可多次修复降磨防腐复合管及其制造方法
【专利摘要】本发明涉及复合管【技术领域】，是一种可多次修复降磨防腐复合管及其制造方法。本发明所述的可多次修复降磨防腐复合管结构合理而紧凑，使用方便，其在实际的使用过程中，能够将上衬管或下衬管从各自对应的上基管和下基管中拉出，并且更换为新的衬管，具有易于修复的特点，提高了可多次修复降磨防腐复合管的使用寿命，实现了通过更换上衬管或下衬管能够达到多次修复可多次修复降磨防腐复合管的技术效果，密封圈的设置能够防止可多次修复降磨防腐复合管的腐蚀，衬管材料的设置能够降低衬管的磨损率，进一步提高了多次修复降磨防腐复合管的使用寿命。
【专利说明】可多次修复降磨防腐复合管及其制造方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及复合管【技术领域】，是一种可多次修复降磨防腐复合管及其制造方法。
【背景技术】
[0002]在油田、化工和输送等领域，常常采用各种管材输送流体并且该管材需要承受一定的压力。例如在油田生产过程中，井口采油、输油、注汽和注水等生产作业都需要用到油管。
[0003]在使用管材的过程中，以油管为例，传统油管容易出现以下问题:一、由于输送介质具有腐蚀性，从而会缩短油管使用寿命；二、在斜井或水平井采油过程中，抽油杆与油管发生偏磨，也加重油管磨损；三、在采油和输油的过程中，随着温度和压力的降低以及气体的析出，当温度、压力和气体析出量达到一定条件时，原油中溶解的石蜡就会结晶并析出。其结晶体便聚集和沉淀在油管内壁上，这种现象称为结蜡。结蜡导致出油通道内径逐渐缩小，增加了油流阻力，降低油井产能，有的甚至将井筒通道封死，造成油井停产。以上情况都会导致停产检修，影响正常生产，大大降低油田开发效益。
[0004]针对上述问题，目前采用的措施是使用各种复合管以解决以上问题，现有主要使用的复合管以及各种复合管存在的问题:一、内壁涂层管:1、需采用化学热处理方法，工艺复杂，成本高；2、涂料层耐磨性不理想；3、涂料层在使用过程中会剥落脱离，涂料碎片杂质经常导致井下事故的发生。二、玻璃钢内衬管:1、玻璃钢材质易碎，有效期短，破碎后磨损和腐蚀加剧；2、加工时需高温，对油管有伤害；3、旧管难以修复。三、陶瓷内衬管:1、受油管长度限制,需要比油管长的设备夹持管材,设备成本高；2、加工过程中，需要高温，同时需高速旋转管材，加工成本高；3、工艺参数难以控制，靠近管端的地方经常有脱落碎片，会导致井下事故。四、金属内衬管:1、加工过程需要爆炸工艺，有安全隐患；2、由于和原管材热胀系数不同，管端会有蹿动；3、与原管材密封性差，易渗入外部电解质溶液；4、大大增加管材重量，成本高。五、传统聚乙烯内衬管:1、常采用胶质粘附内衬层，磨损一段时间达到使用寿命后，内衬层不易取出，回收成本高；2、管材端部之间没有防腐措施，接箍内壁暴露，容易受腐蚀；3、内衬层端部封口处，常采用与衬管本体不同的材料，结合不牢固，密封性不好，影响防腐效果。
【发明内容】
[0005]本发明提供了一种可多次修复降磨防腐复合管及其制造方法，克服了上述现有复合管在实际使用过程中存在的使用寿命短和修复困难的问题，进一步解决了现有复合管在实际使用过程中存在的容易腐蚀和容易磨损的问题。
