外调流体恒压阀的制作方法

本实用新型涉及一种阀门，具体涉及一种外调流体恒压阀。

背景技术：

阀门是使配管和设备内的介质(气体)流动或停止并能控制其流量的装置。目前，阀门是管路流体输送系统中控制部件，它是用来改变通路断面和介质流动方向，具有导流、截止、节流、止回、分流或溢流卸压等功能，而现有阀门中用于工业设备、潜水设备、水草机等的恒压阀对压力值进行调节时，需先对恒压阀进行卸压，进而再拆除进气设备后才能进行压力值的调节，这样，操作很不方便，影响工作效率。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种结构简单、操作方便，可提高工作效率的外调流体恒压阀。

本实用新型解决上述技术问题的技术方案如下：一种外调流体恒压阀，包括阀主体和恒压组件，所述阀主体设置有恒压组件型腔、一级流体输入接口和二级流体输出接口；

所述恒压组件型腔的一端敞口，所述恒压组件型腔内设置有恒压组件，所述恒压组件包括同轴设置的调压阀座、恒压顶杆、减压调节柱和恒压弹性膜片；

所述调压阀座与所述阀主体固定且对所述恒压组件型腔的敞口端进行封闭，所述调压阀座的周向外壁与所述恒压组件型腔的周向内壁之间设置有第一流体室，所述第一流体室与所述一级流体输入接口连通，所述调压阀座内部设置有轴向空腔和螺纹通孔，所述轴向空腔的一端贯通所述调压阀座远离所述恒压组件型腔敞口端的一端，所述螺纹通孔的一端与所述轴向空腔的另一端连通，所述螺纹通孔的另一端贯穿所述调压阀座靠近所述恒压组件型腔敞口端的一端，所述减压调节柱设置在所述轴向空腔内且与所述轴向空腔滑动配合，所述减压调节柱的周向外壁与所述轴向空腔的周向内壁之间设置有第二流体室，所述第二流体室通过设置在所述调压阀座内的第一流体通道与所述第一流体室连通，所述螺纹通孔内螺纹连接有两端分别位于所述阀主体外侧和所述轴向空腔内的外调压螺丝，通过旋转所述外调压螺丝能够带动所述减压调节柱在所述轴向空腔内滑动，且在所述减压调节柱滑动的过程中，所述第二流体室始终与所述第一流体室连通，所述减压调节柱远离所述螺纹通孔的一端为工作端，所述减压调节柱的内部设置有第二流体通道，所述第二流体通道的一端贯穿所述减压调节柱的工作端，另一端与所述第二流体室连通；

所述恒压顶杆被所述调压阀座封闭在所述恒压组件型腔内，所述恒压顶杆由承压部和调压部组成台阶杆状，所述承压部的周向外壁与所述恒压组件型腔的周向内壁之间滑动配合，所述承压部远离所述调压阀座的一端为承压端，另一端与所述调压部的一端连接，所述调压部的另一端为调压端，所述调压端伸入所述轴向空腔内其与所述轴向空腔滑动配合，所述调压部的周向外壁与所述轴向空腔之间设置有流体控制室，所述承压部在所述恒压组件型腔内滑动能够带动所述调压端与所述减压调节柱的工作端贴合或分离，当所述调压端与所述减压调节柱的工作端贴合时，所述调压端对所述第二流体通道位于所述减压调节柱的工作端的端口进行封闭，当所述调压端与所述减压调节柱的工作端分离时，所述第二流体通道与所述流体控制室连通，所述承压端与所述恒压组件型腔的之间形成第三流体室，所述恒压顶杆内设置有连通所述流体控制室和第三流体室的第三流体通道，所述第三流体室与所述二级流体输出接口连通；

所述恒压弹性膜片设置于所述调压阀座和所述承压部之间，用于通过弹力限制所述恒压顶杆向所述减压调节柱方向滑动。

作为优选，所述第三流体通道与所述第三流体室连通的端口直径大于所述第三流体通道与所述流体控制室连通的端口直径，且二者之间的比例为10:1。

作为优选，所述减压调节柱的工作端为突出的球冠状，所述调压端固定连接有能与所述减压调节柱的工作端贴合对所述第二流体通道位于所述减压调节柱的工作端的端口进行密封的恒压塑性密封垫。

