隔振橡胶构件及其制造方法

专利名称：隔振橡胶构件及其制造方法
技术领域：
本发明涉及隔振橡胶构件及其制造方法，该隔振橡胶构件与相对于该隔振橡胶构件自身而言相对性地振动的对象侧构件滑动接触。
背景技术：
作为隔振橡胶构件的一例子，能够列举出稳定器衬套。稳定器衬套借助托座固定于车身。而且，在稳定器衬套的保持孔配置有稳定杆。例如在车辆转弯时，由离心力导致悬架的外轮侧下沉，内轮侧伸长。因此，稳定杆 被扭转。稳定杆利用相对于该扭转的弹性恢复力，将悬架的外轮侧抬起。这样，稳定杆能够将车辆保持为水平。当稳定杆被扭转时、或者被扭转的稳定杆利用弹性恢复力进行回复运动时，稳定杆外周面与稳定器衬套内周面之间相对地滑动。当滑动时的摩擦阻力较大时，异响(即粘滑运动音)可能会变大。而且，车辆的乘坐舒适度可能会变差。鉴于该方面，以往在保持孔插入有摩擦系数较小的PTFE (聚四氟乙烯)制的内衬。然后，使内衬的内周面与稳定杆的外周面之间滑动接触。但是，PTFE制的内衬价格较高。因此，当采用PTFE制的内衬时，稳定器衬套的制造成本升高。因此，开发有无需PTFE制的内衬的稳定器衬套。例如在专利文献I、专利文献2中公开有包括自润滑橡胶制的橡胶弹性体、覆膜、润滑膜的稳定器衬套。在橡胶弹性体的径向内侧形成有保持孔。在保持孔配置有稳定杆。覆膜覆盖保持孔的内周面。然后，通过自润滑橡胶所含的浸透性润滑剂透过覆膜而渗出到覆膜的表面，形成有润滑膜。采用该文献所述的稳定器衬套，润滑膜主导性地滑动接触于稳定杆，覆膜预备性地滑动接触于稳定杆。由此，稳定器衬套与稳定杆之间的摩擦阻力变小。
_7] 现有技术文献专利文献专利文献I :国际公开第2010 - 038746号专利文献2 :国际公开第2010 - 038749号

发明内容
发明要解决的问题在专利文献I、专利文献2所述的稳定器衬套中，在使用等过程中，当温度上升时，自润滑橡胶中的浸透性润滑剂容易熔化。因此，渗出到橡胶弹性体的表面的速度加快，浸透性润滑油的渗出量增加。当浸透性润滑油的渗出量多于能够透过覆膜的量时，剩余部分的浸透性润滑油会积存在覆膜与橡胶弹性体间的界面。若这样的话，即使最初橡胶弹性体与覆膜间被牢固地接合，也可能因积存于界面的浸透性润滑油而导致覆膜被顶起，覆膜自橡胶弹性体被剥离。当覆膜被剥离时，稳定器衬套与稳定杆(对象侧构件)之间的摩擦阻力可能会变大。
本发明的隔振橡胶构件及其制造方法是鉴于上述课题而完成的。因而，本发明的目的在于，提供隔振橡胶构件及该隔振橡胶构件的比较简单的制造方法，该隔振橡胶构件能够使得其与对象侧构件之间的摩擦阻力较小、且即使在高温下覆膜也难以自橡胶弹性体剥离。
_4] 用于解决问题的方案(I)为了解决上述课题，本发明的隔振橡胶构件用于吸收对象侧构件的振动的至少一部分，并且，该隔振橡胶构件具有用于与该对象侧构件相对性地滑动接触的滑动面，其特征在于，该隔振橡胶构件包括自润滑橡胶制的橡胶弹性体，其含有弹性体和浸透性润滑剂；覆膜，其用于覆盖该橡胶弹性体的表面中配置于上述滑动面内侧的滑动内表面的至少一部分，该覆膜含有带有从巯基、乙烯基、环氧基、甲基丙烯酰氧基、氨基中选出的一种以上的官能团的树脂，该覆膜能够追随该橡胶弹性体的变形而变形，并且，形成有多个能够贮存自该橡胶弹性体渗出来的该浸透性润滑剂的微小孔；及润滑膜，其用于覆盖该覆膜的表面的至少一部分，该润滑膜通过含有自该橡胶弹性体透过该覆膜而渗出到该覆膜的表面的该浸透性润滑剂而形成，该润滑膜用于形成该滑动面的至少一部分。·本发明的隔振橡胶构件包括橡胶弹性体、覆膜、及润滑膜。在覆膜形成有多个微小孔。微小孔能够贮存自橡胶弹性体渗出来的浸透性润滑剂。因而，即使在高温下，自润滑橡胶中的浸透性润滑剂的渗出速度超过其透过覆膜的透过速度，渗出来的浸透性润滑剂无法全部透过覆膜，也能够将剩余部分的浸透性润滑剂贮存于覆膜中的微小孔。因此，浸透性润滑剂难以积存于覆膜与橡胶弹性体间的界面。因而，采用本发明的隔振橡胶构件，即使在高温下，覆膜也难以自橡胶弹性体剥离。即，本发明的隔振橡胶构件在耐久性方面优异。润滑膜是通过含有自橡胶弹性体透过覆膜而渗出到覆膜的表面的浸透性润滑剂而形成的。即，润滑膜也可以仅由自橡胶弹性体渗出来的浸透性润滑剂形成，也可以通过包含该浸透性润滑剂之外还包含其他润滑成分而形成。为了在覆膜中形成微小孔，有时会在用于形成覆膜的涂料中配合(掺合)浸透性润滑剂(该浸透性润滑剂也可以与橡胶弹性体中的浸透性润滑剂的成分相同，也可以与之不同)，这一点将在后面详细地进行说明。涂料中的浸透性润滑剂在烧结时自涂料中被放出，并渗出到处于固化过程中的覆膜的表面。在该情况下，润滑膜由自橡胶弹性体透过覆膜而渗出到覆膜的表面的浸透性润滑剂和自涂料中放出来的浸透性润滑剂这两者形成。在本发明的隔振橡胶构件中，润滑膜滑动接触于对象侧构件。而且，在滑动面中，假设在存在润滑膜不充足的部分的情况下，含有浸透性润滑剂的覆膜自该部分露出，并滑动接触于对象侧构件。这样，采用本发明的隔振橡胶构件，润滑膜主导性地滑动接触于对象侧构件，覆膜预备性地滑动接触于对象侧构件。而且，橡胶弹性体未滑动接触于对象侧构件。因此，其与对象侧构件之间的摩擦阻力较小。(I - I)优选的是，根据上述(I)的结构，上述滑动内表面呈大致平滑面状(未带有人为的凹凸形状的面状。就该面状而言，平面状自不用说，也可以包含曲面状。)。在滑动内表面带有凹凸形状的情况下，凸部滑动接触(线接触)于对象侧构件，容易磨损。在本结构的滑动内表面未带有凹凸形状。因此，滑动内表面借助覆膜及润滑膜(根据情况不同有时仅是覆膜)，大致整面地与对象侧构件进行面接触。因而，橡胶弹性体的耐久性较高。(2)优选的是，根据上述(I)的结构，在多个上述微小孔的至少一部分中贮存有自上述橡胶弹性体渗出来的上述浸透性润滑剂。采用本结构，自橡胶弹性体渗出来的浸透性润滑剂贮存于覆膜中。即，即使浸透性润滑剂的渗出量较多，也能够滞留于覆膜中，因此，浸透性润滑剂难以积存于覆膜与橡胶弹性体间的界面。因而，即使在高温下，覆膜也难以自橡胶弹性体剥离。而且，即使在滑动面中因润滑膜不充足而导致覆膜露出的部分中，也是贮存有浸透性润滑剂的覆膜露出，并滑动接触于对象侧构件。因此，橡胶弹性体与对象侧构件之间的摩擦阻力更小。(3)优选的是，根据上述(I)或者(2)的结构，上述覆膜还含有固体润滑剂。采用本结构，覆膜自身相对于对象侧构件的摩擦阻力变小。