热力膨胀阀的制作方法

专利名称：热力膨胀阀的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种热力膨胀阀，特别是适用于汽车用空调系统的热力膨胀阀。
背景技术：
热力膨胀阀的类型繁多，其中之一例如连接蒸发器进出口的块状热力膨胀阀。该 热力膨胀阀通过管路与压縮机、冷凝器、蒸发器一同构成制冷循环。 构成该制冷循环的热力膨胀阀是一种公知膨胀阀，在冷凝器流入的高压冷媒通过 的通路中途设置有阀孔，且设置有与上流侧对向配置的球状阀芯，根据蒸发器排出的低压 冷媒温度和压力变化，使阀芯接离阀孔。 至于现有热力膨胀阀的构成概要，请见如图7所示的中央纵剖视图。 图7中热力膨胀阀1的块状(即角柱状)的铝制阀体7，由将冷媒从冷凝器2a通
过贮液器2b而供给到蒸发器3进口 3a的第一通路4、和将蒸发器3出口 3b排出的冷媒供
给到压縮机5的第二通路6形成。第一通路4和第二通路6相互间隔设置在阀体7的上部
和下部。 第一通路4由与蒸发器3的进口 3a相连通的低压侧通路4a、和与冷凝器2a以及 贮液器2b相连通的高压侧通路4b、和将低压侧通路4a与高压侧通路4b相连接的阀孔8构 成。第二通路6从蒸发器出口 3b到压縮机5的进口之间横向穿设。 阀孔8将贮液器2b供给的液体冷媒隔热膨胀，且阀孔8具有沿阀体7轴方向的中 心轴线。阀孔8的上流侧的进口形成有阀座8a，其阀座8a上的球状阀芯9通过压縮螺旋弹 簧IO所构成的预紧部件进行驱动。低压侧通路4a相对高压侧通路4b错位横向的设置在 阀体7上。低压侧通路4a的出口通道4al开口在与高压侧通路4b的进口通道4bl开口的 阀体7的端面21b相对向的端面21a上，出口通道4al的开口端部上连接蒸发器3的进口 3a。 供贮液器2b的液体冷媒导入的高压侧通路4b具有所述进口通道4bl和与其进口 通道4bl相连接的阀室ll，该阀室11为与阀孔8的中心线同轴形成的有底室，并通过调节 螺丝12密封。 因此，供贮液器2b的液体冷媒导入的高压侧通路4b和低压侧通路4a之间形成所 述阀室11。阀室11与进口通道4bl相连，阀室11的上部形成所述阀孔8。从而高压侧通 路4b和低压侧通路4a通过阀孔8以及阀室11而连通。 阀室11内的压縮螺旋弹簧10设置在支撑所述球状阀芯9的阀芯架13和所述调 节螺丝12之间，所述球状阀芯9通过压縮螺旋弹簧10并利用支撑所述阀芯9的阀芯架13 进行移动。 12a为设置在所述调节螺丝12和阀体7之间的0形圈。 阀体7设置有通过形成在其轴方向的纵孔14而贯通第二通路6和低压侧通路4a 的传动组件15。传动杆组件15由上传动杆15f和下传动杆15g构成，下传动杆15g与上传 动杆15f相连接且穿过阀孔8，下传动杆15g的底端部抵接球状阀芯9的上端。另外下传动
4杆15g穿过阀孔8并在阀孔8的周围形成有间隙。球状阀芯9通过传动组件15向所述阀 孔8的开阀方向移动，通过压縮螺旋弹簧10向关闭阀孔8的方向(即闭阀方向)移动。
传动组件15中的上传动杆15f与膜片16相连接，该膜片16密闭在阀体7的上端 部所装配的感温驱动部17内，所述感温驱动部17划分为膜片室18和与第二通路6相连通 的均压室19。膜片室18内通过毛细管18a而填充公知的膜片驱动介质。膜片室18的膜片 驱动介质利用传动组件15与第二通路6侧的制冷剂进行热传导，膜片的驱动介质根据其所 传导的热量而气化，其压力作用于膜片16的上面。当其压力通过压縮螺旋弹簧IO利用所 述传动杆组件15而处于与作用于所述膜片16的力相平衡的位置时，球状阀芯9动作，形成 接近或远离阀座8a的状态。 通过调节阀孔8的开度，控制从高压侧通路4b的进口通道4bl流向通往蒸发器3 的低压侧通路4a的冷媒流量。 因此，通过球状阀芯9和阀孔8使高压侧通路4b到低压侧通路4a的冷媒隔热膨
胀，然后其冷媒从低压侧通路4a的出口通道4al供给到蒸发器3的进口 3a。 由所述热力膨胀阀可知，高压侧通路4b的进口通道4bl内所导入的高压液体冷
媒，在冷冻循环中，当上流侧急剧产生压力变动和流量变动时，球状阀芯9的周围有可能产
生压力不均衡，从而导致所述球状阀芯9产生振动的现象。当球状阀芯9产生振动时，该球
