以应用该主要部设计成连接构造。本发明，除了阀以外，也可把安装在过滤岡、逆止阀、压力计、流量计等的配管上的配管器材，设置在可缩径的壳体内，采用该可缩径的技术思想的配管技术，能广泛应用。权利要求1.一种具有缩径接头部的阀，其特征在于，在可缩径的壳体内，收纳着由橡胶等成形的密封套，上述壳体内置着具有阀芯的阀机构，可进行壳体内的流路开闭及流量控制，并且，使上述壳体缩径，用上述密封套将接合用管的接合端部密封地接合。2.如权利要求1所述的具有缩径接头部的阀，其特征在于，在上述阀的外周面形成了轴孔部，阀机构的轴安装筒设在该轴孔部上，设在上述密封套上的轴安装环装入在该轴安装筒内。3.如权利要求1或2所述的具有缩径接头部的阀，其特征在于，上述阀机构，在设在上述密封套内周面的金属制等刚体筒状框体内，设有借助杆的操作而可旋转的蝶阀用的圆板状阀芯。4.如权利要求3所述的具有缩径接头部的阀，其特征在于，用密封件覆盖上述蝶阀的阀芯，或者至少在环状的外周面设有密封件。5.如权利要求3或4所述的具有缩径接头部的阀，其特征在于，在上述杆与上述轴安装环之间，通过O形环设有金属制等的刚体状保持筒。6.如权利要求3至5中任一项所述的具有缩径接头部的阀，其特征在于，在上述密封套的中央内周面，突设地形成环状阀座部，圓板状的阀芯可旋转地设在该环状阀座部上。7.如权利要求6所述的具有缩径接头部的阀，其特征在于，在上述环状阀座部的凸部位置，埋设着插入部件。8.如权利要求1或2所述的具有缩径接头部的阀，其特征在于，上述阀机构，在设在上述密封套内周面的金属制等刚体状筒状保持架的内周面，通过球座设有借助杆的操作而可旋转的、具有贯通孔的球。9.如权利要求8所述的具有缩径接头部的阀，其特征在于，将上述杆的下端与球接合，在该杆与轴安装环之间，通过O形环设有金属制等刚体状的保持筒。10.如权利要求1至9中任一项所述的具有缩径接头部的阀，其特征在于，把密封压盖螺紋旋入上述轴安装筒的上端，在突出于该密封压盖的杆的上端固定着把手，另外，安装着中间开度固定机构。11.如权利要求1至10中任一项所述的具有缩径接头部的阀，其特征在于，用冲压形成具有缺口部的圓筒状壳体，在该壳体的内部收纳着由橡胶等成形的密封套，把该密封套的两端部朝内方弯折而形成唇部，在密封套的两端位置，配设着当上述壳体与管接合而缩径时、咬入管的接合外周面的锁定环。12.如权利要求11所述的具有缩径接头部的阀，其特征在于，上述密封套的唇部，借助壳体的缩径力、流体压的自紧力和弹簧的向心力，相对于接合管的两端部外周面具有密封性和适度的可挠性。13.如权利要求11或12所述的具有缩径接头部的阀，其特征在于，在不锈钢等的壳体的两端部，用冲压形成法兰部，在该法兰部内周位置，收纳保持着锁定环、具有缺口部的三角环、具有缺口部的保持环。14.如权利要求11至13中任一项所述的具有缩径接头部的阀，其特征在于，用设在壳体两端部的螺栓螺母机构紧固，将上述壳体缩径并固定住。15.—种具有缩径接头部的阀，使壳体的一方或双方接合侧扩缩径，将配管接合，其特征在于，在上述壳体内，通过固定部固定着阀机构，并且，通过分割机构，将该固定部的固定功能与上述缩径接头部的扩缩径功能分割开。16.如权利要求15所述的具有缩径接头部的阀，其特征在于，上述分割机构，是在上述阀机构的固定部附近位置、沿着上述壳体圆周方向形成的预定长度的缝隙。17.如权利要求16所述的具有缩径接头部的阀，其特征在于，上述缝隙，沿圃周方向形成在上述壳体圆周方向两端部的一方或双方上。