因此，即使在滑动面中存在润滑膜不充足的部分的情况下，也能够减小覆膜与对象侧构件之间的摩擦阻力。(4)优选的是，根据上述(3)的结构，上述固体润滑剂是由聚四氟乙烯制成的。·聚四氟乙烯(PTFE)在固体润滑剂中摩擦系数特别小。因此，采用本结构，覆膜自相对于对象侧构件的摩擦阻力变小。(5)优选的是，根据上述(4)的结构，在上述覆膜中，相对于上述树脂100质量份，含有200质量份以下的上述固体润滑剂。在此，将固体润滑剂的含有量做成200质量份以下的原因在于，当固体润滑剂的含有量大于200质量份时，覆膜容易磨损。S卩，原因在于，覆膜的耐久性变低。(5 - I)优选的是，根据上述(5)的结构，在上述覆膜中，含有160质量份以下的上述固体润滑剂。若这样的话，能够确保覆膜的耐久性，并且，能够减小覆膜相对于对象侧构件的摩擦阻力。(5 - 2)优选的是，根据上述(5 - I)的结构，在上述覆膜中，含有110质量份以上130质量份以下的上述固体润滑剂。在此，将固体润滑剂的含有量做成110质量份以上的原因在于，当固体润滑剂的含有量小于110质量份时，覆膜相对于对象侧构件的摩擦阻力变大。而且，将固体润滑剂的含有量做成130质量份以下的原因在于，当固体润滑剂的含有量大于130质量份时，覆膜容易磨损。采用本结构，能够进一步确保覆膜的耐久性，并且，能够进一步减小覆膜相对于对象侧构件的摩擦阻力。(6)优选的是，根据上述(I) (5)中任一结构，上述树脂是硅树脂。采用本结构，覆膜是通过含有硅树脂而形成的。因此，橡胶弹性体所含有的浸透性润滑剂容易透过覆膜。因而，能够可靠地在覆膜的表面的至少一部分形成润滑膜。而且，由于覆膜是通过含有硅树脂而形成的，因此，覆膜较柔软。因而，覆膜更容易追随橡胶弹性体的变形而变形。(7)优选的是，根据上述(6)的结构，上述硅树脂的交联构造比线性硅树脂的交联构造及该线性硅树脂的改性材料的交联构造稀疏，上述硅树脂具有橡胶弹性。在此，“线性娃树脂”是指仅含有甲基的娃树脂、及仅含有甲基苯基的娃树脂。而且，作为“线性硅树脂的改性材料”，能够列举出环氧改性硅树脂、醇酸改性硅树脂、聚酯改性硅树脂、氧化硅改性硅树脂、丙烯酸改性硅树脂等。而且，作为“具有橡胶弹性”的硅树脂，能够列举出被用于橡胶类涂层剂等的橡胶复合硅树脂、橡胶弹性硅树脂等。采用本结构，由于硅树脂的交联构造较为稀疏，因此，橡胶弹性体的浸透性润滑剂更容易透过覆膜。因而，能够更可靠地在覆膜的表面的至少一部分形成润滑膜。(8)优选的是，根据上述(I) (7)的任一结构，上述橡胶弹性体具有用于配置上述对象侧构件的保持孔，上述滑动内表面是该保持孔的内周面。采用本结构，能够减小保持孔的内周面相对于对象侧构件的外周面的摩擦阻力。因此，能够减小自对象侧构件的外周面施加于保持孔的内周面的扭转转矩。(9)而且，为了解决上述课题，本发明还涉及该隔振橡胶构件的制造方法，该隔振橡胶构件用于吸收对象侧构件的振动的至少一部分，并且，该隔振橡胶构件具有用于与该对象侧构件相对性地滑动接触的滑动面，该隔振橡胶构件的制造方法的特征在于，包括交联工序，其通过交联反应，制作含有弹性体和浸透性润滑剂的自润滑橡胶制的橡胶弹性体；脱脂工序，其对该橡胶弹性体的表面中配置于上述滑动面内侧的滑动内表面进行脱脂；涂敷工序，其在脱脂后的该滑动内表面涂敷涂料，该涂料含有热固化性树脂和微小孔形成剂，该热固化性树脂带有从巯基、乙烯基、环氧基、甲基丙烯酰氧基、氨基中选出的一种以上的官能团，该微小孔形成剂用于通过在烧结时被放出而在覆膜中形成微小孔；及烧结工序，其通过对涂敷有该涂料的该橡胶弹性体进行烧结，一边使该微小孔形成剂自该涂料中放出，一边在该滑动内表面形成该覆膜，并且，使该橡胶弹性体的该浸透性润滑剂透过该覆膜而
渗出到该覆膜的表面，在该覆膜的表面形成含有该浸透性润滑剂的润滑膜。本发明的隔振橡胶构件的制造方法包括交联工序、脱脂工序、涂敷工序、及烧结工序。在交联工序中，通过交联反应制作橡胶弹性体。在脱脂工序中，通过对滑动内表面进行脱脂，暂时地将自滑动内表面渗出来的浸透性润滑剂除去。在涂敷工序中，在除去了浸透性润滑剂的滑动内表面涂敷(当然包含利用刷子等进行的涂敷，包含通过喷雾器等进行的喷撒。)涂料。在烧结工序中，利用热量使涂料固化，在橡胶弹性体的滑动内表面形成覆膜。而且，通过从巯基、乙烯基、环氧基、甲基丙烯酰氧基、氨基中选出的一种以上的官能团牢固地将覆膜与橡胶弹性体间接合(化学键合)起来。而且，橡胶弹性体的浸透性润滑剂会透过覆膜而渗出到覆膜的表面。主要利用该浸透性润滑剂在覆膜的表面形成润滑膜。在此，在用于形成覆膜的涂料中含有微小孔形成剂。微小孔形成剂利用烧结时的热量自涂料中被放出。即，在烧结工序中，通过在涂料被固化时微小孔形成剂被放出，能够在覆膜内部形成多个微小孔。采用本发明的隔振橡胶构件的制造方法，通过在涂料中配合微小孔形成剂，能够较简单地形成具有多个微小孔的覆膜。微小孔形成剂利用烧结时的热量自涂料中被放出。另外，只要不影响到覆膜性能，微小孔形成剂、该微小孔形成剂的分解产物也可以残留于被固化后的覆膜中。而且，通过使烧结过程中的微小孔形成剂的放出速度大于浸透性润滑剂渗出的速度，能够可靠地形成微小孔。关于该方面，只要选定覆膜的树脂、微小孔形成剂、橡胶弹性体的弹性体、浸透性润滑剂，并且调整烧结温度等即可。形成于覆膜的微小孔能够贮存自橡胶弹性体渗出来的浸透性润滑剂。因而，即使在高温下，自润滑橡胶中的浸透性润滑剂的渗出速度超过覆膜的透过速度，渗出来的浸透性润滑剂无法全部透过覆膜，剩余部分的浸透性润滑剂也能够被贮存于覆膜中的微小孔。由此，浸透性润滑剂难以积存于覆膜与橡胶弹性体间的界面。因而，能够抑制在高温下覆膜自橡胶弹性体剥离。这样，采用本发明的隔振橡胶构件的制造方法，能够较简单地制造这样的隔振橡胶构件其与对象侧构件之间的摩擦阻力较小，且即使在高温下覆膜也难以自橡胶弹性体剥离。
(10)优选的是，根据上述(9)的结构，上述微小孔形成剂由从浸透性润滑剂及发泡剂中选出的一种以上的物质构成。涂料中的浸透性润滑剂在烧结时渗出到处于固化过程中的覆膜的表面。然后，形成润滑膜。而且，发泡剂在烧结时气化，自处于固化过程中的覆膜被放出。浸透性润滑剂和发泡剂在其自身被脱出之后，均能够形成微小孔。这样，采用本结构，能够在不阻碍形成覆膜、润滑膜的情况下形成微小孔。(11)优选的是，根据上述(9)的结构，上述微小孔形成剂由浸透性润滑剂构成，上述润滑膜由该微小孔形成剂及上述橡胶弹性体所含有的上述浸透性润滑剂这两者形成。