[0006]本发明的技术方案之一是通过以下措施来实现的:一种可多次修复降磨防腐复合管，包括上基管、下基管、上衬管和下衬管，在上衬管的上端外侧固定有第一限位凸台，在上衬管的下端外侧固定有第二限位凸台，在第一限位凸台与第二限位凸台之间的上衬管外侧固定安装有上基管，在下衬管的上端外侧固定有第三限位凸台，在下衬管的下端外侧固定有第四限位凸台，在第三限位凸台与第四限位凸台之间的下衬管外侧固定安装有下基管，上衬管的下端与下衬管的上端顶紧在一起，上基管与下基管通过接箍固定安装在一起。
[0007]下面是对上述发明技术方案之一的进一步优化或/和改进:
上述上衬管与下衬管之间可固定安装有密封圈。
[0008]上述上衬管可为聚乙烯制上衬管，下衬管为聚乙烯制下衬管。
[0009]上述上基管的下部外侧与接箍上部内侧通过螺纹固定安装在一起，下基管的上部外侧与接箍下部内侧通过螺纹固定安装在一起。
[0010]上述上衬管的上端内侧和下端内侧均可有圆倒角；或/和，在下衬管的上端内侧和下端内侧均有圆倒角。
[0011]本发明的技术方案之二是通过以下措施来实现的:一种上述可多次修复降磨防腐复合管的制造方法，按下述步骤进行:第一步，将重量份数为80份至90份的聚乙烯和重量份数为10份至20份的碳酸钙搅拌后得到混合料，其中:搅拌时间为3分钟至8分钟，搅拌速度为20转/分至40转/分；第二步，将混合料喂入螺杆挤塑机进行挤塑后得到挤出管，在挤塑的过程中，第一段的温度为180°C至190°C，第二段的温度为185°C至195°C，第三段的温度为185°C至195°C，第四段的温度为190°C至200°C，第五段的温度为190°C至200°C，第六段的温度为200°C至210°C，第七段的温度为200°C至210°C，第八段的温度为200°C至210°C ;第三步，将挤出管冷却成型后得到衬管，取两根衬管并分为上衬管和下衬管，然后将上衬管和下衬管的上端内侧和下端内侧均倒成圆角，其中:冷却的温度为20°C至30°C，冷却的压力为-0.025MPa至-0.04MPa,上衬管的外径比上基管的内径大Imm至7mm,下衬管的外径比下基管的内径大Imm至7mm ;第四步，将上衬管和下衬管分别经过4级至6级的径向压缩，压缩后的上衬管和下衬管的外径均缩小Imm至6mm，然后将上衬管穿入上基管内，使得上衬管的上端比上基管的上端高0.2m至0.4m，上衬管的上端外侧形成第一限位凸台，上衬管的下端比上基管的下端长0.2m至0.4m，上衬管的下端外侧形成第二限位凸台，将压缩后的下衬管穿入下基管内，使得下衬管的上端比下基管的上端高0.2m至0.4m，下衬管的上端外侧形成第三限位凸台，下衬管的下端比下基管的下端长0.2m至0.4m，下衬管的下端外侧形成第四限位凸台；第五步，将上基管的下部外侧与接箍上部外侧通过螺纹固定安装在一起，然后将密封圈装入接箍的内侧，密封圈与上衬管的下端顶紧在一起，接着将下基管的上部外侧与接箍的下部内侧通过螺纹固定安装在一起，下衬管的上端面与密封圈的下端面顶紧在一起后得到复合管；第六步，将复合管进行加热后得到可多次修复降磨防腐复合管，其中:加热的温度为220°C至300°C。
[0012]下面是对上述发明技术方案之二的进一步优化或/和改进:
上述上基管的上端面与上衬管上端面的距离可为上衬管内径的六分之一至三分之一，上基管的下端面与上衬管下端面的距离为上衬管内径的六分之一至三分之一；下基管的上端面与下衬管上端面的距离为下衬管内径的六分之一至三分之一，下基管的下端面与下衬管下端面的距离为下衬管内径的六分之一至三分之一。