状阀芯9的动作则出现不稳定，从而通过所述球状阀芯9则很难正确的控制冷媒流量。因
此，所述膨胀阀会产生噪音。 为了防止所述球状阀芯9的振动，特许文献1提供了一种对所述球状阀芯9的上 端和所述传动组件15的下传动杆15g的下端实施焊接，以及对所述球状阀芯9的下端和所 述阀芯架13实施焊接的方案。 通过焊接所述球状阀芯9，虽然可防止所述球状阀芯9的纵向振动，但是受所述高 压液体冷媒的压力变动和流量变动而影响的所述球状阀芯9的振动，也可以说是所述阀芯 架13的振动(即与所述压縮螺旋弹簧10的预紧方向相垂直的振动)，也就是所谓的横向振 动却不能被有效的抑制。 当产生横向振动时，所述压縮螺旋弹簧IO有可能出现弯曲或扭曲状态，从而，所 述压縮螺旋弹簧10的动作出现不稳定，进而所述球状阀芯9以及阀芯架13就有可能产生 异音，最终导致所述球状阀芯9不能正确的控制冷媒流量。 为了防止所述压縮螺旋弹簧10的弯曲或扭曲状态，现有的特许文献2提供了一种 沿所述压縮螺旋弹簧10而设置的筒状部和导向部的方案。由所述压縮螺旋弹簧10的构造 可知，增加了一些新的部件，从而增多了零部件个数，复杂化了装配作业，进而造成了成本 的上升。[特许文献1]特开平11-182984号公报
[特许文献2]特开昭51-106258号公报
[特许文献3]特许出愿公开平4-208375号公报

发明内容
本发明的目的是，提供一种热力膨胀阀，以解决上述问题，在不增加零部件个数的 基础上，不但可避免因高压冷媒压力变动或流量变动而引起的所述压縮螺旋弹簧的动作不稳定现象，而且还可减少或防止异音的产生，正确的控制冷媒流量。 为解决上述课题，本发明热力膨胀阀包括阀体；该阀体具有供高压冷媒通过高压
侧通路而流入的阀室、和供低压冷媒从所述阀室通过阀孔而流出的低压侧通路； 还包括设置在所述阀孔上流侧的球状阀芯、驱动传动杆的感温驱动部；所述传动
杆将所述阀体上端设置的所述阀芯向开阀方向移动； 以及配置在所述阀室内而将所述阀芯向闭阀方向推动的压縮螺旋弹簧；
设置在所述阀体的下部，用来调节所述压縮螺旋弹簧预紧力的调节螺丝；
通过所述阀芯调节流经所述阀孔的冷媒流量； 支撑所述阀芯的阀芯架，设置在所述阀芯和所述压縮螺旋弹簧之间的同时，所述 阀芯架固定在所述压縮螺旋弹簧上。 在一个优选的实施方式中，所述固定是将所述阀芯架压入在所述压縮螺旋弹簧 内。 在一个优选的实施方式中，所述压入是将所述阀芯架上设置的凸部嵌入在所述压
縮螺旋弹簧内，所述凸部一体形成在所述阀芯架上的与球状阀芯相接触侧的反向侧。 在一个优选的实施方式中，所述阀芯架具有与所述凸部呈一体的锷部。 在一个优选的实施方式中，所述锷部由所述压縮螺旋弹簧的一端支撑，所述压縮
螺旋弹簧的另 一端由所述调节螺丝支撑。 在一个优选的实施方式中，所述传动杆穿过所述的阀孔与所述球状阀芯相接触，
并且，所述球状阀芯与所述阀芯架相接触而配置，所述各接触部位通过点焊固定。 在一个优选的实施方式中，所述球状阀芯和所述阀芯架的接触是将所述球状阀芯
配置在所述阀芯架上设置的圆筒状壁部。 在一个优选的实施方式中，所述调节螺丝由圆盘部和竖直设置在圆盘部上的圆筒 状导向部构成，所述压縮螺旋弹簧沿所述圆筒状导向部的内壁设置。 在一个优选的实施方式中，所述压縮螺旋弹簧的一端支撑所述阀芯架上设置的锷 部，而且，所述压縮螺旋弹簧的另一端通过圆盘部进行支撑，所述压縮螺旋弹簧驱动所述球 状阀芯。 在一个优选的实施方式中，所述阀芯架具有与所述锷部连接为一体的圆筒状壁 部，同时，所述阀芯架在所述圆筒状壁部的反方向上形成有略呈圆柱状的凸部，所述略呈圆 柱状的凸部与中间的所述锷部及所述圆筒状壁部连接为一体，所述球状阀芯设置在所述圆 筒状壁部上。 在一个优选的实施方式中，所述球状阀芯的下端通过实施点焊进行固定，所述凸 部压入到所述压縮螺旋弹簧内，从而固定所述的阀芯架，所述球状阀芯的上端通过点焊固 定在所述传动杆的下端。 在一个优选的实施方式中，所述压縮螺旋弹簧形成为塔状，同时，所述压入是通过 将所述阀芯支持部件上设置的凸部嵌入在所述压縮螺旋弹簧的细径顶端侧而实施，所述压 縮螺旋弹簧的粗径侧由所述调节螺丝支撑。 在一个优选的实施方式中，所述阀芯架具有与所述凸部相连而形成为一体的锷 部。 在一个优选的实施方式中，所述压縮螺旋弹簧的所述细径顶端侧支撑所述锷部，
