专利名称：新型防缩径管件的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种管件备，尤其涉及一种新型防缩径管件。
背景技术：
目前，供水、供暖、供气等金属衬塑管的管道系统的连接主要采用热熔承插连接方式。首先将金属衬塑复合管材的外层金属剥掉后漏出一段内衬塑料管，然后与同材质的塑料管件的内壁使用专用工具分别进行表面熔化后再进行承插熔接。管材与管件连接时沿着管件成径向挤压状态，形成沿管件径向的熔合面压力，产生溶合体的熔接密实性，从而保障一定的熔接强度和熔接密实性，通常称之为过盈的承插熔接，在管件热熔连接时，沿着管件的轴向方向必然形成承插堆积体，会造成管件缩径甚至堵塞管道，产生安全隐患，另外由于金属衬塑符合管道中，外层的金属管道与内衬塑料管道的线膨胀系数不同，塑料的线膨胀量比较大，以铝合金为例，大约是铝合金的7倍，从而导致在温度变化而发生热胀冷缩时，在金属衬塑复合管道的两端，即管道与管件连接处，内衬塑料管道会有一段膨胀伸长而裸 露在金属管道之外，金属管道无法将其完全包裹、覆盖。在整个管道系统的结构强度和耐压强度方面，伸长裸露的内衬塑料管道形成了金属衬塑复合管道系统的薄弱段，在该薄弱段最容易出现滴漏，甚至爆管事故。因此导致了金属衬塑复合管道系统的刚性、耐压强度也降至与内衬塑料管道系统的水平，金属管道系统的整体结构刚性和耐压强度优势将不复存在，成为了金属衬塑管道的系统性缺陷。
发明内容针对上述现有技术存在的问题，本实用新型提供了一种新型防缩径管件，能有效防止缩径及管道堵塞现象，提高了连接部位的熔合强度和熔合密封性，并且提高了管道连接的整体刚性，非常具有实用性。本实用新型的技术方案是一种新型防缩径管件，包括中空、端部开口的管件主体，所述管件主体内壁包括中部的连接段、靠近端部的插接段，以及连接段与插接段之间的堆积段，插接段的直径与相应的承插管内衬管的外径匹配，堆积段的直径与相应的承插管内衬管的内径匹配，连接段的直径小于堆积段的直径。作为优选，插接段的开口端为由里到外直径逐渐增大的喇叭口，喇叭口最大部分的直径大于相应承插管外管的外径。作为优选，管件主体外壁开有环形凹槽，环形凹槽内设置有加强筋。作为优选，所述管件主体的材料为无规共聚聚丙烯、聚丁烯或耐热聚乙烯。作为优选，所述管件主体为直通管、弯头管、三通管或者四通管。作为优选，所述直通管包括等径直通管、异径直通管、内丝直通管和外丝直通管。作为优选，所述弯头管包括90度弯头、45度弯头、内丝弯头和外丝弯头。作为优选，所述三通管包括等径三通管和异径三通管。作为优选，所述四通管包括等径四通管和异径四通管。[0013]本实用新型的有益效果是本实用新型管件主体内壁的堆积段与连接段之间因直径差而形成的空隙可以容纳熔合时沿着管件的轴向方向形成的承插堆积体，形成有压封闭的密闭空间，避免了缩径以及堵塞现象，提高了密封性能。并且由于堆积段与连接段之间的空隙比较小，大部分承插堆积体在该空隙内被封压熔合，提高了连接部位的熔合强度。插接段的开口端的喇叭口可将管道介质温度变化大时产生的膨胀伸长段置于其内，避免了内衬塑料管道裸露在金属管道之外，提高了管道连接的整体刚性和耐压强度，非常具有实用性。
图I是本实用新型实施例I等径直通管的结构示意图； 图2是本实用新型实施例I等径直通管的主视图；图3是本实用新型实施例I等径直通管的内部结构示意图；图4是本实用新型实施例I等径直通管的剖视图；图5是本实用新型实施例2中90度弯头的结构示意图；图6是本实用新型实施例2中90度弯头的主视图；图7是本实用新型实施例3等径三通管的结构示意图；图8是本实用新型实施例3等径三通管的主视图；图9是本实用新型实施例4等径四通管的结构示意图；图10是本实用新型实施例4等径四通管的主视图。
具体实施方式