[0013]本发明所述的可多次修复降磨防腐复合管结构合理而紧凑，使用方便，其在实际的使用过程中，能够将上衬管或下衬管从各自对应的上基管和下基管中拉出，并且更换为新的衬管，具有易于修复的特点，提高了可多次修复降磨防腐复合管的使用寿命，实现了通过更换上衬管或下衬管能够达到多次修复可多次修复降磨防腐复合管的技术效果，密封圈的设置能够防止可多次修复降磨防腐复合管的腐蚀，衬管材料的设置能够降低衬管的磨损率，进一步提高了多次修复降磨防腐复合管的使用寿命。
【专利附图】
【附图说明】
[0014]附图1为可多次修复降磨防腐复合管的主视剖视结构示意图。
[0015]附图2为上衬管和下衬管的主视剖视结构示意图。
[0016]附图中的编码分别为:1为上基管，2为下基管,3为上衬管,4为下衬管,5为第一限位凸台，6为第二限位凸台，7为第三限位凸台，8为接箍，9为密封圈。
【具体实施方式】
[0017]本发明不受下述实施例的限制，可根据本发明的技术方案与实际情况来确定具体的实施方式。
[0018]在发明中，为了便于描述，在实施例中各部件的相对位置关系的描述均是根据说明书附图1的布图方式来进行描述的，如:上、下、左、右等的位置关系是依据说明书附图的布图方向来确定的。
[0019]下面结合实施例对本发明作进一步描述:
实施例1:如附图1至2所示，该可多次修复降磨防腐复合管，包括上基管1、下基管2、上衬管3和下衬管4，在上衬管3的上端外侧固定有第一限位凸台5，在上衬管3的下端外侧固定有第二限位凸台6，在第一限位凸台5与第二限位凸台6之间的上衬管3外侧固定安装有上基管1，在下衬管4的上端外侧固定有第三限位凸台7，在下衬管4的下端外侧固定有第四限位凸台，在第三限位凸台7与第四限位凸台之间的下衬管4外侧固定安装有下基管2，上衬管3的下端与下衬管4的上端顶紧在一起，上基管I与下基管2通过接箍8固定安装在一起。当上衬管3和下衬管4不能继续使用时，将上衬管3或下衬管4从各自对应的上基管I和下基管2中拉出，并且更换为新的衬管，具有易于修复的特点，提高了可多次修复降磨防腐复合管的使用寿命，实现了通过更换上衬管3或下衬管4能够达到多次修复可多次修复降磨防腐复合管的技术效果。相邻的上衬管3的下端与下衬管4的上端顶紧在一起的设置使相邻的上衬管3的下端与下衬管4的上端之间的密封性好，具有防腐的作用。
[0020]可根据实际需要，对上述实施例作进一步优化或/和改进:
如附图1至2所示，上衬管3与下衬管4之间固定安装有密封圈9。密封圈9的设置能够防止液体进入接箍8的内壁，保证接箍8内壁与衬管(上衬管3和下衬管4)内侧达到良好的隔绝状态，有效地防止接箍8内壁的腐蚀，能够防止可多次修复降磨防腐复合管的腐蚀，进一步提高了可多次修复降磨防腐复合管的使用寿命，并且提高了接箍8的回收利用率。
[0021]根据需要，上衬管3为聚乙烯制上衬管，下衬管4为聚乙烯制下衬管。由于聚乙烯具有孔隙率小、防渗漏、拉伸延展性、自润滑性好和降磨防腐效果好的特点，因此聚乙烯上衬管3和聚乙烯下衬管4的设置能够降低衬管的磨损率，进一步提高了本发明的使用寿命，上衬管3和下衬管4材料的设置使上衬管3和下衬管4内的原油不易结蜡，减少了蜡堵事故，保证生产能够正常进行。
[0022]如附图1至2所示，上基管I的下部外侧与接箍8上部内侧通过螺纹固定安装在一起，下基管2的上部外侧与接箍8下部内侧通过螺纹固定安装在一起。
[0023]如附图1至2所示，上衬管3的上端内侧和下端内侧均有圆倒角；或/和，在下衬管4的上端内侧和下端内侧均有圆倒角。圆倒角的设置能够减少上衬管3内侧以及下衬管4内侧与抽油杆之间的刮蹭。
