本实用新型涉及阀体结构技术领域，特别是涉及一种主活塞杆。
背景技术：
现有以120阀为代表的空气控制阀在运用中其关键控制机构滑阀副因润滑无法实现长时间的连续润滑而出现工作面损伤，影响性能稳定性。同时也是空气控制阀检修期短的重要原因之一。
针对空气控制阀中滑阀副的润滑方案，本领域技术人员有必要做进一步的研究，以改善滑阀副的润滑情况。
技术实现要素：
本实用新型提供了一种主活塞杆，用于解决上述提出的空气控制阀中的关键控制机构滑阀副润滑不良的问题。
本实用新型提供的一种主活塞杆通过以下技术要点来解决问题：一种主活塞杆，包括主活塞杆本体，所述主活塞杆本体上还设置有密闭的储油腔，还包括用于连通储油腔与滑阀室的平衡管，所述平衡管的一端与滑阀室相通，所述储油腔的底部还设置有用于连通储油腔与滑阀上油路的出油口。
具体的，本结构在使用时，储油腔中用于添加为滑阀副提供润滑的润滑油，且润滑油的加注量须控制在润滑油的液面位于平衡管在储油腔腔壁上连接点的下方。
以上平衡管用于储油腔与滑阀室的连通，这样，滑阀室气压增大时，可通过平衡管的连通作用，使得滑阀室上部空气腔气压同步增大。在滑阀室气压降低时，可通过储油腔上部空气腔与滑阀室的压力差，迫使润滑油经出油口、滑阀中的油路，被推出至滑阀副上，实现对滑阀室的强制送油。同时，由于平衡管的连通作用，此时，可通过平衡管，使得储油腔上部空气腔与滑阀室之间的压差逐渐减小而后相等。故通过控制平衡管的流通能力，即采用合适截面面积的平衡管，使得储油腔上部空气延时排出，最终降至与滑阀室相同的压力。
综上，采用本案提供的主活塞杆结构，不仅实现了对滑阀副的强制供油，还可有效避免因储油腔内压力保持高压，而此时滑阀室处于低压或零压而导致的，特别是滑阀副平面有损伤的情况下润滑油经工作面大量排出，最终导致储油在短时间耗尽的问题，从而实现滑阀副的长时间持续润滑。
更进一步的技术方案为：
作为一种一体化主活塞杆方案，所述平衡管为开设于主活塞杆本体上的孔。作为本领域技术人员，以上孔可以是水平孔或倾斜孔，即通过钻制加工方式，由主活塞杆本体的外侧向储油腔一侧水平或倾斜钻孔；以上孔也可以是弯折孔，如由主活塞杆本体的侧面先钻制一段水平盲孔或倾斜盲孔，再由主活塞杆本体的上端钻制一段竖直盲孔或倾斜盲孔，以上由主活塞杆本体上端钻制的竖直盲孔或倾斜盲孔起始于储油腔的腔壁，从不同位置钻制的两段孔联通后，即可形成平衡管。
作为平衡管的具体实现方式，所述孔为圆孔，且所述孔的孔径介于0.1mm至2mm之间。以上孔径为孔的直径，在孔径比0.1mm小时，平衡管易堵塞，同时在滑阀副被磨损或划伤的情况下，由于储油腔上部与滑阀室有压差持续时间长，此状况下润滑油可能会被大量挤出，使得润滑油在短时间内消耗殆尽；在孔径比2mm大时，由于储油腔上部与滑阀室有压差持续时间短，此时可能造成润滑油挤压力不足，润滑不稳定。优选以上孔径设置为0.5mm，不仅可在滑阀副上得到连续的润滑油油膜，同时在滑阀副有损伤的情况下，也不至于使得润滑油由滑阀副处泄漏。
为使得能够在储油腔中存储更多的润滑油，所述平衡管在储油腔上的连接点位于储油腔的上端。
本实用新型具有以下有益效果：
采用本案提供的主活塞杆结构，不仅实现了对滑阀副的强制供油，还可有效避免因储油腔内压力保持高压，而此时滑阀室处于低压或零压而导致的，特别是滑阀副平面有损伤的情况下润滑油经工作面大量排出，最终导致储油在短时间耗尽的问题，从而实现滑阀副的长时间持续润滑。
附图说明
图1是本实用新型所述的一种主活塞杆一个具体实施例的结构示意图。
图中的编号依次为：1、主活塞杆本体，2、储油腔，3、平衡管，4、滑阀室。
具体实施方式
下面结合实施例对本实用新型作进一步的详细说明，但是本实用新型的结构不仅限于以下实施例。