6同时，所述压縮螺旋弹簧的粗径侧由所述调节螺丝支撑。 在一个优选的实施方式中，所述阀芯架的凸部一体形成在所述阀芯架的与所述球 状阀芯相接触侧的反向侧。 在一个优选的实施方式中，所述球状阀芯和所述阀芯架的接触是通过将所述球状
阀芯设置在所述阀芯架上所竖直设置的圆筒状壁部上而实现的。 本发明具有以下效果 本发明的热力膨胀阀，由于所述阀芯架固定在所述压縮螺旋弹簧上，从而形成所 述压縮螺旋弹簧受所述阀芯架约束的构造，进而防止了所述压縮螺旋弹簧的弯曲或扭曲， 避免了所述压縮螺旋弹簧动作不稳定的现象。所以，可防止异音的产生，实现正确的冷媒流 量控制。 此外，由于是将所述阀芯架压入而固定在所述压縮螺旋弹簧内，所以不需要追加 其它新的零部件，即可实现所述压縮螺旋弹簧的构造。 且，由于所述固定不是采用焊接(例如锡焊)，所以，所述压縮螺旋弹簧不会因焊 接而导致受热影响，进而所述压縮螺旋弹簧不会在受热影响后而产生刚度变化，因此，可正 确地控制冷媒流量。 再者，由于所述压入是将所述阀芯架上形成的凸部嵌入在所述压縮螺旋弹簧内， 所以，所述阀芯架和所述压縮螺旋弹簧的装配作业较为简单。 再者，由于所述凸部设置有与所述凸部连接为一体的锷部，所以，可很容易的实现 所述压縮螺旋弹簧的支撑。 再者，通过所述锷部可将所述压縮螺旋弹簧充分地配置在所述调节螺丝和所述阀 芯架之间。 再者，所述传动杆、所述球状阀芯以及所述阀芯架均是通过点焊实现一体化的动
作关系，通过所述阀芯架所固定的所述压縮螺旋弹簧不仅可充分地实现驱动所述球状阀
芯，同时还可抑制所述压縮螺旋弹簧所产生的弯曲或扭曲，从而可更容易避免所述压縮螺
旋弹簧动作不稳定的现象，进而防止了噪音的产生，达到了正确控制冷媒流量的目的。 此外，由于所述球状阀芯配置在所述阀芯架设置的圆筒状壁部上，所以当实施点
焊时可充分地实施。 此外，所述调节螺丝由圆盘部和圆筒状导向部构成，所述压縮螺旋弹簧沿所述圆 筒状导向部的壁部而配置，即，所述内壁作为配置压縮螺旋弹簧的导向手段而作用，因此， 所述压縮螺旋弹簧所产生的弯曲或扭曲被所述内壁而抑制，从而可进一步避免因所述压縮 螺旋弹簧的弯曲或扭曲所产生的所述压縮螺旋弹簧的动作不稳定现象。所以，在可防止噪 音的同时，还可良好的控制冷媒流量。 此外，所述压縮螺旋弹簧沿所述内壁而配置，由于所述压縮螺旋弹簧的一端支撑 于所述阀芯架上设置的锷部，所述压縮螺旋弹簧的另一端由所述调节螺丝的圆盘部支撑， 所以，可正确地配置所述调节螺丝。进而，所述压縮螺旋弹簧也可正确地对所述球状阀芯实 施驱动。 此外，所述阀芯架具有与所述锷部连接为一体而形成的圆筒状壁部，该圆筒状壁 部上可以设置所述球状阀芯，从而可在所述球状阀芯稳定的状态下配置所述阀芯架。另外， 由于所述阀芯架以所述锷部为中间具有与所述圆筒状壁部相对向的略呈圆柱状的凸部，所以，所述阀芯架可作为将所述凸部固定在所述压縮螺旋弹簧内的手段。 此外，所述传动杆和所述球状阀芯以及所述阀芯架由于是相结合而固定，所以，该 三部件形成为一种一体化的动作关系，进而可良好的抑制所述压縮螺旋弹簧所产生的弯曲 或扭曲。所以，所述压縮螺旋弹簧可稳定且正确的动作。 进而，通过所述压縮螺旋弹簧可防止噪音的产生，而且，还可使所述球状阀芯以及 所述阀芯架向闭阀方向驱动的动作稳定。


图1为本发明实施方式1的热力膨胀阀的主要部分剖视图。 图2为图1中的热力膨胀阀的阀芯架和压縮螺旋弹簧的构造图。 图3为实施方式2中阀芯架和压縮螺旋弹簧的构造图。 图4为实施方式3的热力膨胀阀的主要部分剖视图。 图5为实施方式4的热力膨胀阀的主要部分剖视图。 图6为实施方式5的热力膨胀阀的主要部分剖视图。 图7为现有热力膨胀阀的纵剖视图。 附图符号的简单说明 20,20':热力膨胀阀 22a':圆筒状的壁部 23,23':阀芯架22,22'的凸部 25:压縮螺旋弹簧 12，28:调节螺丝 28b:圆筒状导向部 28d :工装插入孔 30 :热力膨胀阀 31':阀芯架 33 :锷部 34':圆筒状的壁部 35':圆环部 38 :塔状压縮螺旋弹簧 382:粗径侧
具体实施例方式
现在参照图1、图2进行说明本发明热力膨胀阀的一实施方式。 图1为实施方式1的热力膨胀阀的主要部分剖视图。图2为同一热力膨胀阀的阀