浸透性润滑剂也被包含于橡胶弹性体。浸透性润滑剂用于形成润滑膜。因而，采用本结构，杂质难以残留于覆膜、润滑膜，难以影响到覆膜、润滑膜的性能。另外，用作微小孔形成剂的浸透性润滑剂也可以与橡胶弹性体中的浸透性润滑剂的成分相同，也可以与之不同。(11 - I)优选的是，根据上述(11)的结构，上述热固化性树脂是硅树脂。在覆膜的基体是硅树脂的情况下，微小孔形成剂的浸透润滑剂容易自覆膜脱出。因而，容易使微小孔形成剂的放出速度大于自橡胶弹性体渗出的浸透性润滑剂的渗出速度。由此，能够可靠地形成微小孔。(11 - 2)优选的是，根据上述(11 - I)的结构，上述硅树脂的交联构造比线性硅树脂的交联构造及该线性硅树脂的改性材料的交联构造稀疏，上述硅树脂具有橡胶弹性。采用本结构，由于硅树脂的交联构造较为稀疏，因此，微小孔形成剂的浸透润滑剂更容易自覆膜脱出。因而，能够进一步增大微小孔形成剂的放出速度，从而能够更可靠地形成微小孔。(12)优选的是，根据上述(10)或者(11)的结构，上述微小孔形成剂含有上述橡胶弹性体所含有的上述浸透性润滑剂中的至少一种。采用本结构，能够使得对橡胶弹性体的影响较小，并且，能够形成稳定的润滑膜。而且，也难以影响到覆膜、润滑膜的性能。微小孔形成剂的浸透性润滑剂的成分可以与橡胶弹性体所含有的浸透性润滑剂的成分完全相同，也可以是仅重复一部分。在后者的情况下，期望小孔形成剂的浸透性润滑剂的成分含有橡胶弹性体所含有的浸透性润滑剂的成分中的主要成分(量较多的一方的成分)。(13)优选的是，根据上述(9) (12)中任一结构，上述微小孔形成剂的配合量为将用于形成上述覆膜的固体成分整体作为100质量％情况下的0. 5质量％以上20质量％以下。只要考虑微小孔的形成与覆膜的性能来决定微小孔形成剂的配合量即可。S卩，当微小孔形成剂的配合量过多时，微小孔占据覆膜的体积比率变大，覆膜自身的强度、刚性降低。另一方面，当微小孔形成剂的配合量过少时，无法形成用于贮存浸透性润滑剂所需的量的微小孔。从该方面考虑，采用本结构，能够维持覆膜的性能，并且，能够形成目标微小孔。发明的效果采用本发明，能够提供一种这样的隔振橡胶构件其与对象侧构件之间的摩擦阻力较小，且即使在高温下覆膜也难以自橡胶弹性体剥离。而且，采用本发明，能够提供一种该隔振橡胶构件的较简单的制造方法。


图I是第一实施方式的止挡件的配置图。图2是该止挡件及下臂衬套被安装于托座的状态的轴向剖视图。图3是该止挡件的立体图。图4是该止挡件的分解立体图。图5是图2中的框V内的放大图。图6是在交联工序之后、脱脂工序之前的橡胶弹性体的放大剖视图。图7是在脱脂工序之后、涂敷工序之前的橡胶弹性体的放大剖视图。·
图8是在涂敷工序之后、烧结工序之前的橡胶弹性体的放大剖视图。图9是处于烧结工序中的橡胶弹性体的放大剖视图。图10是该止挡件中的橡胶构件主体的局部放大剖视图。图11是第二实施方式的稳定器衬套的配置图。图12是该稳定器衬套与托座的合体立体图。图13是该稳定器衬套与托座的分解立体图。图14是图12中的XIV - XIV方向剖视图。图15是图14中的框XV内的放大图。图16是第三实施方式的稳定器衬套的制造方法中的处于烧结工序中的橡胶弹性体的放大剖视图。图17是表示实施例I及比较例I的各样品中的转矩的测定结果的坐标图。图18是表示样品Wl 样品W7的转矩的测定结果的坐标图。图19是表示样品BI 样品B7的转矩的测定结果的坐标图。附图标记说明1L、稳定器衬套(隔振橡胶构件)；1R、稳定器衬套(隔振橡胶构件)；2L、托座；2R、托座；3R、止挡件(隔振橡胶构件)；4R、下臂衬套；5R、托座；8、车辆；9、车辆；10L、橡胶弹性体；11L、覆膜；12L、润滑膜；20L、衬套保持部；21L、固定部；30R、圆板；31R、橡胶构件主体；32R、橡胶弹性体；33R、覆膜；34R、润滑膜；35R、涂料;40R、内筒配件;41R、外筒配件；42R、橡胶构件；50R、前壁；51R、后壁；80、悬架；81、轮毂单元；83、驱动轴；84R、下控制臂；90、悬架；91、轮毂单元；92、转向装置；93、驱动轴；95、车身；100L、保持孔；101L、切断部；102L、混合橡胶(弹性体)；103L、浸透性润滑剂；104L、凸缘部；110L、硅树脂；111L、固体润滑剂；112L、微小孔；113L、微小孔形成剂；200L、凸缘部；210L、螺栓贯通孔；211L、螺栓；300R、螺栓贯通孔；320R、肋；321R、混合橡胶(弹性体)；322R、浸透性润滑剂；330R、硅树脂；331R、固体润滑剂；332R、微小孔；333R、原料；334R、微小孔形成剂；500R、螺栓贯通孔；510R、螺栓贯通孔；800R、弹簧；801R、减震器；840R、衬套收容筒部(对象侧构件)；841R、螺栓；842R、螺母;900L、弹簧;900R、弹簧;901L、减震器;901R、减震器;902L、下控制臂;902R、下控制臂；903、稳定杆(对象侧构件)；950L、凹部；951L、螺栓固定孔；C、间隙；S、干涉量。
具体实施例方式以下，对本发明的隔振橡胶构件及其制造方法的实施方式进行说明。
第一实施方式本实施方式是将本发明的隔振橡胶构件具体化为止挡件而进行的。
_0] 止挡件的配置首先，对本实施方式的止挡件的配置进行说明。图I表示本实施方式的止挡件的配置图。如图I所示，在车辆8的前轮附近配置有悬架80、轮毂单元81、驱动轴83等构件。悬架80包括弹簧800R、减震器801R、下控制臂84R等。下控制臂84R为钢制，其呈大致V字板状。在下控制臂84R的前端(V字一端)形成有衬套收容筒部840R。在衬套收容筒部840R的内部压入有下臂衬套4R。止挡件3R配置于下臂衬套4R的前方。托座5R为钢制，其呈向上方开口的C字状、托座5R固定于车辆8的车身(省略图示)。止挡件3R及衬套收容筒部840R (下臂衬套4R)被收容于托座5R的C字开口内部。止挡件3R及下臂衬套4R利用螺栓841R及螺母842R以能够摆动的方式安装于托座5R。止挡件3R抑制衬套收容筒
