专利名称：一种六面体式金属隔振器的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及航空、航天领域机载设备隔振缓冲的装置，具体是一种六面体式金属隔振器。
背景技术：
飞机飞行过程中，发动机等动力装置和外部的气流影响都会产生很大的振动，这些振动经过机体传递到机舱内，使各类机载设备处于严酷的振动环境中，严重影响机载设备的可靠性与使用寿命，因此对机载设备安装隔振器是最有效的一种振动控制方法，以确保机载设备特别是机载电子设备在各类严酷的振动条件下能正常的发挥功能。现有机载设备所使用的隔振器与机载设备的安装接口只有一个，其主要缺陷如下1.隔振器的底板与机体连接，隔振器的顶端留有安装接口与机载设备连接，这种安装方法要求机载设备的上、下两端都必须留有足够的安装空间以用于隔振器在机载设备上的安装、维护，对某些设备形状特殊或安装空间有限的机载设备则无法安装；2.隔振器的内部一般为轴对称结构，所以隔振器的轴向刚度与水平方向刚度很难做到相同，难以满足某些设备三向等刚度的隔振安装要求。
实用新型内容本实用新型的目的提供了一种完全对称、三向等刚度、方便连接的六面体式全金属隔振器。本实用新型的技术方案一种六面体式金属隔振器，其包括外壳部分、隔振部分和连接部分，所述外壳部分为带有安装底板的六面体式壳结构，其除安装底板外的其余五个面中心均设置有沉头孔；所述连接部分包括安装芯、五个安装支柱和一个支柱，所述安装芯为六个对称平面的球形六面体，所述五个安装支柱和一个支柱分别通过螺纹安装在安装芯的相互对称的六个平面上，且五个安装支柱分别伸出外壳部分五个面的沉头孔，用于和机载设备连接；所述的隔振部分包括六个分别穿在安装支柱和支柱上的锥形弹簧，锥形弹簧的小径端面分别与安装芯的平面接触，锥形弹簧的大径端面分别与外壳上的沉头孔接触。所述外壳部分分为一个壳体和三个盖板，其中，壳体是一个由三个相互垂直的板构成的半六面体，其中底板上开有盲孔，两个立板的内表面中央和三个盖板的中央开有用于安装锥形弹簧的沉头孔，三个盖板与壳体用螺钉相互连接在一起构成一个带底板的六面体。所述安装支柱是一个圆柱体，在柱体的一端有外螺纹用以和安装芯连接，柱体另一端的端面中央有内螺纹孔用于连接被隔振的设备，且该端部直径大于柱体直径并在两边加工有对称平面。所述支柱是比安装支柱短的圆柱体，在柱体的一端有外螺纹和安装芯连接，柱体的另一端为用于固定圆锥弹簧的圆柱体。[0011]锥形弹簧大径端的外径等于外壳上沉头孔的内径，小径端的内径等于安装支柱和支柱的直径。本实用新型的有益效果本实用新型采用六面体式的设计形式，使隔振器内部的隔振部分完全对称，隔振器在每个轴向的刚度完全相同，满足了某型机载设备隔振安装的三向等刚度要求。在其中的五个面上均有安装支柱与机载设备连接，安装形式灵活，完全适用于隔振设备对各个方向的安装需要，而且采用全金属材料制成，适用于各类复杂的使用环境，不易出现材料老化现象，因此具有较高的使用寿命。
图1是本实用新型六面体式隔振器的立体图；图2是沿图1中A-A线的隔振器剖视图；图3是六面体式隔振器去掉三个盖板之后的立体图；图4是六面体式隔振器连接部分的立体图；图5是六面体式隔振器隔振部分和连接部分的立体图，其中1.安装支柱、2.锥形弹簧、3.螺钉、4.侧盖板、5.安装芯、6.壳体、7.支柱、 8.前盖板、9.顶盖板。
具体实施方式
下面通过具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明本实用新型六面体式全金属隔振器适用于机载设备的隔振安装，包括外壳部分、 隔振部分和连接部分。请同时参阅图1和图2，其中，图1是本实用新型六面体式隔振器的立体图，图2 是沿图1中A-A线的隔振器剖视图。所述六面体式全金属隔振器的外壳部分为一个带安装底板的正六面体式壳体结构，由壳体6、侧盖板4、前盖板8和顶盖板9由螺钉3连接而成。 壳体6是一个带有正方形安装底板的半六面体式壳结构，在安装底板的四个角对称分别四个安装孔和机体连接；侧盖板4、前盖板8和顶盖板9都是一个中间有孔的平板；壳体6、侧盖板4、前盖板8和顶盖板9由螺钉3连接形成六面体式的外壳部分。请参阅图3，其是六面体式隔振器去掉三个盖板之后的立体图。所述外壳有底板的一个面的内表面正中央开有一个盲孔用以固定锥形弹簧2，在外壳其他五个面的内表面的正中央开有沉头通孔，孔的沉头部分固定锥形弹簧2，通孔部分穿出安装支柱。请参阅图4，其是本实用新型六面体式隔振器连接部分的结构示意图。连接部分包括安装芯5、五个安装支柱1和一个支柱7。安装芯5是在一个圆球上切出六个对称平面的球形六面体，在每个平面的中央有螺纹孔，用以安装五个安装支柱1和支柱7。安装支柱 1是一个圆柱体，在柱体的一端有外螺纹用以和安装芯5连接；柱体另一端的端面中央有内螺纹孔用于连接被隔振的设备，柱体这一端的端部直径大于柱体直径并在两边加工有对称平面，连接被隔振设备时用作扳手的固定面。支柱7是比安装支柱1短的一个圆柱体，在柱体的一端有外螺纹和安装芯5连接，柱体的另一端是简单的圆柱体，起固定圆锥弹簧2的作用。请参阅图5，其是六面体式隔振器隔振部分和连接部分的立体图。作为隔振部分CN 202176652 U
