一种基础铝合金型材网锁紧块的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种基础铝合金型材网锁紧块，包括锁紧块主体、能放入和限位于型材限位凹槽中的限位端以及连接锁紧块主体下端和所述限位端的连接部，所述锁紧块主体中间设有能容纳网丝的容纳空间Ⅰ，所述容纳空间Ⅰ的侧壁上设有和外部连通的螺纹固定通孔和能使网丝从侧面放入容纳空间Ⅰ的网丝入口。本实用新型所述的一种基础铝合金型材网锁紧块，简化了安装的步骤,大大节省安装工人的工作工时，提高了安装方式的灵活性，并且提高安装的紧固性。
【专利说明】一种基础铝合金型材网锁紧块
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种防护网固定装置，具体的说是一种基础铝合金型材网锁紧块。
【背景技术】
[0002]在工业生产场所，经常需要防护设备的防护，在使用基础铝合金型材搭建防护设备的过程中，需要将焊接网或编织网固定于带有限位凹槽的基础铝合金型材搭建的框架之中，现有固定锁紧装置零件数量多，安装复杂，耗费工时较高，安装便利的固定锁紧装置则锁紧效果欠佳。
【发明内容】
[0003]本实用新型针对以上安装复杂或锁紧效果欠佳的问题，而研究设计一种基础铝合金型材网锁紧块。本实用新型采用的技术手段如下:
[0004]一种基础铝合金型材网锁紧块，包括锁紧块主体、能放入型材限位凹槽后通过旋转限位于型材限位凹槽中的限位端以及连接锁紧块主体下端和所述限位端的连接部，所述锁紧块主体中间设有能容纳和限位网丝的容纳空间I，所述容纳空间I的侧壁上设有和外部连通的螺纹固定通孔和能使网丝从侧面放入容纳空间I的网丝入口I。
[0005]进一步地，所述限位端为设于连接部端部并在连接部两侧形成两个凸起，所述凸起处横截面宽度小于型材限位凹槽入口宽度且长度大于型材限位凹槽入口宽度。
[0006]进一步地，所述连接部为柱体结构，所述柱体的截面为其中两个对角为圆角的正方形，正方形的边长小于基础铝合金型材限位凹槽入口宽度，正方形两个圆角上任意两条平行的切线之间的距离小于型材限位凹槽的入口宽度；所述限位端为宽度与连接部的截面边长相等的长方体，所述长方体与连接部圆角对应的两个对角也为圆角，所述长方体长度大于型材限位凹槽入口的宽度，且小于型材限位凹槽内部的宽度，长方体的两个圆角上位于垂直于中心轴的同一平面上的点的任意两条平行的切线之间的距离小于型材限位凹槽的内部宽度；限位端的中心轴和连接部的中心轴重合。
[0007]进一步地，所述连接部与型材限位凹槽入口为间隙配合，所述连接部的正方形截面圆角的直径为所述正方形的边长；所述长方体的高度小于型材限位凹槽的深度，且所述长方体的下端为与型材限位凹槽的底部相配合的倒角。
[0008]进一步地，所述连接部上设有容纳空间II和网丝入口 II，所述限位端上设有容纳空间III和网丝入口III，所述容纳空间1、容纳空间II和容纳空间III组成贯通锁紧块主体、连接部和限位端的容纳通孔，所述网丝入口 1、网丝入口 II和网丝入口III组成使所述容纳通孔从侧面与外部连通的网丝总入口。
[0009]进一步地，所述容纳通孔的中心轴和连接部的中心轴重合，且容纳通孔的中心轴在网丝总入口的中心面上，所述网丝总入口的开口方向与限位端的长轴方向垂直，所述螺纹固定通孔的中心轴在限位端上的投影与限位端的长轴方向平行。
[0010]进一步地,所述容纳通孔为直径为5.5mm_6.8mm的圆形通孔,所述网丝总入口的宽度为 4.2-4.5mm。
[0011]进一步地,所述容纳通孔为直径为5.5mm_6.0mm的圆形通孔,所述网丝总入口的宽度为 4.2-4.5mm。