芯架和压縮螺旋弹簧的构造图。图1与图7所示的现有热力膨胀阀相同的部分用同一符号表示。 而且，图1中的符号20为本发明实施方式1的热力膨胀阀，其与图7所示的现有 热力膨胀阀1的构造基本相同。 因此实施方式1与图7相同的部分，用同一符号表示，省去详细说明。本发明的特
21 :球状阀芯 22,22':阀芯架 24,24':阀芯架22,22'的锷部 26'，27':点焊部位 28a :圆盘部 28c :内壁 29 :密封用0形圈
31 :阀芯架
32 :阀芯架31的凸部
22a'，34 :圆筒状的壁部 22b'，35 :圆环部
37 :锷部 381 :细径顶端侧征，由于主要是以阀芯架22和压縮螺旋弹簧25的构成为主，所以，把该部分作为热力膨胀 阀20的主要部分进行说明。 图1所示的实施方式的热力膨胀阀20，通过与所述蒸发器3送出的低压冷媒温度 和压力相对应动作的所述感温驱动部17，而驱动下传动杆15g，所述球状阀芯21控制流入 所述蒸发器3的冷媒流量。如图2所示，所述球状阀芯21与所述阀芯架22相接触设置。此 外，所述阀芯架22的接触面用符号22a表示。所述接触面22a如图2所示，形成为一个凹 部。所述阀芯架22为金属制成(例如由不锈钢材料而形成)，而且，所述阀芯架22在与所 述球状阀芯21的所述接触面相对向的方向上形成有略呈圆柱状的凸部23，所述凸部23与 锷部24相连为一体。而且，所述锷部24位于所述接触面22a和所述凸部23之间。
如图2所示，所述锷部24和所述调节螺丝12之间配置有压縮螺旋弹簧25。所述 压縮螺旋弹簧25的一端由所述锷部24支撑，所述压縮螺旋弹簧25的另一端由所述调节螺 丝12支撑。 而且，所述阀芯架22的凸部23压入到所述压縮螺旋弹簧25的一端侧而被所述压 縮螺旋弹簧25所嵌住。通过其压入，所述阀芯架22固定在所述压縮螺旋弹簧25上。通过 将所述阀芯架22固定在所述压縮螺旋弹簧25上，而使所述阀芯架22约束所述压縮螺旋弹 簧25。 此外，通过所述压入而固定的材质例如采用不锈钢的所述压縮螺旋弹簧25的丝
径d、内直径D和所述凸部23的直径Dl例如分别为1. 42mm、4. 9mm和5. lmm。 进而，通过使所述压縮螺旋弹簧25受约束，来避免因流入到所述高压侧通路4b内
的高压冷媒的压力变动以及流量变动而引起的所述压縮螺旋弹簧25动作的不稳定现象。 即，所述阀体7具有将所述高压侧通路4b与通过阀室使冷媒流出的低压侧通路4a
相连通的所述阀孔8，通过该阀孔8的冷媒流量由所述球状阀芯21进行调节控制。 该冷媒流量的调节即流量控制，通过被所述感温驱动部17驱动而将所述球状阀
芯21向开阀方向移动的下传动杆15g以及将所述球状阀芯21向闭阀方向驱动的所述压縮
螺旋弹簧进行实施。 而且，本发明热力膨胀阀，即使因所述高压冷媒的压力变动以及流量变动而引起 所述球状阀芯21的振动，进而由于所述球状阀芯21的振动而引起所述阀芯架22的振动 时，所述阀芯架22也可作为约束所述压縮螺旋弹簧25的约束手段而产生作用。进而，可避 免因所述压縮螺旋弹簧25出现弯曲或扭曲而引起的所述压縮螺旋弹簧25动作不稳定的现 象。 最终可防止因所述压縮螺旋弹簧25动作不稳定而引起的异音问题。此外，通过所 述球状阀芯21，还可正确的控制冷媒流量。 本发明热力膨胀阀的所述阀芯架22，由于可作为约束所述压縮螺旋弹簧25的约 束手段而产生作用，所以，即使在冷冻循环内出现压力变动或流量变动，也可确保所述压縮 螺旋弹簧25的稳定动作，从而可正确的控制冷媒流量，防止异音转变为噪音的产生。
本发明的热力膨胀阀以所述阀芯架22作为约束所述压縮螺旋弹簧25的约束手 段，由于不需要增加其它新部件，所以装配作业较为简单。 图3为实施方式2的阀芯架和压縮螺旋弹簧的构造图。图3中热力膨胀阀的构成 与与实施方式1中热力膨胀阀20的构成相同，所以，接下来的说明主要以实施方式2热力