部840R直接地滑动接触于托座5R。衬套收容筒部840R被包含于本发明的对象侧构件。Ih挡件的构诰接着，对本实施方式的止挡件3R的构造进行说明。图2表示本实施方式的止挡件及下臂衬套被安装于托座的状态的轴向(前后方向)剖视图。图3表示本实施方式的止挡件的立体图。图4表示本实施方式的止挡件的分解立体图。图5表示图2中的框V内的放大图。另外，图5是用于说明本实施方式的止挡件3R的功能的示意图。如图2 图5所示，本实施方式的止挡件3R包括圆板30R和橡胶构件主体31R。圆板30R为钢制，其呈环状。在圆板30R的中央形成有螺栓贯通孔300R。在螺栓贯通孔300R的内部贯穿有螺栓841R。橡胶构件主体3IR包括橡胶弹性体32R、覆膜33R、及润滑膜34R。橡胶弹性体32R呈环状。橡胶弹性体32R以覆盖圆板30R的后表面及外周面的方式配置。橡胶弹性体32R与圆板30R间被交联粘接起来。在橡胶弹性体32R的后表面形成有多个肋320R。多个肋320R排列成圆形。而且，多个肋320R相连成虚线状。肋320R的表面被包含于本发明的滑动内表面。肋320R的表面呈带有规定曲率的大致平滑面状。覆膜33R覆盖橡胶弹性体32R的表面。覆膜33R的膜厚为约20 u m。润滑膜34R为液状，其覆盖覆膜33R的表面。Ih挡件的材料接着，一边参照图5 —边对本实施方式的止挡件3R的材料进行说明。橡胶弹性体32R是由自润滑橡胶制成的。橡胶弹性体32R包括NR (天然橡胶)与BR (丁二烯橡胶)的混合橡胶(以下仅称作“混合橡胶”。)321R和浸透性润滑剂322R。熔点不同的两种油酸酰胺被用作浸透性润滑剂322R。混合橡胶321R被包含于本发明的弹性体。覆膜33R (例如STT (株)“S0LVEST 398”制)包括带有巯基的硅树脂330R、PTFE制的固体润滑剂331R、及多个微小孔332R。相对于硅树脂330R为100质量份，固体润滑剂331R包含有120质量份。固体润滑剂331R呈粒径(中值粒径)为约Iym以下、平均粒径为约0. 5 ii m的大致球状。多个微小孔332R分散于覆膜33R的内部。微小孔332R的大小能够被推测为用于形成微小孔332R的微小孔形成剂334R的分子等级。在若干个微小孔332R中填充有自橡胶弹性体32R渗出来的浸透性润滑剂322R。润滑膜34R由橡胶弹性体32R的浸透性润滑剂322R和形成了覆膜33R的微小孔332R后的微小孔形成剂334R形成。润滑膜34R的形成方法见后述。
下臂衬套及托座的构造接着，一边参照图2 —边对本实施方式的下臂衬套4R及托座5R的构造进行简单地说明。下臂衬套4R包括内筒配件40R、外筒配件41R、及橡胶构件42R。内筒配件40R为钢制，其呈圆筒状。在内筒配件40R的内部贯穿有螺栓841R。外筒配件41R为钢制，其呈圆筒状。外筒配件41R配置于内筒配件40R的径向外侧。外筒配件41R被压入于衬套收容筒部840R。橡胶构件42R是橡胶制成的，其配置于内筒配件40R与外筒配件41R之间。橡胶构件42R与内筒配件40R之间、橡胶构件42R与外筒配件41R之间被交联粘接起来。托座5R包括前壁50R和后壁51R。在前壁50R贯穿设置有螺栓贯通孔500R。在后壁5IR贯穿设置有螺栓贯通孔510R。螺栓841R贯穿螺栓贯通孔500R、螺栓贯通孔300R、内筒配件40R内部、螺栓贯通孔510R。在螺栓841R的贯通端(后端)螺纹固定有螺母842R。如图2所示，在止挡件3R与衬套收容筒部840R之间确保有规定间隙C。但是，如 图5中由空心箭头所示，存在衬套收容筒部840R相对于外筒配件41R的外周面向前方滑动的情况。在该情况下，止挡件3R的后表面(具体地讲，是用于覆盖肋320R的顶部附近的润滑膜34R的表面(润滑膜34R不充足的部分时，是覆膜33R的表面)与衬套收容筒部840R的前端面相对性地滑动接触。止挡件的制造方法接着，对本实施方式的止挡件3R的制造方法进行说明。本实施方式的止挡件3R的制造方法包括组合物调制工序、交联工序、脱脂工序、涂敷工序、及烧结工序。图6表示在交联工序之后、脱脂工序之前的橡胶弹性体的放大剖视图。图7表示在脱脂工序之后、涂敷工序之前的橡胶弹性体的放大剖视图。图8表示在涂敷工序之后、烧结工序之前的橡胶弹性体的放大剖视图。图9表示处于烧结工序中的橡胶弹性体的放大剖视图。其中，图6 图9所示的内容均是与图5相对应的部位(在图6 图9中，是将图5旋转90°而进行表示的)。在组合物调制工序中，通过将混合橡胶321R的原料、浸透性润滑剂322R、交联剂等捏合起来，调制组合物。在交联工序中，首先，在模腔配置圆板30R (参照图2)。接着，将组合物注入模具的模腔。接着，通过以160°C将模具保持8分钟，使模腔内的混合橡胶321R的原料进行交联反应。之后、将模具打开，从模腔中将橡胶弹性体32R与圆板30R交联粘接而成的中间体收集起来。如图6所示，浸透性润滑剂322R渗出到橡胶弹性体32R的表面。在脱脂工序中，利用IPA (异丙醇)对橡胶弹性体32R的表面进行脱脂。然后，如图7所示，将浸透性润滑剂322R自橡胶弹性体32R的表面除去。在涂敷工序中，如图8所示，在洁净的橡胶弹性体32R的表面涂敷涂料35R。涂料35R含有带有巯基的硅树脂330R的原料333R、PTFE制的固体润滑剂331R、及微小孔形成剂334R。微小孔形成剂334R是用于用作浸透性润滑剂322R的两种油酸酰胺中的一者(低熔点一方的主要成分)。微小孔形成剂334R的配合量为将涂料35R的固体成分作为100质量％情况下的10质量％。在烧结工序中，将涂敷有涂料35R的橡胶弹性体32R以100°C烧结30分钟。通过烧结，图8所示的原料333R被热固化。然后，如图9所示，在橡胶弹性体32R的表面形成覆膜33R。此时，如图9中由空心箭头所示，涂料35R中的微小孔形成剂334R被放出，并渗出到覆膜33R的表面。而且，如图9中由阴影箭头所示，橡胶弹性体32R的浸透性润滑剂322R也透过覆膜33R，并渗出到覆膜33R的表面。这样，能够利用渗出到覆膜33R的表面的微小孔形成剂334R及浸透性润滑剂322R形成润滑膜34R。而且，在微小孔形成剂334R被放出之后，能够在覆膜33R中形成微小孔332R。这样，制造本实施方式的止挡件3R。作用效果接着，对本实施方式的止挡件3R及其制造方法的作用效果进行说明。图10表示止挡件3R中的橡胶构件主体31R的局部放大剖视图。另外，图10所示的内容是与上述图5相对应的部位(图10是将图5旋转90°而进行表示的)。