作为优选，所述轴向空腔的直径大于所述螺纹通孔的直径，所述外调压螺丝位于所述阀主体外侧的一端上旋有用于锁紧所述外调压螺丝的外调压锁紧螺母。

作为优选，所述恒压阀座与所述承压部之间具有弹性活动室，所述恒压弹性膜片位于所述弹性活动室内，所恒压阀座内设置有用于释放或者吸入所述恒压弹性膜片快速动作产生的气流的精准恒压呼吸孔，所述精准恒压呼吸孔连通所述弹性活动室和所述阀主体的外部，所述调压部与所述轴向空腔之间设置有将所述弹性活动室与所述流体调压室之间进行密封隔离的密封圈，所述承压部的轴向外壁与所述恒压组件型腔的圆周壁之间设置有将所述第三流体室与所述弹性活动室之间进行密封隔离的密封圈。

作为优选，所述调压阀座由第一阀段、第二阀段和第三阀段依次连接组成台阶轴状，所述第一阀段、第二阀段和第三阀段的直径依次减小，所述恒压组件型腔的直径与所述第二阀段直径匹配，所述恒压组件型腔的敞口端具有与所述第一阀段匹配的安装槽，所述第二阀段靠近所述第一阀段的部分设置外螺纹，所述恒压组件型腔靠近所述安装槽的部分设置有与所述外螺纹匹配的内螺纹，所述调压阀座和阀主体通过所述外螺纹和内螺纹配合连接，所述第一流体室位于所述第二阀段与所述恒压组件型腔之间，所述第一阀段与所述安装槽之间以及所述第二阀段的外壁与所述恒压组件型腔之间均设置有密封圈，所述第二阀段与所述恒压组件型腔之间的密封圈位于所述第一流体室与所述第三阀段之间，所述减压调节柱的圆周外壁与所述轴向空腔的圆周壁之间设置有两个并列的密封圈，所述第二流体室位于两个密封圈之间，所述恒压弹性膜片套设于所述第三阀段的外壁。

作为优选，所述阀主体内还设置有一级流体通道和二级流体通道，所述第一流体室通过所述一级流体通道与所述一级流体输入接口连通，所述第三流体室通过所述二级流体通道与所述二级流体输出接口连通，所述阀主体外还安装有一级流体压力表和二级流体压力表，所述一级流体压力表和二级流体压力表分别与所述一级流体通道和二级流体通道连通。

作为优选，所述阀主体外壁上还设置有与所述二级流体通道连通用于泄压的堵头螺丝接口，所述堵头螺丝接口内设置有对其进行封堵的堵头螺丝。

作为优选，所述一级流体输入接口设置有用于安装流体贮存设备的外螺纹和用于安装流体过滤零件的内螺纹，所述二级流体输出接口设置有用于安装二级流体贮存设备的内螺纹，所述阀主体的外壁上还设置有与所述一级流体通道连通的一级流体补充接口，所述一级流体补充接口内设置有用于补充流体的流体补充单向阀。

作为优选，所述一级流体压力表和二级流体压力表嵌装在所述阀主体的外壁上，所述阀主体的外壁上还设置有用于将整体安装在其他设备上的安装结构。

本实用新型的有益效果是：本实用新型与现有技术相比，采用外置调压使压力调节更方便，一级流体经过多个流体室进入流体控制室，保证了流体流动的稳定性，并且更加便于压力的精准控制，通过旋转外调压螺丝可驱动减压调节柱在调压阀座的轴向空腔内滑动，进而实现对流体控制室和第三流体室的容积的调整，达到调节流体压力的目的。另外，本实用新型通过设置减压调节柱的直径大于螺纹通孔的直径，在使用过程中减压调节柱不会由于压力过大而发生飞出的危险，有效地保证了使用安全性。本实用新型还通过精确设置恒压顶杆上的第三流体通道的两端端口面积比例使恒压更精准。