9膨胀阀20的特征即阀芯架以及压縮螺旋弹簧为主。 实施方式2的图3中，符号22'为支撑所述球状阀芯21的阀芯架。所述阀芯架 22'在所述球状阀芯21与所述阀芯架相接触的接触面上一体形成有竖直的圆筒状的壁部 22a'，所述圆筒状壁部22a'上的所述球状阀芯21的下端，与所述圆筒状的壁部22a'的顶 部所设置的圆环部22b'相接触，而且，在其接触面上实施点焊，从而接触部位实现固定，其 焊接部位用符号27表示。所述球状阀芯21的上端与所述下传动杆15g的下端通过点焊进 行固定，其焊接部位用符号26来表示。所述阀芯架22'的略呈圆柱状的凸部23'与所述圆 筒状的壁部22a'形成为一体，该凸部23'形成于与固定有所述球状阀芯21的所述阀芯架 22'的端面相对向的端面上。所述略呈圆柱状的凸部23'和所述圆筒状的壁部22a'之间设 置有锷部24'，所述锷部24'与所述凸部23'以及所述壁部22a' —体连接而成。该构成中 的所述凸部23'通过压入而插入在所述压縮螺旋弹簧25内，所述压縮螺旋弹簧25的上端 支撑所述锷部24'。 从而，所述阀芯架22'固定在所述压縮螺旋弹簧25上。因此，所述阀芯架22'可作 为所述压縮螺旋弹簧25的约束手段而产生作用。S卩，由于所述压縮螺旋弹簧25被所述阀 芯架22'约束，所以，所述压縮螺旋弹簧25的动作被限制，进而抑制了所述压縮螺旋弹簧25 的弯曲或扭曲，所述压縮螺旋弹簧25的弹力可正确的作用于所述球状阀芯21。因此，即使 出现了所述高压冷媒的压力变动或冷媒流量的变动，所述压縮螺旋弹簧25的弯曲或扭曲 也会被抑制，从而所述压縮螺旋弹簧25动作不稳定的现象也能被避免，这样就可对所述球 状阀芯21实施正确的预紧力，进而，可防止振动异音的产生，并可正确的控制冷媒流量。此 外，本发明热力膨胀阀20中，由于所述下传动杆15g、所述球状阀芯21以及所述阀芯架22' 相互之间都通过点焊固定而形成为一个整体，所以，构成热力膨胀阀20的整体动作关系也 可避免所述压縮螺旋弹簧25动作不稳定的现象，进而也可防止因所述异音的产生而导致 噪音的产生，并且，通过所述球状阀芯21的正确开 关阀动作，也可正确的控制冷媒流量。
实施方式2与实施方式1 一样均适用热力膨胀阀20，所述球状阀芯21也同样可进 行控制冷媒流量。即，热力膨胀阀20通过与蒸发器3送出的低压冷媒温度和压力相对应动 作的感温驱动部17而使下传动杆15g动作，从而所述球状阀芯21向开阀方向作动，或通过 所述压縮螺旋弹簧25将所述球状阀芯21向闭阀方向驱动，像这样通过所述球状阀芯21而 调整送入到所述蒸发器3的冷媒流量。 此外，由于所述下传动杆15g、所述球状阀芯21以及所述阀芯架22'相互固定，所 以，所述实施方式2中的热力膨胀阀20可防止所述压縮螺旋弹簧25因受所述高压冷媒压 力变动或冷媒流量变化影响而产生弯曲或扭曲，进而可避免所述压縮螺旋弹簧25动作不 稳定的现象，该构造由于可进一步确保所述压縮螺旋弹簧25动作的稳定性，所以可正确控 制冷媒流量的同时，还可防止因异音的产生而导致噪音的产生。 此外，所述传动杆15g、所述球状阀芯21以及所述阀芯架22'之间的相互接合，由 于是通过点焊来实现的，所以不需要复杂的装配作业即可获得三部件的牢固接合，进而可 实现所述压縮螺旋弹簧25动作的稳定性。 图4为实施方式3热力膨胀阀的主要部分剖视图。该图4与图7所示的热力膨胀 阀相同的部分用同一符号表示，该图4的构造与图7所示的现有热力膨胀阀1的基本构造 相同。但图4与图7所示的现有热力膨胀阀构造唯一不同的是调节螺丝12。因此，主要针
10对图4所示的实施方式4的热力膨胀阀20'的特征部分，即用符号28所表示的调节螺丝和所述压縮螺旋弹簧25以及所述球状阀芯21进行说明。 实施方式3的热力膨胀阀20'通过与蒸发器3送出的低压冷媒温度和压力相对应动作的感温驱动部17而使下传动杆15g动作，从而所述球状阀芯21控制送入到所述蒸发器3的冷媒流量。所述球状阀芯21与所述阀芯架22相接触而配置。所述阀芯架22为金属制成(例如不锈钢材料)，而且，所述阀芯架22的与所述球状阀芯21相接触的端面相对向的端面上所形成的凸部23与锷部24形成为一体。 所述锷部24和所述调节螺丝12之间配置有压縮螺旋弹簧25。所述压縮螺旋弹簧25的一端支撑所述锷部24，所述压縮螺旋弹簧25的另一端由所述调节螺丝28支撑。此外，所述调节螺丝28由金属材料制成(例如铝制)的圆盘部28a和竖直设置在圆盘部28a上而向所述阀芯架侧延伸的圆筒状导向部28b构成，所述圆筒状导向部28b与圆盘部28a形成为一体。