如图10所示，在本实施方式的止挡件3R的覆膜33R形成有多个微小孔332R。微小孔332R能够贮存自橡胶弹性体32R渗出来的浸透性润滑剂322R。因此，即使在高温下，橡胶弹性体32R中的浸透性润滑剂322R的渗出速度超过其透过覆膜33R的速度，剩余部分的浸透性润滑剂322R也会如图10中由阴影箭头所示，被贮存于覆膜33R中的微小孔332R。 因而，浸透性润滑剂322R难以积存于覆膜33R与橡胶弹性体32R间的界面。由此，在本实施方式的止挡件3R中，即使在高温下，覆膜33R也难以自橡胶弹性体32R剥离。因而，本实施方式的止挡件3R在耐久性方面优异。本实施方式的止挡件3R的润滑膜34R滑动接触于衬套收容筒部840R。此外，在例如因润滑膜34R暂时被切断等，而导致润滑膜34R不充足的部分存在于滑动面的情况下，覆膜33R自该部分露出，并滑动接触于衬套收容筒部840R。即，即使是在润滑膜34R不充足的情况下，含有浸透性润滑剂322R及固体润滑剂331R的覆膜33R也滑动接触于衬套收容筒部840R。这样，在本实施方式的止挡件3R中，通常是润滑膜34R滑动接触于衬套收容筒部840R。此外，在润滑膜34R不充足的情况下，覆膜33R滑动接触于衬套收容筒部840R。而且，橡胶弹性体32R未滑动接触于衬套收容筒部840R。因此，橡胶弹性体32R与衬套收容筒部840R之间的摩擦阻力较小。在覆膜33R的作为基体(日文卜々7)的硅树脂330R中导入有巯基(一SH)0巯基是相对于弹性体而言反应性较高的官能团。因此，采用本实施方式的止挡件3R，能够牢固地将橡胶弹性体32R与覆膜33R间接合(化学键合)起来。因而，覆膜33R难以自橡胶弹性体32R剥离。而且，覆膜33R容易追随橡胶弹性体32R的变形而变形。而且，固体润滑剂331R是由摩擦系数特别小的PTFE制成的。根据该方面也能够得知，本实施方式的止挡件3R的覆膜33R相对于衬套收容筒部840R的摩擦阻力较小。而且，相对于硅树脂330R为100质量份，固体润滑剂331R包含有120质量份。因此，能够确保覆膜33R的耐久性，并且，能够减小覆膜33R相对于衬套收容筒部840R的摩擦阻力。而且，覆膜33R (例如STT (株)“S0LVEST 398”制)的基体是硅树脂330R。硅树脂330R的交联构造比线性硅树脂的交联构造及该线性硅树脂的改性材料的交联构造稀疏，硅树脂330R具有橡胶弹性。因此，橡胶弹性体32R的浸透性润滑剂322R容易透过覆膜33R。因而，能够可靠地在覆膜33R的表面形成润滑膜34R。而且，微小孔形成剂334R (浸透润滑剂)也容易自处于固化过程中的覆膜33R脱出。另一方面，橡胶弹性体32R的基体是混合橡胶321R。在此，微小孔形成剂334R的在硅树脂330R中的移动速度大于浸透性润滑剂322R在混合橡胶321R中的移动速度。因此，能够可靠地在烧结时形成微小孔332R。采用本实施方式的止挡件3R的制造方法，如图6、图7所示，在脱脂工序中，通过对橡胶弹性体32R的表面进行脱脂，暂时地将自表面渗出的浸透性润滑剂322R除去。因此，如图8所示，在涂敷工序中，能够可靠地将涂料35R涂敷于橡胶弹性体32R的表面。而且，在涂料35R中含有微小孔形成剂334R。如图9所示，在烧结工序中，通过在涂料35R被固化时，微小孔形成剂334R被放出，能够在覆膜33R内部形成多个微小孔332R。这样，采用本实施方式的止挡件3R的制造方法，能够较简单地形成具有多个微小孔332R的覆膜33R。而且，微小孔形成剂334R是用于用作浸透性润滑剂322R的两种油酸酰胺中的一者。即，微小孔形成剂334R与橡胶弹性体32R中的浸透性润滑剂322R中的一者相同。因此，能够使得对橡胶弹性体32R的影响较小，并且，能够形成稳定的润滑膜34R。而且，杂质难以残留于覆膜33R、润滑膜34R，也难以影响到这些构件的性能。而且，微小孔形成剂334R的配合量为将涂料35R的固体成分作为100质量％情况下的10质量％。由此，能够维持覆·膜33R的性能，并且，能够形成用于贮存浸透性润滑剂322R所需的微小孔332R。第二实施方式本实施方式是将本发明的隔振橡胶构件具体化为稳定器衬套而进行的。稳定器衬套的配置首先，对本实施方式的稳定器衬套的配置进行说明。图11表示本实施方式的稳定器衬套的配置图。如图11所示，在车辆9的前轮附近配置有悬架90、轮毂单元91、转向装置92、驱动轴93等构件。悬架90包括弹簧900L、弹簧900R、减震器901L、减震器901R、下控制臂902L、下控制臂902R、稳定杆903等。稳定杆903为钢制，其呈向前方鼓出成C字状的长轴管状。稳定杆903的左右方向两端连接于下控制臂902L、下控制臂902R。稳定杆903的中央部分的左右两处借助稳定器衬套1L、稳定器衬套IR、托座2L、托座2R连接于车辆9的车身(省略图不)。这样，稳定器衬套1L、稳定器衬套IR被安装于稳定杆903与车辆9的车身之间。稳定器衬套1L、稳定器衬套IR抑制了自前轮输入的振动通过稳定杆903传递到车辆9的车身的情况。稳定杆903被包含于本发明的对象侧构件。稳定器衬套的构造接着，对本实施方式的稳定器衬套1L、稳定器衬套IR的构造进行说明。左右两个稳定器衬套1L、稳定器衬套IR的结构相同。以下，对左侧的稳定器衬套IL的结构进行说明，凭借该说明也兼对右侧的稳定器衬套IR的结构进行说明。图12表不本实施方式的稳定器衬套与托座的合体立体图。图13表不本实施方式的稳定器衬套与托座的分解立体图。图14表示图12中的XIV — XIV方向剖视图。如图12 图14所示，本实施方式的稳定器衬套IL包括橡胶弹性体10L、覆膜11L、及润滑膜12L。从左方向或者右方向看，橡胶弹性体IOL呈实心的U字状。即，橡胶弹性体IOL的上部分呈长方形。橡胶弹性体的下部分呈半圆形。橡胶弹性体IOL具有沿左右方向贯穿的保持孔100L。保持孔100L的内周面被包含于本发明的滑动内表面。保持孔100L的内周面呈带有规定曲率的大致平滑面状。即，未在保持孔100L的内周面形成有人为的凹凸。橡胶弹性体IOL的外部与保持孔100L的内部间借助切断部IOlL被连通起来。在保持孔100L配置有稳定杆903。稳定杆903利用将切断部IOlL在上下方向打开而形成的开口，自橡胶弹性体IOL的外部被插入于保持孔100L的内部。在橡胶弹性体IOL的左右两个边缘形成有一对凸缘部104L。一对凸缘部104L分别呈向上方开口的U字状。