作为本实用新型的一种实施方式，如图I至图4所示，一种新型防缩径管件，包括中空、端部开口的管件主体1，在本实施例中，所述管件主体I为等径直通管，当然也可以是其他形式的直通管，比如异径直通管和丝接直通管等，丝接直通管包括内丝直通管和外丝直通管。作为优选，所述管件主体I的材料为无规共聚聚丙烯、聚丁烯或耐热聚乙烯。所述管件主体I内壁包括中部的连接段5、靠近端部的插接段4，以及连接段5与插接段4之间的堆积段6，插接段4的直径与相应的承插管内衬管的外径匹配，熔合时，插接段4容纳金属衬塑管道内衬管。堆积段6的直径与相应的承插管内衬管的内径匹配，连接段5的直径小于堆积段6的直径。熔合时，堆积段6与连接段5之间因直径差而形成的空隙可以容纳熔合时沿着管件的轴向方向形成的承插堆积体，形成有压封闭的密闭空间，避免了缩径以及堵塞现象，提高了密封性能。并且由于堆积段与连接段之间的空隙比较小，大部分承插堆积体在该空隙内被封压熔合，提高了连接部位的熔合强度。在本实施例中，作为优选，插接段4的开口端为由里到外直径逐渐增大的喇叭口7，喇叭口 7最大部分的直径大于相应承插管外管的外径。熔合时，喇叭口 7可将管道介质温度变化大时产生的膨胀伸长段置于其内，避免了内衬塑料管道裸露在金属管道之外，提高了管道连接的整体刚性和耐压强度，在本实施例中，管件主体I外壁开有环形凹槽2，可以节约材料，环形凹槽2内设置有加强筋3，提高了本实用新型的强度。实施例2 如图5和图6所示，所述管件主体I为90度弯头，当然也可以是其他形式的弯头，比如45度弯头、内丝弯头和外丝弯头等。其余与实施例I相同。实施例3 如图7和图8所示，所述管件主体I为等径三通管，当然也可以是异径三通管。其余与实施例I相同。实施例4:如图9和图10所示，所述管件主体I为等径四通管，当然也可以是异径四通管。其余与实施例I相同。以上所述仅为实用新型的四种优选实施例，并不用以限制实用新型，凡在实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和明显变形方式等，均应包含在实用新型的保护范围之内。
权利要求1.一种新型防缩径管件，包括中空、端部开口的管件主体，其特征在于所述管件主体内壁包括中部的连接段、靠近端部的插接段，以及连接段与插接段之间的堆积段，插接段的直径与相应的承插管内衬管的外径匹配，堆积段的直径与相应的承插管内衬管的内径匹配，连接段的直径小于堆积段的直径。
2.根据权利要求I所述的新型防缩径管件，其特征在于插接段的开口端为由里到外直径逐渐增大的喇叭口，喇叭口最大部分的直径大于相应承插管外管的外径。
3.根据权利要求I或2所述的新型防缩径管件，其特征在于管件主体外壁开有环形凹槽，环形凹槽内设置有加强筋。
4.根据权利要求3所述的新型防缩径管件，其特征在于所述管件主体的材料为无规共聚聚丙烯、聚丁烯或耐热聚乙烯。
5.根据权利要求4所述的新型防缩径管件，其特征在于所述管件主体为直通管、弯头管、三通管或者四通管。
6.根据权利要求5所述的新型防缩径管件，其特征在于所述直通管包括等径直通管、异径直通管、内丝直通管和外丝直通管。
7.根据权利要求5所述的新型防缩径管件，其特征在于所述弯头管包括90度弯头、45度弯头、内丝弯头和外丝弯头。
8.根据权利要求5所述的新型防缩径管件，其特征在于所述三通管包括等径三通管和异径三通管。
9.根据权利要求5所述的新型防缩径管件，其特征在于所述四通管包括等径四通管和异径四通管。
专利摘要本实用新型公开了一种新型防缩径管件，涉及一种管件，包括中空、端部开口的管件主体，所述管件主体内壁包括中部的连接段、靠近端部的插接段，以及连接段与插接段之间的堆积段，插接段的直径与相应的承插管内衬管的外径匹配，堆积段的直径与相应的承插管内衬管的内径匹配，连接段的直径小于堆积段的直径。本实用新型能有效防止缩径及管道堵塞现象，提高了连接部位的熔合强度和熔合密封性，并且提高了管道连接的整体刚性，非常具有实用性。
文档编号F16L47/02GK202469339SQ20122007319
公开日2012年10月3日 申请日期2012年3月1日 优先权日2012年3月1日
发明者汪仕斌 申请人:汪仕斌