本发明涉及一种分体式大管塞，特别是用于封闭管道端口的大管塞，属于机械设计制造技术。
背景技术：
传统大管塞是整体式的，因而通常采用两种加工工艺制成，一、拉伸成形工艺；二、热模锻成形工艺。无论是拉伸成形工艺还是热模锻成形工艺均存在不同程度上的弊端，比如拉伸成形工艺：根据大管塞底厚壁薄的特点，所选拉伸材料的厚度必须是底厚的3倍以上，才能最终加工出符合标准所规定的底厚要求，由此带来以下几方面缺陷：1、浪费材料；2、加工余量过大，费时、费工；3、工作母机的设备动力太大，浪费能源。比如热模锻成型工艺的弊端是：1、模具成本高；2、冲头易损坏；3、起模较困难；4、中心孔部易偏心；5、加工余量大，浪费材料；6、运用的设备动力太大，浪费能源。因此，从大管塞可以突破的结构上入手，寻找到一种用材更少、加工工艺更为简单的大管塞结构，具有十分可观的经济价值和重要意义。
技术实现要素：
本发明提出一种分体式大管塞。克服传统大管塞由于其整体式结构所带来的耗材多、加工工艺复杂、浪费能源等弊端，
为了实现上述目的，本发明釆取以下技术方案实施：一种分体式大管塞，设计为由封头与直管两部分组成，封头与直管两部分之间采用焊接式连接。且封头与直管各自连接处设有周向焊接角。
本发明将国外整体式的大管塞结构采用两部分构成，将两部分各自分开制作，然后焊接为一整体，克服了传统整体制作，使工艺简单，不但节约了材料，还使工作母机的动力大为降低，切削加工余量亦大为减少，实现了节能降耗的目的。
附图说明
附图1为本发明的结构原理示意图。
在附图1中：1直管、2焊接接头、3封头。
具体实施方式
如附图1所示，本发明由直管1和封头3两部分组成，在直管1和封头3的对接处设置焊接角，通过焊接方式实现具有完全焊接接头2的两者连接。焊接工艺借鉴压力容器和高压油管的焊接技术，设备选用日本先进的焊接设备，保证焊接成型后100% X射线探伤，并满足压力试验要求，达到无任何瑕疵。由于本发明的结构是分体式的，因而在加工工艺中，可选择留有适当加工余量的钢管作为直管1的原材料，并经粗加工完成直管1焊接前的前期成形；选择合适钢板作为封头3的原材料，经下料、钢板压制成形、热处理退火、粗加工，再将直管1与封头3对接焊接成形，再经热处理退火，最后完成精加工及端口外螺纹的车制，从而得到一个分体焊接式的大管塞。由于直管1和封头3在没有焊接前属于分体独立结构，因此，直管1的形状为十分简单的管状；封头3的形状为无深孔状态下的简单碗状，不论是前者的粗车加工，还是后者压制成型加工，相比于整体式结构的原材料用量都少得多，加工工艺也变得十分简单，同时还可实现精加工过程中的少切削。因此本发明具有结构合理、工艺简单、耗材少、切削加工余量小、产品成本低的显著优点。