[0012]进一步地，所述锁紧块主体为圆柱体，锁紧块主体两侧设有互相平行的两个平面。
[0013]进一步地，所述螺纹固定通孔向上倾斜30° -45°，所述螺纹固定通孔的入口处设有垂直于所述螺纹固定通孔中心轴的平面。
[0014]与现有技术比较，本实用新型所述的一种基础铝合金型材网锁紧块，简化了安装的步骤，大大节省安装工人的工作工时，提高了安装方式的灵活性，并且提高安装的紧固性。
【专利附图】
【附图说明】
[0015]图1是本实用新型实施例的立体结构示意图。
[0016]图2是本实用新型实施例的主视结构示意图。
[0017]图3是本实用新型实施例的俯视结构示意图。
[0018]图4是本实用新型实施例的A-A剖视示意图。
[0019]图5是本实用新型实施例的后视结构示意图。
[0020]图6是本实用新型实施例的B-B剖视示意图。
[0021]图7是本实用新型实施例使用状态下的型材剖面示意图。
[0022]图8是本实用新型实施例使用状态示意图。
【具体实施方式】
[0023]一种基础铝合金型材网锁紧块，包括锁紧块主体1、能放入型材限位凹槽41后通过旋转限位于型材限位凹槽41中的限位端2以及连接锁紧块主体I下端和所述限位端2的连接部3，所述锁紧块主体I中间设有能容纳和限位网丝的容纳空间I 11，所述容纳空间
I11的侧壁上设有和外部连通的螺纹固定通孔12和能使网丝从侧面放入容纳空间I 11的网丝入口 I 13。
[0024]所述限位端2为设于连接部3端部并在连接部3两侧形成两个凸起，所述凸起处横截面宽度小于型材限位凹槽41入口宽度且长度大于型材限位凹槽41入口宽度，使限位端2能放入型材限位凹槽41，并在旋转后能限位于型材限位凹槽41内。
[0025]所述连接部3为柱体结构，所述柱体的截面为其中两个对角为圆角的正方形，正方形的边长小于基础铝合金型材限位凹槽41入口宽度，正方形两个圆角上任意两条平行的切线之间的距离小于型材限位凹槽41的入口宽度；所述限位端2为宽度与连接部3的截面边长相等的长方体，所述长方体与连接部3圆角对应的两个对角也为圆角，所述长方体长度大于型材限位凹槽41入口的宽度，且小于型材限位凹槽41内部的宽度，长方体的两个圆角上位于垂直于中心轴的同一平面上的点的任意两条平行的切线之间的距离小于型材限位凹槽41的内部宽度；限位端2的中心轴和连接部3的中心轴重合，使锁紧块在限位端2放入型材限位凹槽41后可在圆角范围内进行约90°的旋转。
[0026]所述连接部3与型材限位凹槽42入口为间隙配合，所述连接部3的正方形截面圆角的直径为所述正方形的边长，使限位端2放入型材限位凹槽41后，锁紧块可以在圆角范围内进行旋转，旋转大约90°后便不可再继续旋转，便于定位，使安装更加准确；所述长方体的高度小于型材限位凹槽41的深度，且所述长方体的下端为与型材限位凹槽41的底部相配合的倒角，避免直角的底部在型材限位凹槽41内阻碍旋转。
[0027]所述连接部上设有容纳空间II 31和网丝入口 II 32，所述限位端上设有容纳空间III 21和网丝入口III 22，所述容纳空间I 11、容纳空间II 31和容纳空间III 21组成贯通锁紧块主体1、连接部3和限位端2的容纳通孔5，所述网丝入口 I 13、网丝入口 II 32和网丝入口III 22组成使所述容纳通孔5从侧面与外部连通的网丝总入口 6，容纳通孔5和网丝总入口 6的设置，消除了对网丝长度的要求，方便安装。
[0028]所述容纳通孔5的中心轴和连接部3的中心轴重合，且容纳通孔5的中心轴在网丝总入口 6的中心面上，所述网丝总入口 6的开口方向与限位端2的长轴方向垂直，所述螺纹固定通孔12的中心轴在限位端2上的投影与限位端2的长轴方向平行，使锁紧块在限位端2放入型材限位凹槽并旋转约90°后，所述螺纹固定通孔12位于网的一侧，便于定位顶丝或螺钉的旋入操作。