实施例1：
如图1所示，一种主活塞杆，包括主活塞杆本体1，所述主活塞杆本体1上还设置有密闭的储油腔2，还包括用于连通储油腔2与滑阀室4的平衡管3，所述平衡管3的一端与滑阀室4相通，所述储油腔2的底部还设置有用于连通储油腔2与滑阀上油路的出油口。
具体的，本结构在使用时，储油腔2中用于添加为滑阀副提供润滑的润滑油，且润滑油的加注量须控制在润滑油的液面位于平衡管3在储油腔2腔壁上连接点的下方。
以上平衡管3用于储油腔2与滑阀室4的连通，这样，滑阀室4气压增大时，可通过平衡管3的连通作用，使得滑阀室4上部空气腔气压同步增大。在滑阀室4气压降低时，可通过储油腔2上部空气腔与滑阀室4的压力差，迫使润滑油经出油口、滑阀中的油路，被推出至滑阀副上，实现对滑阀室4的强制送油。同时，由于平衡管3的连通作用，此时，可通过平衡管3，使得储油腔2上部空气腔与滑阀室4之间的压差逐渐减小而后相等。故通过控制平衡管3的流通能力，即采用合适截面面积的平衡管3，使得储油腔2上部空气延时排出，最终降至与滑阀室4相同的压力。
综上，采用本案提供的主活塞杆结构，不仅实现了对滑阀副的强制供油，还可有效避免因储油腔2内压力保持高压，而此时滑阀室4处于低压或零压而导致的，特别是滑阀副平面有损伤的情况下润滑油经工作面大量排出，最终导致储油在短时间耗尽的问题，从而实现滑阀副的长时间持续润滑。
实施例2：
如图1所示，本实施例在实施例1的基础上作进一步限定：作为一种一体化主活塞杆方案，所述平衡管3为开设于主活塞杆本体1上的孔。作为本领域技术人员，以上孔可以是水平孔或倾斜孔，即通过钻制加工方式，由主活塞杆本体1的外侧向储油腔2一侧水平或倾斜钻孔；以上孔也可以是弯折孔，如由主活塞杆本体1的侧面先钻制一段水平盲孔或倾斜盲孔，再由主活塞杆本体1的上端钻制一段竖直盲孔或倾斜盲孔，以上由主活塞杆本体1上端钻制的竖直盲孔或倾斜盲孔起始于储油腔2的腔壁，从不同位置钻制的两段孔联通后，即可形成平衡管3。
作为平衡管3的具体实现方式，所述孔为圆孔，且所述孔的孔径介于0.1mm至2mm之间。以上孔径为孔的直径，在孔径比0.1mm小时，平衡管3易堵塞，同时在滑阀副被磨损或划伤的情况下，由于储油腔2上部与滑阀室4有压差持续时间长，此状况下润滑油可能会被大量挤出，使得润滑油在短时间内消耗殆尽；在孔径比2mm大时，由于储油腔2上部与滑阀室4有压差持续时间短，此时可能造成润滑油挤压力不足，润滑不稳定。优选以上孔径设置为0.5mm，不仅可在滑阀副上得到连续的润滑油油膜，同时在滑阀副有损伤的情况下，也不至于使得润滑油由滑阀副处泄漏。
实施例3：
本实施例在实施例1提供的技术方案的基础上对本案作进一步限定，如图1所示，为使得能够在储油腔2中存储更多的润滑油，所述平衡管3在储油腔2上的连接点位于储油腔2的上端。
作为一种一体化主活塞杆方案，所述平衡管3为开设于主活塞杆本体1上的孔。作为本领域技术人员，以上孔可以是水平孔或倾斜孔，即通过钻制加工方式，由主活塞杆本体1的外侧向储油腔2一侧水平或倾斜钻孔；以上孔也可以是弯折孔，如由主活塞杆本体1的侧面先钻制一段水平盲孔或倾斜盲孔，再由主活塞杆本体1的上端钻制一段竖直盲孔或倾斜盲孔，以上由主活塞杆本体1上端钻制的竖直盲孔或倾斜盲孔起始于储油腔2的腔壁，从不同位置钻制的两段孔联通后，即可形成平衡管3。
以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施方式只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型的技术方案下得出的其他实施方式，均应包含在本实用新型的保护范围内。