附图说明

图1为本实用新型的主视图；

图2为本实用新型的侧剖视图；

图3为本实用新型的局部剖视图；

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

01、阀主体，02、恒压组件，03、二级流体压力表，04、一级流体压力表，05、流体补充单向阀，06、堵头螺丝，11、一级流体输入接口，12、一级流体通道，13、一级流体补充接口，14、一级流体压力表接口，15、阀体固定螺丝孔，16、二级流体通道，17、二级流体压力表接口，18、堵头螺丝接口，19、二级流体输出接口，20、恒压组件型腔，101、恒压顶杆，102、恒压塑性密封垫，103、恒压弹性膜片，104、调压阀座，105、外调压锁紧螺母，106、外调压螺丝，107、减压调节柱，108、精准恒压呼吸孔，109、密封圈，201、第一流体室，202、第一流体通道，203、第二流体室，204、第二流体通道，205、流体控制室，206、第三流体通道，207、第三流体室。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本实用新型，并非用于限定本实用新型的范围。

如图1至图3所示，一种外调流体恒压阀，包括阀主体01、恒压组件02、一级流体压力表04和二级流体压力表03，所述阀主体01设置有恒压组件型腔20、一级流体输入接口11、二级流体输出接口19和用于将整体安装在其他设备上的安装结构。

如图2所示，所述安装结构设置在所述阀主体01的外壁上，本实施例中，所述安装结构为设置在所述阀主体01的同一侧壁上的两个阀体固定螺丝孔15。

如图2所述，所述一级流体输入接口11和二级流体输出接口19均设置在与所述安装结构相对的同一侧壁上，所述一级流体输入接口11和二级流体输出接口19还可以设置在不同的侧壁上，具体位置可以根据不同的使用需要进行设置。

所述一级流体输入接口11为一体设置在所述阀主体01上内部开孔的圆柱形结构，所述一级流体输入接口11的外壁和内壁分别设置有用于安装流体贮存设备的外螺纹和用于安装流体过滤零件的内螺纹，所述二级流体输出接口19为一体设置在所述阀主体01上内部开孔的圆柱形结构，或者为直接在所述阀主体01侧壁开设的孔，所述二级流体输出接口19的孔壁设置有用于安装二级流体贮存设备的内螺纹或者外螺纹结构，具体可根据不同的使用需要进行设置。

所述恒压组件型腔20的一端敞口，所述恒压组件型腔20内设置有恒压组件02，所述恒压组件02包括同轴设置的调压阀座104、恒压顶杆101和恒压弹性膜片103。

如图2和图3所示，所述调压阀座104与所述阀主体01固定且对所述恒压组件型腔20的敞口端进行封闭。所述调压阀座104由第一阀段、第二阀段和第三阀段依次连接组成台阶轴状，所述第一阀段、第二阀段和第三阀段的直径依次减小，所述恒压组件型腔20的直径与所述第二阀段的直径匹配，所述恒压组件型腔20的敞口端具有与所述第一阀段匹配的安装槽，所述第二阀段靠近所述第一阀段的圆周外壁上设置外螺纹，所述恒压组件型腔20靠近所述安装槽的圆周壁上设置有与所述外螺纹匹配的内螺纹，所述调压阀座104和阀主体01通过所述外螺纹和内螺纹配合连接，且所述调压阀座104与所述阀主体01连接之后，所述第一阀段远离所述第二阀段的一端与其所在的阀主体01的外侧壁齐平，并且端面设计有两个维修安装工艺孔便于维修安装处理，如图1所示。

所述第二阀段的周向外壁上开设有第一环形槽，所述第一环形槽与所述恒压组件型腔20的周向内壁之间形成第一流体室201。所述第一阀段与所述安装槽之间以及所述第二阀段的外壁与所述恒压组件型腔20之间均设置有密封圈109，所述第二阀段与所述恒压组件型腔20之间的密封圈109位于所述第一流体室201与所述第三阀段之间。