因此，所述压縮螺旋弹簧25沿所述圆筒状导向部28b的内壁28c而配置，所述压縮螺旋弹簧25的另一端与所述调节螺丝28的所述圆盘部28a的上端相接触，所述调节螺丝28支撑所述压縮螺旋弹簧25。 如上所述，所述阀芯架22的凸部23压入到沿所述调节螺丝28的内壁28c设置的所述压縮螺旋弹簧25的一端侧，而被所述压縮螺旋弹簧25所嵌入。通过其压入，所述阀芯架22固定在所述压縮螺旋弹簧25上。通过将所述阀芯架22固定在所述压縮螺旋弹簧25上，而使所述阀芯架22约束所述压縮螺旋弹簧25。 而且，所述压縮螺旋弹簧25沿所述调节螺丝28的内壁28c设置，所述内壁28c作为所述压縮螺旋弹簧25的外径的导向部而动作，可防止所述压縮螺旋弹簧25的弯曲或扭曲。 通过所述压縮螺旋弹簧25被约束以及所述压縮螺旋弹簧25沿所述调节螺丝28的所述内壁28c配置(即所述内壁28c作为所述压縮螺旋弹簧25的导向部)，可避免因流入到所述高压侧通路4b内的高压冷媒压力变动以及流量变动而引起的所述压縮螺旋弹簧25动作不稳定的现象。 因此，实施方式3中的热力膨胀阀20'的所述阀体7具有将所述高压侧通路4b与通过阀室使冷媒流出的低压侧通路4a相连通的所述阀孔8，通过该阀孔8的冷媒流量由所述球状阀芯21进行调节控制。 该冷媒流量的调节(即流量控制)是通过被所述感温驱动部17驱动而将所述球状阀芯21向开阀方向移动的下传动杆15g以及将所述球状阀芯21向闭阀方向驱动的所述压縮螺旋弹簧而实施。 而且，本实施方式中的热力膨胀阀20'，即使因所述高压冷媒的压力变动以及流量变动而引起所述球状阀芯21的振动，进而由于所述球状阀芯21的振动而引起所述阀芯架22的振动时，所述阀芯架22作为约束所述压縮螺旋弹簧25的约束手段而产生作用的同时，所述调节螺丝28的所述圆筒状导向部28b的所述内壁28c也可作为所述压縮螺旋弹簧26的导向手段而使所述球状阀芯21正确的移动。进而，可避免因所述压縮螺旋弹簧25出现弯曲或扭曲而引起的所述压縮螺旋弹簧25动作不稳定的现象。因此，可防止因所述压縮螺旋弹簧25动作不稳定而引起的异音，此外，通过所述球状阀芯21还可正确的控制冷媒流量。
而且，除所述阀芯架22以及所述调节螺丝28夕卜，所述热力膨胀阀20'并未增加其CN 101776176 A 装配作业较为简单，而且，通过所述阀芯架22以及所述调节螺丝28，还可实现约束所述压縮螺旋弹簧25的一种热力膨胀阀20'。再者，所述调节螺丝28也可由树脂材料制作而成。 此外，实施方式3的图4中的符号29为起密封作用的0形圈，所述0形圈29设置在所述调节螺丝28的所述圆筒导向部28b和所述阀体7之间；符号28d为形成在所述圆盘部28a上的工装插入孔。 图5为本发明实施方式4热力膨胀阀的主要部位剖视图。 图5中实施方式4的热力膨胀阀与图4实施方式3的热力膨胀阀20'唯一不同点是阀芯架的构造，其他构造基本相同。因此，图5与图4相同的部分用同一符号表示，省去详细说明。 图5中的符号31为阀芯架，该阀芯架31与图3实施方式2的所述阀芯架22'相同。即，所述阀芯架31的与所述球状阀芯21相接触的接触面上一体形成有竖直设置的圆筒状壁部34。所述球状阀芯21的下端接触配置在所述圆筒状壁部34的顶部设置的圆环部35上，其接触部分通过点焊而固定，其点焊部位用符号27'表示。 此外，通过点焊将所述球状阀芯21的上端与所述下传动杆15g的下端相固定。其焊接部位用符号26'表示。 再者，所述阀芯架31在与所述球状阀芯21相接触侧的反向侧所形成的略呈圆柱状的凸部32，该凸部32与所述圆筒状的壁部34形成为一体。而且，所述略呈圆柱状的凸部32和所述圆筒状的壁部34之间设置有锷部33，所述锷部33与所述凸部32以及所述壁部34连接为一体。 所述凸部32通过压入而插入在所述压縮螺旋弹簧25内，所述压縮螺旋弹簧25的上端支撑所述锷部33 ;所述压縮螺旋弹簧25的下端由所述调节螺丝28的所述圆盘部28a支撑。因此，所述压縮螺旋弹簧25配置在所述调节螺丝28上而沿所述调节螺丝28的所述内壁28c作动。 从而，固定所述阀芯架31的所述压縮螺旋弹簧25设置在所述阀芯架31和所述调节螺丝28之间。 