一种耐磨自清洁盘式刹车系统的制作方法

本发明涉及机动车制动器技术领域，尤其涉及一种耐磨自清洁盘式刹车系统。

背景技术：

汽车制动时，由于在刹车过程中，摩擦块的磨损会产生大量的碎屑，碎屑影响摩擦片与刹车盘之间的接触，造成接触间隙，影响刹车效果。此外现有技术中的新型汽车刹车片一般由钢板、粘接隔热层和摩擦块构成，钢板要经过涂装来防锈，其中隔热层是由不传热的材料组成，目的是隔热，摩擦块由摩擦材料、粘合剂组成，刹车时被挤压在刹车盘或刹车鼓上产生摩擦，从而达到车辆减速和制动的目地，由于钢板与摩擦块之间通过粘结隔热层连接，三者的连接强度不够，在刹车过程中极易造成摩擦片从粘结隔热层表面脱落现象。

技术实现要素：

基于背景技术中存在的技术问题，本发明提出了一种耐磨自清洁盘式刹车系统。

本发明提出的一种耐磨自清洁盘式刹车系统，包括刹车片，刹车片包括钢板、第一摩擦片、第二摩擦片和第三摩擦片，第一摩擦片、第二摩擦片、第三摩擦片固定在钢板的同一侧并且第二摩擦片位于第一摩擦片、第三摩擦片之间，第二摩擦片与第一摩擦片、第三摩擦片之间预留有间隙分别形成第一凹槽、第二凹槽，第二摩擦片朝向刹车盘的摩擦面呈弧形且第二摩擦片的摩擦面弧形延伸方向垂直与第一摩擦片与第三摩擦片之间的连线方向；钢板上设有多个与第一凹槽连通的第一通风孔和多个与第二凹槽连通的第二通风孔。

优选的，第二摩擦片朝向刹车盘的摩擦面高出第一摩擦片、第三摩擦片朝向刹车盘的摩擦面。

优选的，第二摩擦片朝向刹车盘的摩擦面上设有多个弧形槽，弧形槽的弧形凸出方向与第二摩擦片的摩擦面弧形凸出方向相同。

优选的，第一摩擦片、第二摩擦片、第三摩擦片靠近钢板一侧分别设有一体成型的第一连接柱、第二连接柱、第三连接柱，第一连接柱、第二连接柱、第三连接柱的长度等于钢板厚度；钢板上设有第一通孔、第二通孔、第三通孔，第一通孔与第一连接柱对应设置且第一连接柱贯穿第一通孔，第二通孔与第二连接柱对应设置且第二连接柱贯穿第二通孔，第三通孔与第三连接柱对应设置且第三连接柱贯穿第三通孔。

优选的，钢板远离第一摩擦片一侧设有第一散热片，第一散热片与第一通孔对应设置且第一散热片的横截面积大于第一通孔的横截面积，第一散热片上设有第一装配孔，第一连接柱上设有第二装配孔，第一装配孔与第二装配孔对应设置并通过第一螺钉连接。

优选的，钢板远离第二摩擦片一侧设有第二散热片，第二散热片与第二通孔对应设置且第二散热片的横截面积大于第二通孔的横截面积，第二散热片上设有第三装配孔，第二连接柱上设有第四装配孔，第三装配孔与第四装配孔对应设置并通过第二螺钉连接。

优选的，钢板远离第三摩擦片一侧设有第三散热片，第三散热片与第三通孔对应设置且第三散热片的横截面积大于第三通孔的横截面积，第三散热片上设有第五装配孔，第三连接柱上设有第六装配孔，第五装配孔与第六装配孔对应设置并通过第三螺钉连接。

本发明中，第二摩擦片与第一摩擦片、第三摩擦片之间预留有间隙分别形成第一凹槽、第二凹槽，第二摩擦片朝向刹车盘的摩擦面呈弧形且第二摩擦片的摩擦面弧形延伸方向垂直与第一摩擦片与第三摩擦片之间的连线方向；钢板上设有多个与第一凹槽连通的第一通风孔和多个与第二凹槽连通的第二通风孔；通过以上设置的刹车片，在汽车制动时，第一摩擦片、第二摩擦片、第三摩擦片与刹车盘之间的摩擦产生的碎屑会落入第一凹槽和第二槽内，碎屑容易通过第一凹槽、第二槽向外排出，并且，在钢板上设置第一通风孔和第二通风孔，在刹车片与刹车盘的摩擦过程中产生的高速气流，能够从第一通风孔、第二通风孔分别进入第一凹槽、第二凹槽内，将第一凹槽、第二凹槽内的碎屑吹起增强碎屑的自排出效果。

附图说明

图1为本发明提出的一种耐磨自清洁盘式刹车系统的结构示意图；

图2为本发明提出的一种耐磨自清洁盘式刹车系统中第二刹车片结构示意图。

具体实施方式

参照图1、图2，本发明提出一种耐磨自清洁盘式刹车系统，包括刹车片，刹车片包括钢板1、第一摩擦片2、第二摩擦片3和第三摩擦片4，其中：

第一摩擦片2、第二摩擦片3、第三摩擦片4固定在钢板1的同一侧并且第二摩擦片3位于第一摩擦片2、第三摩擦片4之间，第二摩擦片3与第一摩擦片2、第三摩擦片4之间预留有间隙分别形成第一凹槽14、第二凹槽15，第二摩擦片3朝向刹车盘的摩擦面呈弧形且第二摩擦片3的摩擦面弧形延伸方向垂直与第一摩擦片2与第三摩擦片4之间的连线方向，第二摩擦片3朝向刹车盘的摩擦面高出第一摩擦片2、第三摩擦片4朝向刹车盘的摩擦面。第二摩擦片3朝向刹车盘的摩擦面上设有多个弧形槽18，弧形槽18的弧形凸出方向与第二摩擦片3的摩擦面弧形凸出方向相同。钢板1上设有多个与第一凹槽14连通的第一通风孔16和多个与第二凹槽15连通的第二通风孔17。