[0024]实施例2:该多次修复降磨防腐复合管的制造方法，按下述步骤进行:第一步，将重量份数为80份至90份的聚乙烯和重量份数为10份至20份的碳酸钙搅拌后得到混合料，其中:搅拌时间为3分钟至8分钟，搅拌速度为20转/分至40转/分；第二步，将混合料喂入螺杆挤塑机进行挤塑后得到挤出管，在挤塑的过程中，第一段的温度为180°C至190°C，第二段的温度为185°C至195°C，第三段的温度为185°C至195°C，第四段的温度为190°C至200°C，第五段的温度为190°C至200°C，第六段的温度为200°C至210°C，第七段的温度为200°C至210°C，第八段的温度为200°C至210°C ;第三步，将挤出管冷却成型后得到衬管，取两根衬管并分为上衬管3和下衬管4，然后将上衬管3和下衬管4的上端内侧和下端内侧均倒成圆角，其中:冷却的温度为20°C至30°C，冷却的压力为-0.025MPa至-0.04MPa，上衬管3的外径比上基管I的内径大Imm至7mm,下衬管4的外径比下基管2的内径大Imm至7mm ；第四步，将上衬管3和下衬管4分别经过4级至6级的径向压缩，压缩后的上衬管3和下衬管4的外径均缩小Imm至6mm，然后将上衬管3穿入上基管I内，使得上衬管3的上端比上基管I的上端高0.2m至0.4m,上衬管3的上端外侧形成第一限位凸台5,上衬管3的下端比上基管I的下端长0.2m至0.4m，上衬管3的下端外侧形成第二限位凸台6，将压缩后的下衬管4穿入下基管2内，使得下衬管4的上端比下基管2的上端高0.2m至0.4m,下衬管4的上端外侧形成第三限位凸台7，下衬管4的下端比下基管2的下端长0.2m至0.4m,下衬管4的下端外侧形成第四限位凸台；第五步，将上基管I的下部外侧与接箍8上部外侧通过螺纹固定安装在一起，然后将密封圈9装入接箍8的内侧，密封圈9与上衬管3的下端顶紧在一起，接着将下基管2的上部外侧与接箍8的下部内侧通过螺纹固定安装在一起，下衬管4的上端面与密封圈9的下端面顶紧在一起后得到复合管；第六步，将复合管进行加热后得到可多次修复降磨防腐复合管，其中:加热的温度为220°C至300°C。采用缩径机对上衬管3、下衬管4进行的外圆周面进行挤压使得上衬管3、下衬管4的外径暂时缩小，为后续上衬管3穿入上基管I以及下衬管4穿入下基管2做准备。螺杆挤塑机为现有公知技术。对复合管进行加热能够使上衬管3和下衬管4发生塑性变形，使得上衬管3与上基管I胀紧在一起，下衬管4与下基管2胀紧在一起。本实施例获得的上衬管3或下衬管4的密度为
0.93g/cm3 至 1.lg/cm3、热变形温度(0.45MPa)为 55°C至 65°C、邵氏硬度为 55 HD 至 65 HD、沙衆磨损速率为0.lmg/h至3.0 mg/ho
[0025]实施例3:该多次修复降磨防腐复合管的制造方法，按下述步骤进行:第一步，将重量份数为80份或90份的聚乙烯和重量份数为10份或20份的碳酸钙搅拌后得到混合料，其中:搅拌时间为3分钟或8分钟，搅拌速度为20转/分或40转/分；第二步，将混合料喂入螺杆挤塑机进行挤塑后得到挤出管，在挤塑的过程中，第一段的温度为180°C或190°C，第二段的温度为185°C或195°C，第三段的温度为185°C或195°C，第四段的温度为190°C或200°C，第五段的温度为190°C或200°C，第六段的温度为200°C或210°C，第七段的温度为200°C或210°C，第八段的温度为200°C或210°C;第三步，将挤出管冷却成型后得到衬管，取两根衬管并分为上衬管3和下衬管4，然后将上衬管3和下衬管4的上端内侧和下端内侧均倒成圆角，其中:冷却的温度为20°C或30°C，冷却的压力为-0.025MPa或-0.04MPa，上衬管3的外径比上基管I的内径大Imm或7mm,下衬管4的外径比下基管2的内径大Imm或7mm ；第四步，将上衬管3和下衬管4分别经过4级或6级的径向压缩，压缩后的上衬管3和下衬管4的外径均缩小Imm或6mm，然后将上衬管3穿入上基管I内，使得上衬管3的上端比上基管I的上端高0.2m或0.4m,上衬管3的上端外侧形成第一限位凸台5,上衬管3的下端比上基管I的下端长0.2m或0.4m，上衬管3的下端外侧形成第二限位凸台6，将压缩后的下衬管4穿入下基管2内，使得下衬管4的上端比下基管2的上端高0.2m或0.4m,下衬管4的上端外侧形成第三限位凸台7，下衬管4的下端比下基管2的下端长0.2m或0.4m，下衬管4的下端外侧形成第四限位凸台；第五步，将上基管I的下部外侧与接箍8上部外侧通过螺纹固定安装在一起，然后将密封圈9装入接箍8的内侧，密封圈9与上衬管3的下端顶紧在一起，接着将下基管2的上部外侧与接箍8的下部内侧通过螺纹固定安装在一起，下衬管4的上端面与密封圈9的下端面顶紧在一起后得到复合管；第六步，将复合管进行加热后得到可多次修复降磨防腐复合管，其中:加热的温度为220°C或300°C。
[0026]实施例4:与上述实施例2和实施例3的不同之处在于，上基管I的上端面与上衬管3上端面的距离为上衬管3内径的六分之一至三分之一，上基管I的下端面与上衬管3下端面的距离为上衬管3内径的六分之一至三分之一；下基管2的上端面与下衬管4上端面的距离为下衬管4内径的六分之一至三分之一，下基管2的下端面与下衬管4下端面的距离为下衬管4内径的六分之一至三分之一。
[0027]实施例5:该多次修复降磨防腐复合管的制造方法，按下述步骤进行:第一步，将重量份数为80份的聚乙烯和重量份数为10份的碳酸钙搅拌后得到混合料，其中:搅拌时间为3分钟，搅拌速度为20转/分；第二步，将混合料喂入螺杆挤塑机进行挤塑后得到挤出管，在挤塑的过程中，第一段的温度为180°C，第二段的温度为185°C，第三段的温度为185°C，第四段的温度为190°C，第五段的温度为190°C，第六段的温度为200°C，第七段的温度为200°C，第八段的温度为200°C ;第三步，将挤出管冷却成型后得到衬管，取两根衬管并分为上衬管3和下衬管4，然后将上衬管3和下衬管4的上端内侧和下端内侧均倒成圆角，其中:冷却的温度为20°C，冷却的压力为-0.025MPa，上衬管3的外径比上基管I的内径大1mm，下衬管4的外径比下基管2的内径大Imm ;第四步，将上衬管3和下衬管4分别经过4级的径向压缩，压缩后的上衬管3和下衬管4的外径均缩小1mm，然后将上衬管3穿入上基管I内，使得上衬管3的上端比上基管I的上端高0.2m，上衬管3的上端外侧形成第一限位凸台5，上衬管3的下端比上基管I的下端长0.2m，上衬管3的下端外侧形成第二限位凸台6，将压缩后的下衬管4穿入下基管2内，使得下衬管4的上端比下基管2的上端高0.2m,下衬管4的上端外侧形成第三限位凸台7，下衬管4的下端比下基管2的下端长0.2m，下衬管4的下端外侧形成第四限位凸台；第五步，将上基管I的下部外侧与接箍8上部外侧通过螺纹固定安装在一起，然后将密封圈9装入接箍8的内侧，密封圈9与上衬管3的下端顶紧在一起，接着将下基管2的上部外侧与接箍8的下部内侧通过螺纹固定安装在一起，下衬管4的上端面与密封圈9的下端面顶紧在一起后得到复合管；第六步，将复合管进行加热后得到可多次修复降磨防腐复合管，其中:加热的温度为220°C。本实施例获得的上衬管3和下衬管4的密度为0.93g/cm3、热变形温度(0.45MPa)为55°C、邵氏硬度为55 HD、沙浆磨损速率为 0.lmg/h ο