由于实施方式4的所述下传动杆15g和所述球状阀芯21以及所述阀芯架31所构成的整体为一体化的动作关系，所以，可进一步提高所述阀芯架31作为约束手段对所述压縮螺旋弹簧25进行约束的同时，还可提高所述调节螺丝28的所述内壁28c作为导向手段而对所述压縮螺旋弹簧25(即所述压縮螺旋弹簧25的外径)进行导向。即由于所述压縮螺旋弹簧25受到所述阀芯架31的约束(限制)，而所述下传动杆15g和所述球状阀芯21以及所述阀芯架31所构成的整体具有一体化动作关系，因此，在可抑制所述压縮螺旋弹簧25产生弯曲或扭曲的同时，所述压縮螺旋弹簧25自身由于也可沿所述调节螺丝28的所述内壁28c所构成的导向部动作，因此，可避免所述压縮螺旋弹簧25弯曲或扭曲，实现正确的稳定动作。所述压縮螺旋弹簧25可使所述球状阀芯21以及所述阀芯架31向闭阀方向移动的动作正确，从而可提供一种能够正确实现冷媒流量调节的热力膨胀阀20'。
所以，实施方式4也与所述实施方式3的热力膨胀阀20'—样，通过所述球状阀芯21可实现流量调整(即流量控制)。 再者，本发明热力膨胀阀的实施方式3所示的热力膨胀阀20'的所述下传动杆15g
12和所述球状阀芯21以及所述阀芯架22，如实施方式2和实施方式4所示，通过点焊接，也可
使三者相互固定形成所述焊接部位26'以及焊接部位27'。 此外，图6为本发明实施方式5的阀芯架和压縮螺旋弹簧的构造图。 图6热力膨胀阀的构成与实施方式1热力膨胀阀的构成基本相同。因此，与图l相
同的部分用同一符号表示，省去详细说明。接下来主要针对实施方式5热力膨胀阀20的特
征即阀芯架和压縮螺旋弹簧部分进行详细说明。实施方式5中的符号31'为阀芯架，该阀
芯架31'与图3实施方式2的所述阀芯架22'相同。S卩，所述阀芯架31'由所述球状阀芯
21相接触的接触面上竖直设置的圆筒状壁部34'—体构成。所述圆筒状壁部34'的顶部设
置的圆环部35'与所述球状阀芯21的下端相接触，进一步通过对其接触面实施焊接例如点
焊，而使所述圆环部35'固定在所述球状阀芯21的下端。此外，其焊接部位用符号27"表
示。而且，所述阀芯架31'在与所述球状阀芯21相固定的所述阀芯架31'的端面的反向端
面上一体形成有的略呈圆柱状的凸部36。此外，所述略呈圆柱状的凸部36和所述圆筒状
的壁部34'之间设置有锷部37，所述锷部37由所述凸部36和所述圆筒状的壁部34'相连
而形成。再者，符号38为形状呈塔状的压縮螺旋弹簧，所述阀芯架31'的所述凸部36通过
压入而嵌合于所述塔状压縮螺旋弹簧38的细径顶端侧381，所述顶端侧381支撑所述锷部
37，而且，所述压縮螺旋弹簧38的粗径侧382是由所述调节螺丝12支撑。 此外，所述压縮螺旋弹簧38、所述阀芯架31'例如由不锈钢形成。所述塔状压縮螺
旋弹簧38细径顶端侧381的直径以及所述阀芯架31'的凸部36的直径可分别与上述的D
以及D1相同。 再者，所述塔状压縮螺旋弹簧38配置在所述阀芯架31'和所述调节螺丝12之间，所述阀芯架31'通过压入而固定在所述压縮螺旋弹簧38内。 从而，所述阀芯架31'相对所述塔状压縮螺旋弹簧38可作为约束手段而作用。艮卩，所述压縮螺旋弹簧38受所述阀芯架31'约束，从而形成所述压縮螺旋弹簧38的作动受限制的构造。进而，可抑制所述压縮螺旋弹簧38发生弯曲或扭曲，所述压縮螺旋弹簧38的弹力可正确的作用于所述球状阀芯21。因此，即使出现了所述高压冷媒的压力变动或冷媒流量的变动等情况，所述压縮螺旋弹簧38的弯曲或扭曲也可被抑制，从而所述压縮螺旋弹簧38的动作不稳定现象也能被避免，这样就可对所述球状阀芯21实施正确的预紧力，进而，可防止因振动而引起的异音或不正确的冷媒流量控制现象。 再者，所述实施方式5中的所述下传动杆15g、所述球状阀芯21以及所述阀芯架31'相互之间通过焊接(例如点焊)而形成为一个整体，通过焊接而构成的热力膨胀阀20的整体作动关系，也可避免所述压縮螺旋弹簧38的动作不稳定的现象，进而也可防止所述异音的产生进而导致噪音的产生，并且，通过所述球状阀芯21的正确开，关阀动作，也可实现正确控制冷媒流量的一种热力膨胀阀20。
权利要求