覆膜IlL呈圆筒状。覆膜IlL覆盖保持孔100L的内周面。覆膜IlL的膜厚(径向厚度)为约20 u m。润滑膜12L为液状，其覆盖覆膜IlL的表面(内周面)。润滑膜12L的表面(在润滑膜12L不充足的情况下为覆膜IlL的表面)抵接于稳定杆903的外周面。稳定器衬套的材料接着，对本实施方式的稳定器衬套1L、稳定器衬套IR的材料进行说明。图15表示图14中的框XV内的放大图。另外，图15是用于说明本实施方式的稳定器衬套1L、稳定器衬套IR的功能的示意图。 橡胶弹性体IOL是由自润滑橡胶制成的。橡胶弹性体IOL包括NR与BR的混合橡胶(以下，仅称作“混合橡胶”。)102L和浸透性润滑剂103L 。熔点不同的两种油酸酰胺被用作浸透性润滑剂103L。混合橡胶102L被包含于本发明的弹性体。覆膜IlL (例如STT (株)“S0LVEST 398”制)包括带有巯基的硅树脂110L、PTFE制的固体润滑剂111L、及多个微小孔112L。相对于硅树脂IlOL为100质量份，固体润滑剂IllL包含有120质量份。固体润滑剂IllL呈粒径(中值粒径)为约Iym以下、平均粒径为约0. 5 ii m的大致球状。多个微小孔112L分布于覆膜IlL的内部。微小孔112L的大小能够被推测为用于形成微小孔112L的微小孔形成剂的分子等级。在若干个微小孔112L中填充有自橡胶弹性体IOL渗出来的浸透性润滑剂103L。润滑膜12L由橡胶弹性体IOL的浸透性润滑剂103L和形成了覆膜IlL的微小孔112L后的微小孔形成剂形成。即，在通过烧结形成覆膜IIL时，覆膜IIL的涂料中的微小孔形成剂(用于用作浸透性润滑剂103L的两种油酸酰胺中的一者(低熔点一方的主要成分))被放出，并渗出到覆膜IlL的表面。而且，橡胶弹性体IOL的浸透性润滑剂103L也透过覆膜11L，并渗出到覆膜IlL的表面。这样，能够利用渗出到覆膜IlL的表面的微小孔形成剂及浸透性润滑剂103L形成润滑膜12L。如图15中由空心两端箭头所示，稳定杆903能够响应车辆9的动作而绕轴线扭转。另一方面，稳定器衬套IL借助后述的托座2L被固定于车辆9的车身。因此，润滑膜12L的表面(在润滑膜12L不充足的情况下为覆膜IlL的表面)与稳定杆903的外周面相对性地滑动接触。托座的构造接着，对本实施方式的托座2L、托座2R的构造进行说明。左右两个托座2L、托座2R的构造相同。以下，对左侧的托座2L的构造进行说明、凭借该说明也兼对右侧的托座2R的构造进行说明。如图12 图14所示，本实施方式的托座2L为钢制，其包括衬套保持部20L和一对固定部21L。从左方向或者右方向看，衬套保持部20L呈向上方开口的U字状。在衬套保持部20L的左右两个边缘形成有一对凸缘部200L。在衬套保持部20L的U字开口内部收容有稳定器衬套IL上位于一对凸缘部104L之间的部分。一对凸缘部200L自左右方向内侧抵接于一对凸缘部104L。利用该抵接，能够抑制稳定器衬套IL自托座2L向左右方向脱落的情况。一对固定部21L分别呈长方形板状。一对固定部21L连接于衬套保持部20L的U字两端。在一对固定部21L上分别贯穿设有螺栓贯通孔210L。螺栓211L分别自下方贯穿于一对螺栓贯通孔210L。另一方面，在车辆9的车身95的下表面配置有凹部950L和一对螺栓固定孔951L。凹部950L的内部空间呈长方体状。在凹部950L插入有稳定器衬套IL的上部分。一对螺栓固定孔951L沿着凹部950L的前后方向配置。螺栓211L贯穿螺栓贯通孔210L，并螺纹固定于螺栓固定孔951L。这样，利用一对螺栓211L，托座2L被固定于车身95的下表面。而且，稳定器衬套IL被夹持、固定于托座2L与车身95的下表面之间。当稳定器衬套IL被固定时，橡胶弹性体IOL的上部分压缩变形与干涉量S(参照图12、图13)相对应的量。稳定器衬套IL利用该干涉量S被压接于稳定杆903的外周面。稳定器衬套的制造方法本实施方式的稳定器衬套1L、稳定器衬套IR的制造方法包括组合物调制工序、交联工序、脱脂工序、涂敷工序、及烧结工序。除了无需在交联工序中将圆板30R (参照图2)嵌入于模腔的内容之外，其余内容与第一实施方式的止挡件的制造方法同样。因而，在此省略其说明。作用效果 接着，对本实施方式的稳定器衬套1L、稳定器衬套IR及其制造方法的作用效果进行说明。在本实施方式的稳定器衬套1L、稳定器衬套IR及其制造方法中，涉及结构共用的部分具有与第一实施方式的止挡件及其制造方法同样的作用效果。S卩，采用本实施方式的稳定器衬套1L、稳定器衬套IR的制造方法，能够较简单地形成具有多个微小孔112L的覆膜11L。而且，微小孔112L能够贮存自橡胶弹性体IOL渗出来的浸透性润滑剂103L。因此，即使在高温下，橡胶弹性体IOL中的浸透性润滑剂103L的渗出速度超过其透过覆膜IlL的速度，剩余部分的浸透性润滑剂103L也能够如图15中由阴影箭头所示，被贮存于覆膜IlL中的微小孔112L中。因而，浸透性润滑剂103L难以被积存于覆膜IlL与橡胶弹性体IOL间的界面。由此，在本实施方式的稳定器衬套1L、稳定器衬套IR中，即使在高温下，覆膜IlL也难以自橡胶弹性体IOL剥离。因而，本实施方式的稳定器衬套1L、稳定器衬套IR在耐久性方面优异。第三实施方式本实施方式的稳定器衬套与第二实施方式的稳定器衬套的不同点在于，当制造稳定器衬套时，未将浸透性润滑剂用作覆膜的微小孔形成剂，而是将发泡剂用作覆膜的微小孔形成剂。因而，在此，仅对该不同点进行说明。本实施方式的稳定器衬套的制造方法与第二实施方式同样，包括组合物调制工序、交联工序、脱脂工序、涂敷工序、及烧结工序。在涂敷工序中，将含有带有巯基的硅树脂IlOL的原料、PTFE制的固体润滑剂111L、微小孔形成剂113L的涂料涂敷于橡胶弹性体IOL的表面。将发泡剂用作微小孔形成剂113L。发泡剂由主剂(永和化成工业(株)制“NE0CELLB0RN (注册商标)N#100M”)及助剂(该社制“CELLPASTE101”)构成。微小孔形成剂113L的配合量为将涂料的固体成分作为100质量％情况下的10质量％ (主剂为5质量％、助剂为5质量％)。图16表示处于烧结工序中的橡胶弹性体的放大剖视图。另外，图16所示的内容是与上述图5相对应的部位。