一种多重防松螺母的制作方法

本发明涉及紧固件，是一种多重防松螺母。

背景技术：

目前，防松螺母的结构有多种：螺纹涂粘结剂、槽形螺母加开口销、双螺母紧固及偏心距螺母等结构。这些防松螺母的结构中偏心距螺母由于具有较好的防松效果，被应用于高速行驶的交通工具中。但是这种偏心距螺母仍存在不足：加工精度要求极高、成品率相对较低，市售价格昂贵，当产品精度达不到加工要求产生误差时，较难保证螺母在使用中不产生松脱，因此，使用中仍需要需要经常检修其松动程度；另外，由于防松螺母的造价高，导致其应用范围受到较大限制。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种多重防松螺母，它采用多重防止结构，使螺母在使用寿命期内不产生松脱，并降低制造成本，扩大应用范围。

本发明为实现上述目的，通过以下技术方案：一种多重防松螺母，包括凹螺母和凸螺母，凹螺母的腔体内设置第一螺纹，凹螺母内设置截锥形腔体，截锥形腔体的内壁为光滑表面，凸螺母的腔体内设置螺孔，螺孔内设置第二螺纹，凸螺母设置截锥体，截锥体与截锥形腔体配合，截锥体的中心线与螺孔的中心线间设置偏心距L，截锥体侧壁最大壁厚部分的外壁上开设形变凹槽，凹螺母上与凸螺母相触的端面开设盲孔和销柱孔，销柱孔位于盲孔的开口处，销柱孔的直径小于盲孔的直径，盲孔内安装弹簧，弹簧一端与盲孔底部连接，另一端与销柱连接，销柱安装在销柱孔内，在凸螺母上与凹螺母相触的端面上开设齿条孔，齿条孔一侧开设齿轮槽，齿条孔内安装齿条，齿轮槽内安装齿轮，齿轮与齿条啮合，齿轮上安装解锁手柄。第一螺纹、第二螺纹均为施必牢螺纹。形变凹槽是弧形槽，弧形槽沿截锥体周向分布。形变凹槽是斜形槽。形变凹槽是直形槽，直形槽沿截锥体外表面垂直分布。所述弧形槽为2-5条，每两条弧形槽外边沿间的垂直距离H为1.5-2.5毫米。所述直形槽为4-8条，每两条直形槽外边沿间的横向距离为1.5-3毫米。凸螺母的底部设置法兰盘，法兰盘的端面设置数个凸起。

本发明的优点在于：采用多重防松结构，实现了螺母在使用寿命期内不产生松脱的目的，大幅提高了螺母的使用安全性，可广泛应用于高速行驶的各种交通工具中，紧固安全性高，不需要维修；同时，本发明提供的技术方案实现了降低制造成本、扩大应用范围的目的。本发明在凸螺母截锥体外壁上开设的形变凹槽，能使凹螺母与凸螺母配合时凸螺母的侧壁最大壁厚部分产生适量形变，因而使凸螺母的加工误差范围更大，使制造成本大幅降低，成品率提高至100%，制造成本比现有偏心防松螺母降低1倍左右，可使本发明所述的螺母广泛应用在水力、电力、工矿及建筑等众多领域，避免了这些领域对使用的紧固件因经常维修而产生的繁琐劳动，同时，避免了因维修不及时发生的生产事故。

附图说明

附图1是本发明结构示意图；附图2是附图1的俯视结构示意图；附图3是附图1的仰视结构示意图；附图4是附图1中I部放大结构示意图；附图5是是图4中A向放大结构示意图。