一种热力膨胀阀，包括阀体；该阀体具有供高压冷媒通过高压侧通路而流入的阀室、和所述阀室的冷媒通过阀孔后转变为低压冷媒而流出的低压侧通路；还包括设置在所述阀孔上流侧的球状阀芯、驱动传动杆的感温驱动部；所述传动杆将所述阀体上端设置的阀芯向开阀方向移动；以及配置在所述阀室内而将所述阀芯向闭阀方向推动的压缩螺旋弹簧；设置在所述阀体的下部而用来调节所述压缩螺旋弹簧预紧力的调节螺丝；通过所述阀芯调节流经所述阀孔的冷媒流量；其特征是，支撑所述阀芯的阀芯架设置在所述阀芯和所述压缩螺旋弹簧之间的同时，所述阀芯架固定在所述压缩螺旋弹簧上。
2. 如权利要求1所述的热力膨胀阀，其特征是，所述阀芯架在所述压縮螺旋弹簧上的 固定是通过将所述阀芯架压入到所述压縮螺旋弹簧内实现的。
3. 如权利要求2所述的热力膨胀阀，其特征是，前述将该阀芯架压入到所述压縮螺旋 弹簧内是通过将该阀芯架上设置的凸部嵌入在所述压縮螺旋弹簧内实现的，所述凸部一体 形成在所述阀芯架上的与球状阀芯相接触侧的反向侧。
4. 如权利要求3所述的热力膨胀阀，其特征是，所述阀芯架具有与所述凸部连接为一 体的锷部。
5. 如权利要求4所述的热力膨胀阀，其特征是，所述锷部由所述压縮螺旋弹簧的一端 支撑，所述压縮螺旋弹簧的另一端由所述调节螺丝进行支撑。
6. 如权利要求1至5的任一项所述的热力膨胀阀，其特征是，所述传动杆穿过所述阀孔 与所述球状阀芯相接触，且所述球状阀芯与所述阀芯架相接触，所述各接触部位通过点焊 进行固定。
7. 如权利要求6所述的热力膨胀阀，其特征是，所述球状阀芯和所述阀芯架的接触是 通过将所述球状阀芯配置在所述阀芯架上的圆筒状壁部而实施。
8. 如权利要求1所述的热力膨胀阀，其特征是，所述调节螺丝由圆盘部和竖直设置在 圆盘部上的圆筒状导向部构成，所述压縮螺旋弹簧沿所述圆筒状导向部的内壁设置。
9. 权利要求8所述的热力膨胀阀，其特征是，所述压縮螺旋弹簧的一端支撑所述阀芯 架上设置的锷部，而且，所述压縮螺旋弹簧的另一端通过圆盘部进行支撑，所述压縮螺旋弹 簧驱动所述球状阀芯。
10. 如权利要求9所述的热力膨胀阀，其特征是，所述阀芯架具有与所述锷部连接为一 体的圆筒状壁部，同时，所述阀芯架在所述圆筒状壁部的反方向上形成有略呈圆柱状的凸 部，所述略呈圆柱状的凸部以所述锷部为中间与所述圆筒状壁部连接为一体，所述球状阀 芯设置在所述圆筒状壁部上。
11. 如权利要求io所述的热力膨胀阀，其特征是，所述球状阀芯的下端是通过实施点焊而固定于所述阀芯架的圆筒状壁部上，所述凸部压入到所述压縮螺旋弹簧内，以对所述 阀芯架进行固定，所述球状阀芯的上端通过点焊固定在所述传动杆的下端。
12. 如权利要求2所述的热力膨胀阀，其特征是，所述压縮螺旋弹簧形成为塔状，同时， 所述压入是通过将所述阀芯架上设置的凸部嵌入在所述压縮螺旋弹簧的细径顶端侧而实 施，所述压縮螺旋弹簧的粗径侧由所述调节螺丝支撑。
13. 如权利要求12所述的热力膨胀阀，其特征是，所述阀芯架具有与所述凸部相连而形成为一体的锷部。
14. 如权利要求13所述的热力膨胀阀，其特征是，所述压縮螺旋弹簧的所述细径顶端 侧支撑所述锷部，同时，所述压縮螺旋弹簧的粗径侧由所述调节螺丝支撑。
15. 如权利要求13或14所述的热力膨胀阀，其特征是，所述阀芯架的凸部一体形成在 所述阀芯架的与所述球状阀芯相接触侧的反向侧。
16. 如权利要求15所述的热力膨胀阀，其特征是，所述球状阀芯和所述阀芯架的接触 是通过将所述球状阀芯设置在所述阀芯架上所竖直设置的圆筒状壁部上而实现的。
全文摘要
一种热力膨胀阀，包括阀体；该阀体具有供高压冷媒通过高压侧通路而流入的阀室和供低压冷媒从所述阀室通过阀孔而流出的低压侧通路；还包括设置在阀孔上流侧的球状阀芯、驱动传动杆的感温驱动部；传动杆将阀体上端设置的阀芯向开阀方向移动；以及配置在阀室内而将阀芯向闭阀方向推动的压缩螺旋弹簧；设置在阀体的下部而用来调节压缩螺旋弹簧预紧力的调节螺丝；通过所述阀芯调节流经所述阀孔的冷媒流量；支撑所述阀芯的阀芯架设置在所述阀芯和所述压缩螺旋弹簧之间的同时，所述阀芯架固定在所述压缩螺旋弹簧上。本发明在不增加零部件个数的基础上，不但可使所述压缩螺旋弹簧的动作稳定，还可减少或防止异音的产生，正确控制冷媒流量。
文档编号F16K31/64GK101776176SQ20091007633
公开日2010年7月14日 申请日期2009年1月13日 优先权日2009年1月13日
发明者祝颖安 申请人:浙江三花汽车控制系统有限公司