18.如权利要求15至17中任一项所述的具有缩径接头部的阀，其特征在于，上述固定部，通过设在上述壳体的阀机构附近的缝隙，用螺栓紧固机构紧固圓周方向两端部，使阀机构固定。19.如权利要求15所述的具有缩径接头部的阀，其特征在于，上述阀机构，在壳体内设有收纳阀芯的环状框体，使该阀芯转动的阀轴从设在框体上的轴筒部伸出壳体的开口部，并且，从壳体的外方用密封压盖将上述轴筒部螺紋接合，将上述框体垂吊地固定住。20.如权利要求19所述的具有缩径接头部的阀，其特征在于，使上述密封压盖的阳螺紋或阴螺紋与设在上述轴筒部上的阴螺紋或阳螺紋螺紋接合。21.如权利要求15所述的具有缩径接头部的阀，其特征在于，上述壳体的圆周方向两端开口部，借助螺栓紧固机构可自由扩缩径，在该壳体的内周设有密封套，并且，在壳体的两端内周设有锁定机构。22.如权利要求21所述的具有缩径接头部的阀，其特征在于，上述密封套的内侧形状，形成为平坦状。23.如权利要求21或22所述的具有缩径接头部的阀，其特征在于，在上述壳体的圆周方向两端开口部附近、并且在密封套的外周面，设有滑板，该滑板是分割的构造。24.如权利要求15至23中任一项所述的具有缩径接头部的阀，其特征在于，在上迷壳体的两端开口部配置着指示器，形成为用该指示器可辨认上述固定功能和缩径功能的形状。25.如权利要求19至23中任一项所迷的具有缩径接头部的阀，其特征在于，在上迷阀轴的外端安装着把手，用该把手开闭或控制阀机构。26.—种缩径用接头，用螺栓紧固部件，将围绕密封套的、C字形断面的筒形壳体的两端紧固，用装在上述壳体内的锁定环机构接合配管，其特征在于，从上述壳体两端部的一方或双方，沿圆周方向设有适当长度的缝隙。27.如权利要求26所述的缩径用接头，其特征在于，在上述壳体的圆周方向两端部，设有一条上述缝隙。28.如权利要求26所述的缩径用接头，其特征在于，上述壳体形成为长筒形状，在该壳体的圆周方向两端部设有若干条缝隙。29.如权利要求26所述的缩径用接头，其特征在于，在上述壳体的内周侧，设有可覆盖配管的薄板状滑板，沿上述壳体的内周方向，将该滑板至少分割成2块以上。30.如权利要求26至29中任一项所述的缩径用接头，其特征在于，上述螺栓紧固部件位于将上述壳体扩缩的两端部间，在该螺栓紧固部件上安装着确认壳体缩径状态的指示器，该指示器形成为与上述壳体缩径时的两端部间隙对应的宽度形状。31.—种配管系统，至少用权利要求26中设有缝隙的缩径用接头、或无缝隙的缩径用接头将配管相互接合，其特征在于，把权利要求1或权利要求15中的具有缩径接头部的阀，可适当装卸地接合在该配管上。全文摘要本发明提供具有缩径接头部的阀，该阀中，不必加工阀的接合部位，只要将壳体紧固缩径，就能简单且切实地接合配管。并且，相对于接合着的配管具有适度的可挠性，能吸收振动，耐久性好。另外，可以单侧独立地进行配管接合，接合时或卸下时都能保持高密封性，在成本方面也具有优势。本发明的具有缩径接头部(18)的阀，在可缩径的壳体(2)内，收纳着由橡胶等成形的密封套(3)，壳体(2)还内置着具有阀芯(11)的阀机构(4)，可进行壳体(2)内的流路开闭和流量控制，并且，使壳体(2)缩径，借助密封套(3)，将接合用管(P)的接合端部密封地接合。文档编号F16K27/00GK101233351SQ20068002765公开日2008年7月30日申请日期2006年7月31日优先权日2005年7月29日发明者丸山泰秀,五味知佳士申请人:株式会社开滋