[0029]对于40的招合金型材,所述容纳通孔5为直径为5.5mm-6.8mm的圆形通孔,所述网丝总入口 6的宽度为4.2-4.5mm。
[0030]对于30的招合金型材,所述容纳通孔5为直径为5.5mm-6.0mm的圆形通孔,所述网丝总入口 6的宽度为4.2-4.5mm。
[0031]所述锁紧块主体I为圆柱体，锁紧块主体I两侧设有互相平行的两个平面，在安装过程中，方便工具加持以增强旋转力，方便安装。
[0032]所述螺纹固定通孔12向上倾斜30° -45°，使顶丝或螺钉在锁紧网丝时有向下的分力，将网更牢固地固定在基础铝合金型材4上，所述螺纹固定通孔12的入口处设有垂直于所述螺纹固定通孔12中心轴的平面16，便于螺纹孔的加工。
[0033]实施例一
[0034]如图1至图8所示，一种基础铝合金型材网锁紧块，用于将金属网固定在基础铝合金型材4上，包括圆柱体的锁紧块主体1，还包括连接部3和限位端2，所述锁紧块主体I上设有容纳空间I 11、网丝入口 I 13和螺纹固定通孔12，锁紧块主体I两侧设有互相平行的两个平面:主体平面I 14和主体平面II 15，方便在安装过程中用工具进行加持以增强旋转力，螺纹固定通，12的入口处设有与其中心轴垂直的平面16，螺纹固定通孔12向上倾斜35。。
[0035]所述连接部3为柱体结构，所述柱体的截面为其中两个对角为圆角的正方形，正方形的边长小于型材限位凹槽41的入口宽度；所述限位端2为宽度与连接部3的截面边长相等的长方体，所述长方体与连接部圆角对应的两个对角也为圆角，所述长方体长度大于型材限位凹槽41入口的宽度，且略小于型材限位凹槽41内部的宽度，长方体的圆角满足其截面圆弧上任意两个切线平行的点之间的距离小于型材限位凹槽41的内部宽度。所述连接部3与型材限位凹槽41的入口为间隙配合，所述连接部3的正方形截面圆角的直径为所述正方形的边长，正方形的边长略小于型材限位凹槽41的入口的宽度，使限位端2放入型材限位凹槽41后，锁紧块可以在圆角范围内进行旋转，旋转大约90°后便不可再继续旋转，便于定位，使安装更加准确。所述长方体限位端的高度小于型材限位凹槽41的深度，且所述长方体的下端为与型材限位凹槽41的底部相配合的倒角23，避免直角的底部在型材限位凹槽41内阻碍旋转；所述连接部3上设有容纳空间II 31和网丝入口 II 32，所述限位端2上设有容纳空间III 21和网丝入口III 22，所述容纳空间I 11、容纳空间II 31和容纳空间III21组成贯通锁紧块主体、连接部和限位端的容纳通孔5，所述网丝入口 I 13、网丝入口
II32、和网丝入口III 22组成使所述容纳通孔5从侧面与外部连通的网丝总入口 6，容纳通孔5和网丝总入口 6的设置，消除了对网丝长度的要求，方便安装。容纳通孔5的直径为6臟，网丝总入口 6的宽度为4.3臟。
[0036]所述容纳通孔5的中心轴和连接部3的中心轴重合，且容纳通孔5的中心轴在网丝总入口 6的中心面上，所述网丝总入口 6的开口方向与限位端2的长轴方向垂直，所述螺纹固定通孔12的中心轴在限位端2上的投影与限位端2的长轴方向平行，使锁紧块在限位端2放入型材限位凹槽41并旋转约90°后，所述螺纹固定通孔12位于网的一侧，便于定位顶丝或螺钉的旋入操作。
[0037]本实施例的安装方法如下:先将防护网置入基础型材4搭建的框架之中，将本实施例的基础铝合金型材网锁紧块的网丝总入口 6方向垂直网面卡入网丝，将本实施例的基础铝合金型材网锁紧块沿网丝垂直向下滑动，直至限位端3进入型材限位凹槽41中，顺时针旋转网锁紧块约90度；将顶丝旋入螺纹固定通孔12锁紧，以固定防护网。