在烧结工序中，将涂敷有涂料的橡胶弹性体IOL以100°C烧结30分钟。通过烧结，带有巯基的硅树脂IlOL的原料被热固化。于是，能够在橡胶弹性体IOL的表面形成覆膜11L。此时，如图16中由空心长箭头所示，涂料中的微小孔形成剂113L气化，并自覆膜IlL被放出。另一方面，如图16中由阴影短箭头所示、橡胶弹性体IOL的浸透性润滑剂103L透过覆膜11L，并渗出到覆膜IlL的表面。因而，润滑膜12L仅由渗出到覆膜IlL的表面的浸透性润滑剂103L形成。而且，在微小孔形成剂113L被放出之后，能够在覆膜IlL中形成微小孔112L。这样，制造本实施方式的稳定器衬套。在本实施方式的稳定器衬套的制造方法中，将发泡剂用作微小孔形成剂113L。发泡剂在烧结时气化，并自处于固化过程中的覆膜IlL被放出。因而，能够不阻碍形成覆膜11L、润滑膜12L而形成微小孔112L。而且，杂质难以残留于覆膜11L、润滑膜12L，也难以影响到这些构件的性能。而且，微小孔形成剂113L的配合量为将涂料的固体成分作为100质量％情况下的10质量％。由此，能够维持覆膜IlL的性能，并且，能够形成用于贮存浸透性润滑剂103L所需的微小孔112L。而且，发泡剂呈粉末状。在该情况下，也能够根据使用的粉末的粒子径、发泡条件(温度等)调整微小孔112L的大小。其他以上，对本发明的隔振橡胶构件及其制造方法的实施方式进行说明。但是，实施方 式并不被特别限定于上述实施方式。也可以以本领域的技术人员能够进行的各种变形的实施方式、改良的实施方式进行实施。橡胶弹性体的弹性体的材料不被特别限定。能够使用例如NR、BR、IR(异戊橡胶)、SBR (丁苯橡胶)、CR (氯丁橡胶)、NBR (丁腈橡胶)、EPDM (乙丙橡胶)、IIR (丁基橡胶)、ACM(丙烯酸酯橡胶)、U (聚氨酯橡胶)、硅橡胶或者这些材料的混合材料等。而且，橡胶弹性体的浸透性润滑剂的材料也不被特别限定。能够使用例如脂肪酸酰胺(不饱和脂肪酸酰胺(油酸酰胺、芥酸酰胺等)、饱和脂肪酸酰胺(硬脂酸酰胺、山俞酸酰胺等))、硅油、聚乙二醇类表面活性剂等。而且，覆膜的树脂的材料也不被特别限定。除了能够使用硅树脂之外，还能够使用例如聚酯树脂、丙烯酸(酯)树脂、聚氨酯树脂等。而且，覆膜的树脂的官能团也不限定于巯基。能够使用例如乙烯基、环氧基、甲基丙烯酰氧基、氨基等。期望能够根据橡胶弹性体的弹性体的材料选定官能团。而且，覆膜的固体润滑剂的材料也不被特别限定。能够使用例如石墨、二硫化钥、氟类树脂等。而且，能够将例如PFA (四氟乙烯一全氟烷氧基乙烯基醚共聚物)、FEP(四氟乙烯-六氟丙烯共聚物)、PCTFE (聚三氟氯乙烯)、ETFE (四氟乙烯-乙烯共聚物)、ECTFE (三氟氯乙烯-乙烯共聚物)、PVDF (聚偏氟乙烯)、PVF (聚氟乙烯)等用作氟类树脂。另外，覆膜也可以不一定包含固体润滑剂。而且，微小孔形成剂的材料也不被特别限定。微小孔形成剂只要是能够在烧结时自涂料中被放出，且难以阻碍形成覆膜、润滑膜的材料即可。在像上述第一实施方式、第二实施方式那样，微小孔形成剂包含与橡胶弹性体的浸透性润滑剂相同的成分的情况下，能够使得对橡胶弹性体的影响较小，并且，能够形成稳定的润滑膜。而且，由于杂质难以残留，因此，也难以影响到覆膜、润滑膜的性能。而且，根据基体(覆膜的树脂、橡胶弹性体的弹性体)的材料不同，浸透性润滑剂的移动速度也有所不同。因此，能够根据例如选定树脂的不同，来控制微小孔形成剂的放出速度。而且，烧结工序中的烧结温度、烧结时间不被特别限定。只要考虑树脂的种类、微小孔形成剂的放出速度、浸透性润滑剂的渗出速度等，适当地决定烧结温度，烧结时间即可。
而且，形成于覆膜的微小孔的大小、体积比率等也不被特别限定。只要考虑对自橡胶弹性体渗出来的浸透性润滑剂进行储存的贮存功能与覆膜的强度、刚性之间的平衡来适当地决定即可。而且，在上述实施方式中，将本发明的隔振橡胶构件具体化为下控制臂84R用的止挡件3R、稳定器衬套1L、稳定器衬套IR。但是，也可以将本发明的隔振橡胶构件具体化为例如像日本特开2005 - 106169号公报、日本特开2005 — 249062号公报所公开的那样的发动机支座用的止挡件、日本特开2008 - 89002号公报、日本特开2008 — 95785号公报所公开的那样的差速器支座用的止挡件。实施例以下，对针对本发明的隔振橡胶构件而进行的转矩测定试验进行说明。微小孔的有无与转矩之间的关系 Sm将第二实施方式的稳定器衬套IL (参照图12 图15)作为实施例I的样品。而且，将除了自不含有微小孔形成剂的涂料形成覆膜以外、其余与实施例I同样的结构的稳定器衬套作为比较例I的样品。在比较例I的样品中，未在覆膜形成有微小孔。试骀方法首先，利用托座2L将各样品固定于夹具(相当于第二实施方式的车辆9的车身95的下表面)。接着，将轴(相当于第二实施方式的稳定杆903)贯穿于各样品的保持孔100L。然后，使用扭力扳手，将轴绕轴线扭转±15°。然后，测定施加于轴的转矩。在轴与样品之间的摩擦阻力较小的情况下，施加于轴的转矩较小。与之相反，在轴与样品之间的摩擦阻力较大的情况下，施加于轴的转矩较大。将轴扭转10万次，每次作±15°的扭转，在规定次数处测定转矩。试验结果图17表示转矩的测定结果。如图17所示，在实施例I的样品中，转矩的增加幅度小于比较例I的样品的转矩的增加幅度。在实施例I的样品的覆膜中形成有微小孔。因此，即使因重复进行扭转而导致温度上升，浸透性润滑剂自橡胶弹性体大量地渗出，无法透过覆膜的剩余部分的浸透性润滑剂也能够被贮存于覆膜中的微小孔。即，渗出来的浸透性润滑剂难以积存于覆膜与橡胶弹性体间的界面。因而，能够得知在实施例I的样品中，能够抑制覆膜的剥离，能够抑制样品与轴之间的摩擦阻力的增加。微小孔形成剂的配合量与初始转矩之间的关系试验所采用的第一样品组是通过在第二实施方式的稳定器衬套IL中，将微小孔形成剂(浸透性润滑剂)的配合量设定为7个标准而得到的。将各样品NO.(号码)设定为Wl W7。将7个标准汇总于以下的表I进行表示。样品W4相当于上述的实施例I的样品。而且，试验所采用的第二样品组是通过在第三实施方式的稳定器衬套中，将微小孔形成剂(发泡剂)的配合量设定为7个标准而得到的。将各样品NO.设定为BI B7。将7个标准汇总于以下的表2进行表示。[表 I]样品号码Wl~[W2~[W3~[W4 [W5 [W6 [ 7
