专利名称：增强电热熔带及其连接塑料管道的连接结构和连接方法
技术领域：
本发明涉及一种电热熔带，尤其是一种丝网或金属孔板增强的塑料电热熔带。本发明还涉及用该电热熔带连接塑料管道的连接结构和连接方法。
背景技术：
基于公知技术的现有普通塑料电热熔带产品是由热塑性塑料板带及板带的一个板面上压合镶嵌的导电金属网构成，其被广泛用于大直径无压热塑性塑料排水管道的连接。普通塑料电热熔带是由纯塑料制成的，其抗拉强度较低，只能满足仅承受外压(无拉应力载荷)的排水管道使用。使用时，包覆在被连接管端的外壁表面上，或紧贴在被连接管端的内壁表面上，通电加热后与管材熔焊在一起形成管道的连接。如图1所示为现有普通纯塑料电热熔带在使用时，两个端头处采用的搭接结构，搭接处电热熔带1与管壁2间存在一个楔形缝隙3，通常是在缝隙中插入一个楔形塑料块，通电熔焊时将塑料块与电热熔带一并熔焊填充楔形缝隙。但由于此处电热熔带上的导电金属网不能直接接触加热管壁，造成此处焊接质量往往是最差的，容易产生泄漏。目前，用于输送压力介质的均壁厚热塑性塑料管道，直径通常在800毫米以下，一般都采用热熔对接焊的办法连接，直径小于400毫米的也有采用注塑电热熔管件连接的。 对于更大直径的承压塑料管道的连接现有注塑管件生产技术尚不能提供相应的电热熔管件产品，即使能够提供，由于生产成本及价格奇高市场也无法接受，仍采用热熔对接焊的办法，存在着专用设备极其庞大复杂、移动工位困难、操作工作量大、施工效率低、成本高的问题。对于近年来出现的大直径(1200毫米以上)结构壁复合承压塑料管道，由于壁面结构复杂，壁厚薄，根本就无法采用现有技术的热熔对焊方法进行连接。
发明内容
本发明的目的是为了解决大直径承受内压力的塑料管道，特别是大直径结构壁复合塑料管道的连接问题。为达到上述目的，本发明提供了一种丝网或金属孔板增强的塑料电热熔带及用该电热熔带连接大直径承压塑料管道的连接结构和连接方法。本发明的丝网或金属孔板增强的塑料电热熔带包括热塑性塑料板带，塑料板带的一侧板面上压合镶嵌有导电金属网，导电金属网在长度方向的两端有与导电金属网相接的接出导线电极，塑料板带内复合有至少一层增强丝网或金属孔板。采用增强丝网或金属孔板加强，使电热熔带在长度和宽度方向具有相同的强度。进一步，导电金属网的长度与塑料板带相同，长度方向边缘与塑料板带齐平，宽度略小于塑料板带，宽度方向上每个边缘距塑料板带相应边缘的距离相等。进一步，增强丝网或金属孔板的长度与塑料板带相同，长度方向边缘与塑料板带齐平，宽度略小于塑料板带，宽度方向上每个边缘距塑料板带相应边缘的距离相等。进一步，增强丝网或金属孔板材质的抗拉强度必须是塑料板带材质抗拉强度的三倍以上，且必须以层状方式复合在塑料板带中，增强丝网的材质可以是金属或非金属。本发明用上述电热熔带连接大直径承压塑料管道的连接结构包括包覆电热熔带，其以两端对接的方式包覆熔焊在被连接的两个管端连接区域的外壁表面或贴合熔焊在被连接的两个管端连接区域的内壁表面，对接处设置适宜焊接的缝隙；填塞焊料，其焊接填塞包覆电热熔带对接处的缝隙；搭接电热熔带，其熔焊包覆电热熔带对接处表面区域。进一步，包覆电热熔带、搭接电热熔带及填塞焊料的塑料与被连接塑料管道材质相同。进一步，填塞焊料把包覆电热熔带，被连接管道壁表面熔焊连接成一体，并使包覆电热熔带在对接处形成连续的封闭包覆。