[0038]以上所述，仅为本实用新型较佳的【具体实施方式】，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本【技术领域】的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。
【权利要求】
1.一种基础铝合金型材网锁紧块，其特征在于:包括锁紧块主体、能放入型材限位凹槽后通过旋转限位于型材限位凹槽中的限位端以及连接锁紧块主体下端和所述限位端的连接部，所述锁紧块主体中间设有能容纳和限位网丝的容纳空间I，所述容纳空间I的侧壁上设有和外部连通的螺纹固定通孔和能使网丝从侧面放入容纳空间I的网丝入口I。
2.根据权利要求1所述的基础铝合金型材网锁紧块，其特征在于:所述限位端为设于连接部端部并在连接部两侧形成两个凸起，所述凸起处横截面宽度小于型材限位凹槽入口宽度且长度大于型材限位凹槽入口宽度。
3.根据权利要求2所述的基础铝合金型材网锁紧块，其特征在于:所述连接部为柱体结构，所述柱体的截面为其中两个对角为圆角的正方形，正方形的边长小于基础铝合金型材限位凹槽入口宽度，正方形两个圆角上任意两条平行的切线之间的距离小于型材限位凹槽的入口宽度；所述限位端为宽度与连接部的截面边长相等的长方体，所述长方体与连接部圆角对应的两个对角也为圆角，所述长方体长度大于型材限位凹槽入口的宽度，且小于型材限位凹槽内部的宽度,长方体的两个圆角上位于垂直于中心轴的同一平面上的点的任意两条平行的切线之间的距离小于型材限位凹槽的内部宽度；限位端的中心轴和连接部的中心轴重合。
4.根据权利要求3所述的基础铝合金型材网锁紧块，其特征在于:所述连接部与型材限位凹槽入口为间隙配合，所述连接部的正方形截面圆角的直径为所述正方形的边长；所述长方体的高度小于型材限位凹槽的深度，且所述长方体的下端为与型材限位凹槽的底部相配合的倒角。
5.根据权利要求4所述的基础铝合金型材网锁紧块，其特征在于:所述连接部上设有容纳空间II和网丝入口 II，所述限位端上设有容纳空间III和网丝入口III，所述容纳空间1、容纳空间II和容纳空间III组成贯通锁紧块主体、连接部和限位端的容纳通孔，所述网丝入口 1、网丝入口 II和网丝入口III组成使所述容纳通孔从侧面与外部连通的网丝总入口。
6.根据权利要求5所述的基础铝合金型材网锁紧块，其特征在于:所述容纳通孔的中心轴和连接部的中心轴重合,且容纳通孔的中心轴在网丝总入口的中心面上，所述网丝总入口的开口方向与限位端的长轴方向垂直，所述螺纹固定通孔的中心轴在限位端上的投影与限位端的长轴方向平行。
7.根据权利要求5所述的基础铝合金型材网锁紧块，其特征在于:所述容纳通孔为直径为5.5mm-6.8mm的圆形通孔,所述网丝总入口的宽度为4.2-4.5mm。
8.根据权利要求5所述的基础铝合金型材网锁紧块，其特征在于:所述容纳通孔为直径为5.5mm-6.0mm的圆形通孔,所述网丝总入口的宽度为4.2-4.5mm。
9.根据权利要求1至8中任意一项所述的基础铝合金型材网锁紧块，其特征在于:所述锁紧块主体为圆柱体，锁紧块主体两侧设有互相平行的两个平面。
10.根据权利要求1至8中任意一项所述的基础铝合金型材网锁紧块，其特征在于:所述螺纹固定通孔向上倾斜30° -45°，所述螺纹固定通孔的入口处设有垂直于所述螺纹固定通孔中心轴的平面。
【文档编号】F16B1/00GK203926245SQ201420388898
【公开日】2014年11月5日 申请日期:2014年7月11日 优先权日:2014年7月11日
【发明者】张永新 申请人:大连美德乐工业组装技术有限公司