[0028]实施例6:该多次修复降磨防腐复合管的制造方法，按下述步骤进行:第一步，将重量份数为90份的聚乙烯和重量份数为20份的碳酸钙搅拌后得到混合料，其中:搅拌时间为8分钟，搅拌速度为40转/分；第二步，将混合料喂入螺杆挤塑机进行挤塑后得到挤出管，在挤塑的过程中，第一段的温度为190°C，第二段的温度为195°C，第三段的温度为195°C，第四段的温度为200°C，第五段的温度为200°C，第六段的温度为210°C，第七段的温度为210°C，第八段的温度为210°C ;第三步，将挤出管冷却成型后得到衬管，取两根衬管并分为上衬管3和下衬管4，然后将上衬管3和下衬管4的上端内侧和下端内侧均倒成圆角，其中:冷却的温度为30°C，冷却的压力为-0.04MPa，上衬管3的外径比上基管I的内径大7mm，下衬管4的外径比下基管2的内径大7mm ;第四步，将上衬管3和下衬管4分别经过6级的径向压缩，压缩后的上衬管3和下衬管4的外径均缩小6mm，然后将上衬管3穿入上基管I内，使得上衬管3的上端比上基管I的上端高0.4m,上衬管3的上端外侧形成第一限位凸台5，上衬管3的下端比上基管I的下端长0.4m，上衬管3的下端外侧形成第二限位凸台6，将压缩后的下衬管4穿入下基管2内，使得下衬管4的上端比下基管2的上端高0.4m,下衬管4的上端外侧形成第三限位凸台7，下衬管4的下端比下基管2的下端长0.4m,下衬管4的下端外侧形成第四限位凸台；第五步，将上基管I的下部外侧与接箍8上部外侧通过螺纹固定安装在一起，然后将密封圈9装入接箍8的内侧，密封圈9与上衬管3的下端顶紧在一起，接着将下基管2的上部外侧与接箍8的下部内侧通过螺纹固定安装在一起，下衬管4的上端面与密封圈9的下端面顶紧在一起后得到复合管；第六步，将复合管进行加热后得到可多次修复降磨防腐复合管，其中:加热的温度为300°C。本实施例获得的上衬管3和下衬管4的密度为1.lg/cm3、热变形温度(0.45MPa)为65°C、邵氏硬度为65 HD、沙浆磨损速率为 3.0 mg/ho
[0029]以上技术特征构成了本发明的实施例，其具有较强的适应性和实施效果，可根据实际需要增减非必要的技术特征，来满足不同情况的需求。
【权利要求】
1.一种可多次修复降磨防腐复合管，其特征在于包括上基管、下基管、上衬管和下衬管，在上衬管的上端外侧固定有第一限位凸台，在上衬管的下端外侧固定有第二限位凸台，在第一限位凸台与第二限位凸台之间的上衬管外侧固定安装有上基管，在下衬管的上端外侧固定有第三限位凸台，在下衬管的下端外侧固定有第四限位凸台，在第三限位凸台与第四限位凸台之间的下衬管外侧固定安装有下基管，上衬管的下端与下衬管的上端顶紧在一起，上基管与下基管通过接箍固定安装在一起。
2.根据权利要求1所述的可多次修复降磨防腐复合管，其特征在于上衬管与下衬管之间固定安装有密封圈。
3.根据权利要求1或2所述的可多次修复降磨防腐复合管，其特征在于上衬管为聚乙烯制上衬管，下衬管为聚乙烯制下衬管。
4.根据权利要求1或2所述的可多次修复降磨防腐复合管，其特征在于上基管的下部外侧与接箍上部内侧通过螺纹固定安装在一起，下基管的上部外侧与接箍下部内侧通过螺纹固定安装在一起。