通过以上设计，在汽车制动时，第一摩擦片2、第二摩擦片3、第三摩擦片4与刹车盘之间的摩擦产生的碎屑会落入第一凹槽14和第二槽15内，碎屑容易通过第一凹槽14、第二凹槽15向外排出，并且，在钢板1上设置第一通风孔16和第二通风孔17，在刹车片与刹车盘的摩擦过程中产生的高速气流，能够从第一通风孔16、第二通风孔17分别进入第一凹槽14、第二凹槽15内，将第一凹槽14、第二凹槽15内的碎屑吹起增强碎屑的自排出效果；第二摩擦片3摩擦面高出第一摩擦片2、第三摩擦片的摩擦面，第二摩擦片3起主要制动作用，第二摩擦片3与刹车盘摩擦产生的碎屑会沿着第二摩擦片3表面的弧形槽18进入第一凹槽14和第二凹槽15内，提高第二摩擦片2自清洁能力。

第一摩擦片2、第二摩擦片3、第三摩擦片4靠近钢板1一侧分别设有一体成型的第一连接柱5、第二连接柱6、第三连接柱7，第一连接柱5、第二连接柱6、第三连接柱7的长度等于钢板1厚度。钢板1上设有第一通孔8、第二通孔9、第三通孔10，第一通孔8与第一连接柱5对应设置且第一连接柱5贯穿第一通孔8，第二通孔9与第二连接柱6对应设置且第二连接柱6贯穿第二通孔9，第三通孔10与第三连接柱7对应设置且第三连接柱7贯穿第三通孔10。由于在制动过程中，第一摩擦片2、第二摩擦片3、第三摩擦片4与制动盘之间进行摩擦并在短时间内积聚大量的热能，尤其是在高速行驶中进行紧急刹车时，第一摩擦片2、第二摩擦片3、第三摩擦片4的温度会在短时间内积聚上升，当第一摩擦片2、第二摩擦片3、第三摩擦片4的温度上升至一定值之后，第一摩擦片2、第二摩擦片3、第三摩擦片4的制动效果会大幅减退甚至失效；本发明通过设置第一连接柱5、第二连接柱6、第三连接柱7分别对第一摩擦片2、第二摩擦片3、第三摩擦片4进行散热，防止第一摩擦片2、第二摩擦片3、第三摩擦片4温度过高导致第一摩擦片2、第二摩擦片3、第三摩擦片4与制动盘之间的摩擦系数变小，确保第一摩擦片2、第二摩擦片3、第三摩擦片4始终具有良好的制动性能。

在具体设计中，钢板1远离第一摩擦片2一侧设有第一散热片11，第一散热片11与第一通孔8对应设置且第一散热片11的横截面积大于第一通孔8的横截面积，第一散热片11上设有第一装配孔19，第一连接柱5上设有第二装配孔20，第一装配孔19与第二装配孔20对应设置并通过第一螺钉21连接。第一散热片11与第一连接柱5通过第一螺钉21固定连接，可以防止第一摩擦片2脱落；进一步的，第一摩擦片2与刹车盘摩擦产生的热量通过第一连接柱5传递给钢板1和第一散热片11，通过第一散热片11进一步对第一摩擦片2的热量进行散热，提高第一摩擦片2的制动性能。

在具体设计中，钢板1远离第二摩擦片3一侧设有第二散热片12，第二散热片12与第二通孔9对应设置且第二散热片12的横截面积大于第二通孔9的横截面积，第二散热片12上设有第三装配孔22，第二连接柱6上设有第四装配孔23，第三装配孔22与第四装配孔23对应设置并通过第二螺钉24连接。第二散热片12与第二连接柱6通过第二螺钉23固定连接，可以防止第二摩擦片3脱落；进一步的，第二摩擦片3与刹车盘摩擦产生的热量通过第二连接柱6传递给钢板1和第二散热片12，通过第二散热片12进一步对第二摩擦片3的热量进行散热，提高第二摩擦片3的制动性能。

在具体设计中，钢板1远离第三摩擦片4一侧设有第三散热片13，第三散热片13与第三通孔10对应设置且第三散热片13的横截面积大于第三通孔10的横截面积，第三散热片13上设有第五装配孔25，第三连接柱7上设有第六装配孔26，第五装配孔25与第六装配孔26对应设置并通过第三螺钉27连接。第三散热片13与第三连接柱7通过第一螺钉21固定连接，可以防止第三摩擦片4脱落；进一步的，第三摩擦片4与刹车盘摩擦产生的热量通过第三连接柱7传递给钢板1和第三散热片13，通过第三散热片13进一步对第三摩擦片4的热量进行散热，提高第三摩擦片4的制动性能。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。