所述阀主体01内设置有一级流体通道12，所述第一流体室201通过所述一级流体通道12与所述一级流体输入接口11连通。所述阀主体01的外壁上还设置有与所述一级流体通道12连通的一级流体补充接口13，所述一级流体补充接口13内设置有用于补充流体的流体补充单向阀05。所述阀主体01的外壁上还设置有一级压力表安装槽，所述一级压力表安装槽内设置有与所述一级流体通道12连通的一级流体压力表接口14，所述一级流体压力表04嵌装于所述一级压力表安装槽内，并通过一级流体压力表接口14连通所述一级流体通道12。所述一级流体压力表04嵌装在一级压力表安装槽内，能有效保护一级流体压力表04不容易被损伤，并且使本实用新型整体外观更加漂亮。

所述调压阀座104内部同轴设置有轴向空腔和螺纹通孔，所述轴向空腔呈圆柱形，所述轴向空腔的直径大于所述螺纹通孔的直径，所述轴向空腔的一端贯通所述第三阀段远离所述第二阀段的一端，所述螺纹通孔的一端与所述轴向空腔的另一端连通，所述螺纹通孔的另一端贯穿所述第一阀段远离所述第二阀段的一端。

所述轴向空腔内设置有与其滑动配合的减压调节柱107，所述减压调节柱107的周向外壁上开设有第二环形槽，所述第二环形槽与所述轴向空腔的周向内壁之间形成第二流体室203，所述调压阀座104开设有贯通所述第一环形槽和轴向空腔的第一径向孔，所述第一径向孔作为第一流体通道202将所述第二流体室203与所述第一流体室201连通。

所述减压调节柱107的圆周外壁与所述轴向空腔的圆周壁之间设置有两个并列的密封圈109，所述第二流体室203位于两个并列的密封圈109之间，两个并列的密封圈109为滑动密封圈109。

所述螺纹通孔内螺纹连接有两端分别位于所述阀主体01外侧和所述轴向空腔内侧的外调压螺丝106，通过旋转所述外调压螺丝106能够带动所述减压调节柱107在所述轴向空腔内滑动，且在所述减压调节柱107滑动的过程中，所述第二流体室203始终与所述第一流体室201连通。所述外调压螺丝106位于所述阀主体01外侧的一端上旋有用于锁紧所述外调压螺丝106的外调压锁紧螺母105，防止外调压螺丝106松动而影响恒压精度。

所述减压调节柱107远离所述螺纹通孔的一端为工作端，所述减压调节柱107的工作端为突出的球冠状。所述减压调节柱107的内部设置有第一轴向孔和第二径向孔，所述第一轴向孔的一端为封闭端，另一端贯穿所述减压调节柱107的工作端，所述第二径向孔的一端贯通所述第二环形槽，另一端连通所述第一轴向孔的封闭端，所述第一轴向孔和第二径向孔组成连通所述第二流体室203的第二流体通道204。

所述恒压顶杆101被所述调压阀座104封闭在所述恒压组件型腔20内，所述恒压顶杆101由承压部和调压部组成台阶杆状，所述承压部的直径大于所述调压部的直径，所述承压部的周向外壁与所述恒压组件型腔20的周向内壁之间滑动配合。

所述恒压弹性膜片103设置于所述调压阀座104的第二杆和所述承压部之间，用于通过弹力限制所述恒压顶杆101向所述减压调节柱107方向滑动。所述恒压弹性膜片103套设于所述第三阀段的外壁。

所述恒压阀座的第二杆与所述承压部之间形成弹性活动室，所述恒压弹性膜片103位于所述弹性活动室内，所恒压阀座内设置有精准恒压呼吸孔108，所述精准恒压呼吸孔108连通所述弹性活动室和所述阀主体01的外部，所述精准恒压呼吸孔108用于释放或者吸入恒压弹性膜片103快速动作产生的气流，从而提高恒压精度。

所述调压部与所述轴向空腔之间设置有将所述弹性活动室与所述流体调压室之间进行密封隔离的密封圈109。所述承压部的轴向外壁与所述恒压组件型腔20的圆周壁之间设置有将所述第三流体室207与所述弹性活动室之间进行密封隔离的密封圈109。