浸透性润滑剂(质量％)I~3~5~ 10 20 30 40[表2]
样品号码 BI B2B3B4B5B6B7
发泡主剂(质量％) 0.5 1.52.55101520
刑助剂(质量％ ) I O 5 I 1.5I 2 5I 5I 10I 15I 20测定转矩时，首先，将轴(相当于第二实施方式的稳定杆903)贯穿于第一、第二的各样品的保持孔100L。接着，将贯穿有轴的各样品安装于固定夹具。然后，使用扭力扳手，将轴绕轴线扭转90°。然后，测定施加于轴的初始转矩。试骀结果图18表不样品Wl 样品W7的转矩的测定结果。图19表不样品BI 样品B7的转矩的测定结果。另外，为了进行比较，在图18、图19中也显示对上述比较例I的样品进行同样的测定而得到的结果。如图18所示，在作为微小孔形成剂配合有浸透性润滑剂的样品Wl 样品W7中，浸透性润滑剂的配合量为I质量％ 20质量％的样品Wl 样品W5的转矩小于比较例I的转矩。另一方面，浸透性润滑剂的配合量为30质量％、40质量％的样品W6、样品W7的转矩大于比较例I的转矩。而且，如图19所示，在作为微小孔形成剂配合有发泡剂的样品BI 样品B7中，发泡剂(主剂+助剂)的配合量为I质量％ 5质量％的样品BI 样品B3的转矩小于比较例I的转矩。而且，发泡剂的配合量为10质量％、20质量％的样品B4、样品B5的转矩与比较例I的转矩相等，或者比比较例I的转矩大一些。并且，发泡剂的配合量为30质量％、40质量％的样品B6、样品B7的转矩大于比较例I的转矩。根据这些结果得知在考虑初始转矩的情况下，期望使微小孔形成剂的配合量为20质量％以下。
权利要求
1.一种隔振橡胶构件，其用于吸收对象侧构件的振动的至少一部分，并且，该隔振橡胶构件包括用干与该对象侧构件相対性地滑动接触的滑动面，其特征在干， 该隔振橡胶构件包括 自润滑橡胶制的橡胶弾性体，其含有弾性体和浸透性润滑剂； 覆膜，其用于覆盖该橡胶弾性体的表面中配置于上述滑动面内侧的滑动内表面的至少一部分，该覆膜含有带有从巯基、こ烯基、环氧基、甲基丙烯酰氧基、氨基中选出的ー种以上的官能团的树脂，该覆膜能够追随该橡胶弾性体的变形而变形，并且，形成有多个能够贮存自该橡胶弾性体滲出来的该浸透性润滑剂的微小孔；及 润滑膜，其用于覆盖该覆膜的表面的至少一部分，该润滑膜通过含有自该橡胶弾性体透过该覆膜而渗出到该覆膜的表面的该浸透性润滑剂而形成，该润滑膜用于形成该滑动面的至少一部分。
2.根据权利要求1所述的隔振橡胶构件，其中， 在多个上述微小孔的至少一部分中贮存有自上述橡胶弾性体渗出来的上述浸透性润滑剤。
3.根据权利要求1或2所述的隔振橡胶构件，其中， 上述覆膜还含有固体润滑剤。
4.根据权利要求3所述的隔振橡胶构件，其中， 上述固体润滑剂是由聚四氟こ烯制成的。
5.根据权利要求4所述的隔振橡胶构件，其中， 在上述覆膜中，相对于上述树脂100质量份，含有200质量份以下的上述固体润滑剤。
6.根据权利要求1 5中任一项所述的隔振橡胶构件，其中， 上述树脂是硅树脂。
7.根据权利要求6所述的隔振橡胶构件，其中， 上述硅树脂的交联构造比线性硅树脂的交联构造及该线性硅树脂的改性材料的交联构造稀疏，上述硅树脂具有橡胶弹性。
8.根据权利要求1 7中任一项所述的隔振橡胶构件，其中， 上述橡胶弾性体具有用于配置上述对象侧构件的保持孔，上述滑动内表面是该保持孔的内周面。
9.一种隔振橡胶构件的制造方法，该隔振橡胶构件用于吸收对象侧构件的振动的至少一部分，并且，该隔振橡胶构件具有用干与该对象侧构件相対性地滑动接触的滑动面， 该隔振橡胶构件的制造方法的特征在于，包括 交联エ序，其通过交联反应，制作含有弾性体和浸透性润滑剂的自润滑橡胶制的橡胶弾性体； 脱脂エ序，其对该橡胶弾性体的表面中配置于上述滑动面内侧的滑动内表面进行脱月旨; 涂敷エ序，其在脱脂后的该滑动内表面涂敷涂料，该涂料含有热固化性树脂和微小孔形成剂，该热固化性树脂带有从巯基、こ烯基、环氧基、甲基丙烯酰氧基、氨基中选出的ー种以上的官能团，该微小孔形成剂用于通过在烧结时被放出而在覆膜中形成微小孔；及 烧结エ序，其通过对涂敷有该涂料的该橡胶弾性体进行烧结，一边使该微小孔形成剂自该涂料中放出，一边在该滑动内表面形成该覆膜，并且，使该橡胶弾性体的该浸透性润滑剂透过该覆膜而渗出到该覆膜的表面，在该覆膜的表面形成含有该浸透性润滑剂的润滑膜。
10.根据权利要求9所述的隔振橡胶构件的制造方法，其中， 上述微小孔形成剂由自浸透性润滑剂及发泡剂中选出的ー种以上的物质构成。
11.根据权利要求9所述的隔振橡胶构件的制造方法，其中， 上述微小孔形成剂由浸透性润滑剂构成， 上述润滑膜由该微小孔形成剂及上述橡胶弾性体所含有的上述浸透性润滑剂这两者 形成。
12.根据权利要求10或11所述的隔振橡胶构件的制造方法，其中， 上述微小孔形成剂含有上述橡胶弾性体所含有的上述浸透性润滑剂中的至少ー种。
13.根据上述权利要求9 12中任一项所述的隔振橡胶构件的制造方法，其中，上述微小孔形成剂的配合量为将用于形成上述覆膜的固体成分整体作为100质量％情况下的0. 5质量％以上20质量％以下。
全文摘要
本发明提供隔振橡胶构件及其制造方法。该隔振橡胶构件能够使得其与对象侧构件之间的摩擦阻力较小，且即使在高温下覆膜也难以自橡胶弹性体剥离。该隔振橡胶构件(3R)包括自润滑橡胶制的橡胶弹性体(32R)，其含有弹性体(321R)和浸透性润滑剂(322R)；覆膜(33R)，其用于覆盖橡胶弹性体(32R)的表面中配置于滑动面内侧的滑动内表面的至少一部分，该覆膜含有带有巯基的树脂(330R)，能够追随橡胶弹性体(32R)的变形而变形，并且，该覆膜形成有多个能够贮存自橡胶弹性体(32R)渗出来的浸透性润滑剂(322R)的微小孔(332R)；润滑膜(34R)，其用于覆盖覆膜(33R)的表面的至少一部分，该润滑膜(34R)通过含有自橡胶弹性体(32R)透过覆膜(33R)而渗出到覆膜(33R)的表面的浸透性润滑剂(322R)而形成，该润滑膜(34R)用于形成滑动面的至少一部分。
文档编号F16F1/38GK102959274SQ201280001643
公开日2013年3月6日 申请日期2012年6月26日 优先权日2011年6月30日
发明者中村顺和, 松村浩幸, 铃木贵久 申请人:东海橡塑工业株式会社, Stt株式会社