具体实施方式

对照附图对本发明做进一步说明。

本发明提供的螺母结构是：一种多重防松螺母，包括凹螺母1和凸螺母2，凹螺母1的腔体内设置第一螺纹10，凹螺母1内设置截锥形腔体9，截锥形腔体9的内壁为光滑表面，凸螺母2的腔体内设置螺孔5，螺孔5内设置第二螺纹8，凸螺母2设置截锥体21，截锥体21与截锥形腔体9配合，截锥体21的中心线与螺孔5的中心线间设置偏心距L，截锥体21侧壁最大壁厚部分的外壁上开设形变凹槽6，凹螺母1上与凸螺母2相触的端面开设盲孔18和销柱孔15，销柱孔15位于盲孔18的开口处，销柱孔15的直径小于盲孔18的直径，盲孔18内安装弹簧19，弹簧19一端与盲孔18底部连接，另一端与销柱16连接，销柱16安装在销柱孔15内，在凸螺母2上与凹螺母1相触的端面上开设齿条孔14，齿条孔14一侧开设齿轮槽11，齿条孔14内安装齿条20，齿轮槽11内安装齿轮12，齿轮12与齿条20啮合，齿轮12上安装解锁手柄13。上述结构中使螺母实现了多重防松，除偏心距结构、形变凹槽防松外，弹簧、销柱及齿条结构实现进一步防松，使螺母的防松效果达到高度安全状态。弹簧、销柱及齿条结构的锁紧过程是：当凹螺母1与凸螺母2拧紧相触时，凹螺母1上的销柱孔21与凸螺母2上的齿条孔14达到重合状态，销柱16在弹簧力的作用下进入齿条孔14内，实现螺母防松目的。需要解除螺母锁紧状态时，通过解琐手柄13转动齿轮12带动齿条20上移将销柱16顶出齿条孔14即可。

本发明所述的形变凹槽能使凸螺母的截锥体侧壁的最大壁厚部分允许的加工误差范围更大。由于使用时凹螺母、凸螺母与螺杆配合，当凹螺母、凸螺母自靠近到相触过程中，凸螺母的截锥体进入凹螺母的截锥腔体时，凸螺母侧壁最大壁厚部分会挤压凹螺母的内侧壁，凹螺母相对凸螺母产生错位，凹螺母、凸螺母错位后会从螺杆两侧挤压螺杆，消除螺杆与螺母间的配合间隙，实现对螺杆的锁紧。当凸螺母侧壁的最大壁厚过大时，凹螺母和凸螺母错位幅度将超出螺杆与螺母间的配合间隙，导致凹螺母、凸螺母无法紧密配合，如强行旋紧则会损伤螺杆或螺母的螺纹；当凸螺母的侧壁最大壁厚过小时，凹螺母与凸螺母紧密配合后，螺母与螺杆之间仍会留有间隙，使用时，在震动环境中会导致螺母松脱。因此，对凸螺母的加工精度要求极高，使螺母的制造成本相对升高，成品率较低，导致防松螺母的市售价格昂贵。本发明设计的截锥体上的形变凹槽结构能够在凸螺母侧壁最大壁厚部分挤压凹螺母内侧壁时使凸螺母侧壁最大壁厚部分产生适量的形变。

本发明的优选的方案是：第一螺纹10、第二螺纹8均为施必牢螺纹。

本发明所述的形变凹槽6至少开设在截锥体21侧壁最大壁厚部分，形变凹槽6可以有多种优选结构：形变凹槽6是弧形槽，弧形槽沿截锥体21，侧壁最大壁厚部分周向分布或者沿截锥体21外壁周向分布形成环形槽；形变凹槽6可以是单独开设在截锥体21侧壁最大壁厚部分的斜形槽，或者在截锥体21外壁周向均布斜形槽；形变凹槽6还可以是单独开设在截锥体21侧壁最大壁厚部分的直形槽，直形槽沿截锥体21外表面垂直分布，或者，直形槽开设在截锥体21的周向外表面上。进一步的优先方案是：弧形槽为2-5条，每两条弧形槽的外边沿间的垂直距离H为1.5-2.5毫米；进一步优先方案还可以是：直形槽为4-8条，每两条直形槽外边沿间的横向距离为1.5-3毫米。上述方案更便于截锥体外表面产生适量形变，达到更好的防松效果并更好的满足凸螺母较大的加工误差范围，进一步降低制造成本。

本发明所述凸螺母2的底部设置法兰盘3，法兰盘3的端面设置数个凸起7，在法兰盘3的端面设置数个凸起7均布在法兰盘3端面，以增加摩擦力，这些凸起7可以是锯齿状或各种形状的花纹状。

本发明未详述内容均为公知技术。