说明书 的六个锥形弹簧2分别穿在五个安装支柱1和支柱7上，锥形弹簧2的大径端嵌在外壳上的沉头孔内，大径端的外径等于外壳上沉头孔的内径，大径端的端面与沉头孔的底面接触； 锥形弹簧2小径端的端面与安装芯5上的六个对称平面接触，小径端的内径等于安装支柱 1和支柱7的直径。本实施方式中，六面体式隔振器装配过程如下将一个锥形弹簧2放在壳体6底面的盲孔内，并使锥形弹簧2大径的端面与盲孔的底面接触；将支柱7安装在安装芯5的一个平面上的安装孔；将五个锥形弹簧2穿在五个安装支柱1上，使锥形弹簧2的小径端与安装支柱1的外螺纹端在一个方向，并将五个安装支柱1分别安装在安装芯5剩余的五个平面上的安装孔；将安装在一起的安装芯5、安装支柱1和锥形弹簧2装入壳体6，并使支柱7穿过壳体6上已安装的一个锥形弹簧2的小径，垂直于支柱7的任何两个相互垂直的安装支柱1分别穿出壳体6上的两个沉头孔；用螺钉3将侧盖板4和壳体6连接在一起，再用螺钉 3将前盖板8和壳体6、侧盖板4连接在一起，最后用螺钉3将顶盖板9和壳体6、侧盖板4、 前盖板8连接在一起。使用时，4个螺钉分别穿过壳体6的四个安装孔和机体连接，五个安装支柱中的任何一个和被隔振设备连接。本实用新型六面体式隔振器壳体6上的安装底板通过连接孔和机体连接，隔振器的五个安装支柱1中的任何一个通过顶端的内螺纹和被隔振设备连接。当沿其中一个安装支柱1的轴线振动时，这个安装支柱1轴线方向的两个锥形弹簧2轴向压缩，侧面的四个锥形弹簧2受侧向压缩，起到隔振的作用。由于隔振器内部为对称的六面体式结构，隔振器内部的隔振部分完全对称，隔振器在每个轴向的刚度完全相同，满足了某型机载设备隔振安装的三向等刚度要求，无论沿哪个方向振动，隔振器都会起到良好的隔振作用。由于采用六面体式的结构，在其中的五个面上均有安装支柱与机载设备连接，完全适用于隔振设备对各个方向的安装需要，因此安装形式灵活。而且隔振器采用全金属材料制成，适用于各类复杂的使用环境，能减少材料老化等现象出现，因此具有较高的使用寿命。另外，本实用新型可以根据使用需要调整圆锥弹簧直径和节距即可得到不同安装尺寸、不同刚度特性和不同载荷的系列产品。
权利要求1.一种六面体式金属隔振器，其包括外壳部分、隔振部分和连接部分，其特征在于所述外壳部分为带有安装底板的六面体式壳结构，其除安装底板外的其余五个面中心均设置有沉头孔；所述连接部分包括安装芯、五个安装支柱和一个支柱，所述安装芯为六个对称平面的球形六面体，所述五个安装支柱和一个支柱分别通过螺纹安装在安装芯的相互对称的六个平面上，且五个安装支柱分别伸出外壳部分五个面的沉头孔，用于和机载设备连接；所述的隔振部分包括六个分别穿在安装支柱和支柱上的锥形弹簧，锥形弹簧的小径端面分别与安装芯的平面接触，锥形弹簧的大径端面分别与外壳上的沉头孔接触。
2.根据权利要求1所述的六面体式金属隔振器，其特征在于所述外壳部分分为一个壳体和三个盖板，其中，壳体是一个由三个相互垂直的板构成的半六面体，其中底板上开有盲孔，两个立板的内表面中央和三个盖板的中央开有用于安装锥形弹簧的沉头孔，三个盖板与壳体用螺钉相互连接在一起构成一个带底板的六面体。
3.根据权利要求2所述的六面体式金属隔振器，其特征在于所述安装支柱是一个圆柱体，在柱体的一端有外螺纹用以和安装芯连接，柱体另一端的端面中央有内螺纹孔用于连接被隔振的设备，且该端部直径大于柱体直径并在两边加工有对称平面。
4.根据权利要求3所述的六面体式金属隔振器，其特征在于所述支柱是比安装支柱短的圆柱体，在柱体的一端有外螺纹和安装芯连接，柱体的另一端为用于固定圆锥弹簧的圆柱体。
5.根据权利要求1至4任一项所述的六面体式金属隔振器，其特征在于锥形弹簧大径端的外径等于外壳上沉头孔的内径，小径端的内径等于安装支柱和支柱的直径。
专利摘要本实用新型涉及航空、航天领域机载设备隔振缓冲的装置，具体是一种六面体式金属隔振器。所述六面体式金属隔振器包括外壳部分、隔振部分和连接部分，其特征在于所述外壳部分为带有安装底板的六面体式壳结构，其除安装底板外的五个面中心均设置有沉头孔；连接部分包括安装芯、五个安装支柱和一个支柱，所述安装芯为六个对称平面的球形六面体，五个安装支柱和一个支柱安装在安装芯相互对称的六个平面上，且五个安装支柱分别伸出外壳部分五个面的沉头孔。所述隔振部分包括六个分别穿在安装支柱和支柱上的锥形弹簧。本实用新型六面体式金属隔振器采用六面体结构，具有结构对称、三向等刚度、方便连接安装的特点。
文档编号F16F7/00GK202176652SQ201120299510
公开日2012年3月28日 申请日期2011年8月18日 优先权日2011年8月18日
发明者尹新中, 崔鲁青, 师永宁 申请人:中国飞机强度研究所