5.根据权利要求3所述的可多次修复降磨防腐复合管，其特征在于上基管的下部外侧与接箍上部内侧通过螺纹固定安装在一起，下基管的上部外侧与接箍下部内侧通过螺纹固定安装在一起。
6.根据权利要求1或2所述的可多次修复降磨防腐复合管，其特征在于上衬管的上端内侧和下端内侧均有圆倒角；或/和，在下衬管的上端内侧和下端内侧均有圆倒角。
7.根据权利要求3所述的可多次修复降磨防腐复合管，其特征在于上衬管的上端内侧和下端内侧均有圆倒角；或/和，在下衬管的上端内侧和下端内侧均有圆倒角。
8.根据权利要求5所述的可多次修复降磨防腐复合管，其特征在于上衬管的上端内侧和下端内侧均有圆倒角；或/和，在下衬管的上端内侧和下端内侧均有圆倒角。
9.一种根据权利要求8所述的可多次修复降磨防腐复合管的制造方法，其特征在于按下述步骤进行:第一步，将重量份数为80份至90份的聚乙烯和重量份数为10份至20份的碳酸钙搅拌后得到混合料，其中:搅拌时间为3分钟至8分钟，搅拌速度为20转/分至40转/分；第二步，将混合料喂入螺杆挤塑机进行挤塑后得到挤出管，在挤塑的过程中，第一段的温度为180°C至190°C，第二段的温度为185°C至195°C，第三段的温度为185°C至195°C，第四段的温度为190°C至200°C，第五段的温度为190°C至200°C，第六段的温度为200°C至210°C，第七段的温度为200°C至210°C，第八段的温度为200°C至210°C ;第三步，将挤出管冷却成型后得到衬管，取两根衬管并分为上衬管和下衬管，然后将上衬管和下衬管的上端内侧和下端内侧均倒成圆角，其中:冷却的温度为200C至30°C，冷却的压力为-0.025MPa至-0.04MPa，上衬管的外径比上基管的内径大Imm至7mm，下衬管的外径比下基管的内径大Imm至7mm ;第四步，将上衬管和下衬管分别经过4级至6级的径向压缩，压缩后的上衬管和下衬管的外径均缩小Imm至6mm，然后将上衬管穿入上基管内，使得上衬管的上端比上基管的上端高0.2m至0.4m，上衬管的上端外侧形成第一限位凸台，上衬管的下端比上基管的下端长0.2m至0.4m，上衬管的下端外侧形成第二限位凸台，将压缩后的下衬管穿入下基管内，使得下衬管的上端比下基管的上端高0.2m至0.4m，下衬管的上端外侧形成第三限位凸台，下衬管的下端比下基管的下端长0.2m至0.4m，下衬管的下端外侧形成第四限位凸台；第五步，将上基管的下部外侧与接箍上部外侧通过螺纹固定安装在一起，然后将密封圈装入接箍的内侧，密封圈与上衬管的下端顶紧在一起，接着将下基管的上部外侧与接箍的下部内侧通过螺纹固定安装在一起，下衬管的上端面与密封圈的下端面顶紧在一起后得到复合管；第六步，将复合管进行加热后得到可多次修复降磨防腐复合管，其中:加热的温度为220°C至 300°C。
10.根据权利要求9所述的可多次修复降磨防腐复合管的制造方法，其特征在于上基管的上端面与上衬管上端面的距离为上衬管内径的六分之一至三分之一，上基管的下端面与上衬管下端面的距离为上衬管内径的六分之一至三分之一；下基管的上端面与下衬管上端面的距离为下衬管内径的六分之一至三分之一，下基管的下端面与下衬管下端面的距离为下衬管内径的六分之一至三分之一。
【文档编号】F16L9/22GK104197123SQ201410343636
【公开日】2014年12月10日 申请日期:2014年7月18日 优先权日:2014年7月18日
【发明者】吕俊锋, 梅德平, 张文军, 焦峰 申请人:克拉玛依双信防腐技术有限公司