一种滚丝机用滚丝轮盘的制作方法

本实用新型涉及一种滚丝机，尤其涉及一种滚丝机用滚丝轮盘。

背景技术：

滚丝机是一种多功能冷挤压成形机床，滚丝机能在其滚压力范围内冷态下对工件进行螺纹、直纹、斜纹滚压等处理；直齿、斜齿及斜花键齿轮的滚轧；校直、缩径、滚光和各种成形滚压。机器有安全可靠的电——液执行和控制系统，可使每一个工作循环在手动、半自动和自动三种方式中选择。滚丝冷滚压工艺是一种先进的无切削加工，能有效地提高工件的内在和表面质量，加工时产生的径向压应力，能显著提高工件的疲劳强度和扭转强度，是一种高效、节能、低耗的理想工艺。

在现有技术中，滚丝机利用两个滚丝轮盘对产品进行滚丝，滚丝轮盘直接转动安装于支架上，而为了防止滚丝所产生的金属屑及润滑液的混合物掉落于滚丝轮盘的滚轴内，滚丝轮盘与支架之间的间隙尽可能的小。但是，如果间隙过小，滚丝轮盘与支架之间的摩擦力过大，易降低滚丝轮盘的使用寿命，维修率高，如果间隙过大，则容易进入杂物，易损坏滚丝轮盘或者滚轴，影响加工精度，维修率高。

技术实现要素：

本实用新型目的是提供一种滚丝机用滚丝轮盘，通过使用该结构，降低了滚丝轮盘的维修率，延长了滚丝轮盘的使用寿命。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种滚丝机用滚丝轮盘，包括本体，所述本体呈中空圆柱体结构，所述本体中部设有转轴安装孔，所述本体外缘面上设有复数条滚丝凸起；所述本体两端的端面上还分别设有至少两条蛇形导油槽，所述蛇形导油槽设置于所述转轴安装孔的旁侧，所述蛇形导油槽的两端分别与所述本体的外缘面相连。

上述技术方案中，所述本体两端的端面上分别设有两条蛇形导油槽，两条蛇形导油槽分别设置于所述转轴安装孔的两侧，两条所述蛇形导油槽相互平行设置，每条所述蛇形导油槽设置于转轴安装孔与本体外缘面之间的中部。

上述技术方案中，所述蛇形导油槽的截面呈半圆形。

上述技术方案中，所述蛇形导油槽的深度为2㎜～8㎜。

由于上述技术方案运用，本实用新型与现有技术相比具有下列优点：

1.本实用新型中将本体的两端转动安装于安装支架上，并在滚丝轮盘本体两端的端面上分别设有两条蛇形导油槽，蛇形导油槽的截面呈半圆形，深度为2㎜～8㎜，通过蛇形导油槽的设置，可以使本体在滚丝过程中，润滑油通过蛇形导油槽进入到本体与安装支架之间的间隙内，利用本体的转动使润滑油可以均匀的涂覆于本体与安装支架之间，起到润滑作用，同时，将蛇形导油槽的截面设置成半圆形，便于杂物掉落于蛇形导油槽内直接被转动的离心力甩出；

2.本实用新型结构简单，易于实现。

附图说明

图1是本实用新型实施例一中的结构示意图；

图2是图1的左视图；

图3是本实用新型实施例一中蛇形导油槽的截面结构示意图。

其中：1、本体；2、转轴安装孔；3、滚丝凸起；4、蛇形导油槽。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述：

实施例一：参见图1～3所示，一种滚丝机用滚丝轮盘，包括本体1，所述本体1呈中空圆柱体结构，所述本体1中部设有转轴安装孔2，所述本体1外缘面上设有复数条滚丝凸起3；所述本体1两端的端面上还分别设有至少两条蛇形导油槽4，所述蛇形导油槽4设置于所述转轴安装孔2的旁侧，所述蛇形导油槽4的两端分别与所述本体1的外缘面相连。

参见图1～3所示，所述本体1两端的端面上分别设有两条蛇形导油槽4，两条蛇形导油槽4分别设置于所述转轴安装孔2的两侧，两条所述蛇形导油槽4相互平行设置，每条所述蛇形导油槽4设置于转轴安装孔2与本体1外缘面之间的中部。

参见图3所示，所述蛇形导油槽4的截面呈半圆形，所述蛇形导油槽4的深度为5㎜。

在本实施例中，本体1的两端直接安装于安装支架上，使其滚动安装于安装支架上，而为了防止滚丝加工时所产生的杂物掉落于转轴安装孔2内，破坏本体1，影响同轴度，因此将本体1的两端与安装支架之间的间隙尽可能缩小。为了便于润滑液的润滑，设置两条蛇形导油槽4，并将蛇形导油槽4设置于转轴安装孔2的两侧，本体1在滚丝加工时，润滑液或润滑油流入蛇形导油槽4内，利用本体1的转动，使润滑液或者润滑油被完全刷于本体1与安装支架之间，对本体1与安装支架之间起到润滑作用。而在本实施例中，将蛇形导油槽4的截面设置为半圆形，与方形结构相比，润滑液或润滑油的流动更加顺畅，将蛇形导油槽4的深度设置为5㎜，由于滚丝中产生的金属屑一般小于3㎜，或者大于10㎜，取中间值，小的金属屑可以顺利的通过蛇形导油槽4，并被润滑油或者润滑油冲走，同时转动过程中也会将这些杂物甩出，不会被堆积在蛇形导油槽4内，保证润滑液或润滑油的正常通过。

在本实施例中，设置蛇形导油槽4，可以使润滑油或润滑液在通过蛇形导油槽4的时间相对延长，使润滑液或润滑油被均匀的涂覆于本体1与安装支架之间，保证润滑效果。