进一步，搭接电热熔带与包覆电热熔带宽度相同，长度前者不超过后者的四分之一，宽度方向上两者边缘对齐，长度方向上前者以填塞焊缝为中心对称布置。进一步，包覆电热熔带对接处的缝隙设置在管材的顶点。本发明用上述电热熔带连接大直径承压塑料管道的连接方法包括将包覆电热熔带以两端对接的方式包覆熔焊在被连接的两个管端连接区域的外壁表面或贴合熔焊在被连接的两个管端连接区域的内壁表面，对接处设置适宜焊接的缝隙；用填塞焊料焊接填塞包覆电热熔带对接处的缝隙；用搭接电热熔带熔焊包覆电热熔带对接处表面区域。
图1是现有技术的电热熔带连接塑料管道的连接结构示意图；图2是本发明的丝网增强的塑料电热熔带的截面图；图3是实现本发明的连接结构的示意图；图4是实现本发明的连接结构的另一示意图。
具体实施例方式如图2所示，本发明的丝网或金属孔板增强的塑料电热熔带4包括热塑性塑料板带5，塑料板带5的一侧板面上压合镶嵌有导电金属网6，导电金属网6在长度方向的两端有与导电金属网6相接的接出导线电极7，塑料板带5内复合有至少一层增强丝网或金属孔板8。导电金属网6的长度与塑料板带5的长度相同，长度方向导电金属网6的边缘与塑料板带5的边缘齐平，导电金属网6的宽度略小于塑料板带5的宽度，且宽度方向上导电金属网6的每个边缘距塑料板带5相应的边缘距离相等。这样，热熔时可防止熔融的塑料从塑料板带5的边缘流出。增强丝网或金属孔板8的长度与塑料板带5的长度相同，长度方向增强丝网或金属孔板8的边缘与塑料板带5的边缘齐平，增强丝网或金属孔板8的宽度略小于塑料板带5的宽度，且宽度方向上增强丝网或金属孔板8的每个边缘距塑料板带5相应的边缘距离相等。增强丝网或金属孔板8材质的抗拉强度必须是塑料板带5材质的抗拉强度三倍以上，且增强丝网或金属孔板8必须以层状方式复合在塑料板带5中，增强丝网的材质可以是金属或非金属。图3、4所示，本发明的上述电热熔带4连接大直径承压塑料管道10的连接结构包括包覆电热熔带11，其以两端对接的方式包覆熔焊在被连接的两个管端连接区域的外壁表面或贴合熔焊在被连接的两个管端连接区域的内壁表面(图中仅表示了包覆外壁的情
4况)，对接处设置适宜焊接的缝隙；填塞焊料12焊接填塞包覆电热熔带11对接处的缝隙； 搭接电热熔带13熔焊包覆在包覆电热熔带11对接处表面区域。包覆电热熔带11、搭接电热熔带13均为上述丝网或金属孔板增强的塑料电热熔带4。包覆电热熔带11、搭接电热熔带13及填塞焊料12的塑料与被连接塑料管道10材质相同。填塞焊料12把包覆电热熔带 11，被连接管道壁表面熔焊连接成一体，并使包覆电热熔带11在对接处形成连续的封闭包覆。搭接电热熔带13与包覆电热熔带11宽度相同，长度前者不超过后者的四分之一，宽度方向上两者边缘对齐，长度方向上前者以填塞焊缝为中心对称布置。包覆电热熔带对接处的缝隙设置在管材的顶点，管材的顶点以管材敷设时所放置的地面为基准确定。本发明的电热熔带4连接大直径承压塑料管道10的连接方法如下首先将包覆电热熔带11以两端对接的方式包覆熔焊在被连接的两个管端连接区域的外壁表面或贴合熔焊在被连接的两个管端连接区域的内壁表面(图中仅表示了包覆外壁的情况)，对接处设置适宜焊接的缝隙；接着用填塞焊料12焊接填塞包覆电热熔带11对接处的缝隙；最后将搭接电热熔带13熔焊包覆在包覆电热熔带11对接处表面区域。贴合熔焊在被连接的两个管端连接区域的内壁表面时，连接结构及连接方法与其类似。
权利要求
1.一种用于连接塑料管道的丝网增强的塑料电热熔带，包括热塑性塑料板带，塑料板带的一侧板面上压合镶嵌有导电金属网，导电金属网在长度方向的两端有与导电金属网相接的接出导线电极，其特征在于塑料板带内复合有至少一层增强丝网或金属孔板。
2.如权利要求1所述的电热熔带，其特征在于导电金属网的长度与塑料板带相同，长度方向边缘与塑料板带齐平，宽度小于塑料板带，宽度方向上每个边缘距塑料板带的相应边缘的距离相等。
3.如权利要求1所述的电热熔带，其特征在于增强丝网或金属孔板的长度与塑料板带相同，长度方向边缘与塑料板带齐平，宽度小于塑料板带，宽度方向上每个边缘距塑料板带的相应边缘的距离相等。
4.如权利要求1所述的电热熔带，其特征在于增强丝网或金属孔板材质的抗拉强度必须是塑料板带材质的抗拉强度三倍以上，且必须以层状方式复合在塑料板带中，增强丝网的材质可以是金属或非金属。
5.一种用权利要求1-4之任一项所述的电热熔带连接塑料管道的连接结构，其特征在于该连接结构包括包覆电热熔带，其以两端对接的方式包覆熔焊在被连接的两个管端连接区域的外壁表面或贴合熔焊在被连接的两个管端连接区域的内壁表面，对接处设置焊接缝隙；填塞焊料，其焊接填塞包覆电热熔带对接处的缝隙；搭接电热熔带，其熔焊包覆电热熔带对接处表面区域。
6.如权利要求5所述的连接结构，其特征在于包覆电热熔带、搭接电热熔带及填塞焊料的塑料与被连接塑料管道材质相同。
7.如权利要求6所述的连接结构，其特征在于填塞焊料把包覆电热熔带，被连接管道壁表面熔焊连接成一体，并使包覆电热熔带在对接处形成连续的封闭包覆。
8.如权利要求5所述的连接结构，其特征在于搭接电热熔带与包覆电热熔带宽度相同，长度前者不超过后者的四分之一，宽度方向上两者边缘对齐，长度方向上前者以填塞焊缝为中心对称布置。
9.如权利要求5所述的连接结构，其特征在于包覆电热熔带对接处的缝隙设置在管材的顶点。
10.一种用权利要求1-4之任一项所述的电热熔带连接塑料管道的连接方法包括将包覆电热熔带以两端对接的方式包覆熔焊在被连接的两个管端连接区域的外壁表面或贴合熔焊在被连接的两个管端连接区域的内壁表面，对接处设置焊接缝隙；用填塞焊料焊接填塞包覆电热熔带对接处的缝隙；用搭接电热熔带熔焊包覆电热熔带对接处表面区域。
全文摘要
用于连接塑料管道的丝网或金属孔板增强的塑料电热熔带，包括热塑性塑料板带，塑料板带的一侧板面上压合镶嵌有导电的金属网，金属网在长度方向的两端有与金属网相接的接出导线电极，塑料板带内复合有至少一层增强丝网或金属孔板。上述的电热熔带连接塑料管道的连接结构包括包覆电热熔带，其以两端对接的方式包覆熔焊在被连接的两个管端连接区域的外壁表面或贴合熔焊在被连接的两个管端连接区域的内壁表面，对接处设置适宜焊接的缝隙；填塞焊料，其焊接填塞包覆电热熔带对接处的缝隙；搭接电热熔带，其熔焊包覆电热熔带对接处表面区域。还包括连接塑料管道的连接方法。
文档编号F16L47/02GK102518898SQ20121000660
公开日2012年6月27日 申请日期2012年1月10日 优先权日2012年1月10日
发明者何轶良 申请人:哈尔滨斯达维机械制造有限公司