所述承压部远离所述调压阀座104的一端为承压端，另一端与所述调压部的一端连接，所述调压部的另一端为调压端，所述调压端伸入所述轴向空腔内其与所述轴向空腔滑动配合，所述调压部的周向外壁开设有贯通所述调压端的第三环形槽，所述第三环形槽与所述轴向空腔的圆周壁之间形成流体控制室205。

所述恒压顶杆101的调压端固定连接有能与所述减压调节柱107的工作端贴合对所述第二流体通道204的流体出口(即第一轴向孔贯穿所述减压调节柱107的工作端的一端的端口)进行密封的恒压塑性密封垫102。所述承压部在所述恒压组件型腔20内滑动能够带动所述恒压塑性密封垫102与所述减压调节柱107的工作端贴合或分离，当所述恒压塑性密封垫102与所述减压调节柱107的工作端贴合时，所述调压端对所述第二流体通道204的流体出口进行封闭，当所述恒压塑性密封垫102与所述减压调节柱107的工作端分离时，所述第二流体通道204与所述流体控制室205连通。

所述承压端与所述恒压组件型腔20的之间形成第三流体室207，所述恒压顶杆101内开设有第二轴向孔，所述第二轴向孔为孔径沿承压端至调压端的方向逐渐减小的圆形台阶孔。所述第二轴向孔的两端分别为大端和小端，所述第二轴向孔的大端贯通所述承压端，所述第二轴向孔的小端为封闭端，所述调压部开设有圆形的第三径向孔，所述第三径向孔的一端贯通所述第三环形槽，另一端连通所述第二轴向孔。所述第二轴向孔与第三径向孔组成连通所述流体控制室205和第三流体室207的第三流体通道206。

所述第二轴向孔的大端即为所述第三流体通道206的流体出口，所述第三径向孔贯通所述第三环形槽的端口即为所述第三流体通道206的流体入口，所述第三流体通道206与所述第三流体室207连通的端口直径大于所述第三流体通道206与所述流体控制室205连通的端口直径，且二者之间的比例为10:1，使流体恒压调节更加精准。

所述阀主体01内设置有二级流体通道16，所述第三流体室207通过所述二级流体通道16与所述二级流体输出接口19连通。所述阀主体01外壁上还设置有与所述二级流体通道16连通用于泄压的堵头螺丝接口18，所述堵头螺丝接口18内设置有对其进行封堵的堵头螺丝06。所述堵头螺丝接口18为多个，多个堵头螺丝接口18内分别设置有堵头螺丝06，多个堵头螺丝接口18位于所述阀主体01的不同侧壁，以便选择在方便的位置进行泄压操作。

所述阀主体01的外壁上还设置有二级压力表安装槽，所述二级压力表安装槽内设置有与所述二级流体通道16连通的二级流体压力表接口17，所述二级流体压力表03嵌装于所述二级压力表安装槽内，并通过二级流体压力表接口17连通所述二级流体通道16。所述二级流体压力表03嵌装在二级压力表安装槽内，能有效保护二级流体压力表03不容易被损伤，并且使本实用新型整体外观更加漂亮。

本实用新型在工作时，一级流体从一级流体输入接口11进入阀主体01内部，依次经一级流体通道12、第一流体室201、第一流体通道202、第二流体室203、第二流体通道204流至减压调节柱107的工作端，减压调节柱107的工作端顶在恒压顶杆101的恒压塑性密封垫102上，一级流体冲击恒压塑性密封垫102后，从减压调节柱107的工作端与恒压塑性密封垫102之间的缝隙流入流体控制室205变为二级流体，二级流体通过第三流体通道206进入第三流体室207进行加压，然后经二级流体通道16从二级流体输出接口19流出。

本实用新型的恒压原理如下：当二级流体进入第三流体室207后，二级流体的压力将推动恒压顶杆101向减压调节柱107方向滑动，而恒压弹性膜片103通过自身弹力阻止恒压顶杆101的滑动，从而达到平衡来控制二级流体压力，借此让二级流体达到恒流输出的效果，而二级流体的压力大小的调节则通过调节外调压螺丝106顶着减压调节柱107运动来控制恒压顶杆101的运动距离，从而控制二级流体的压力大小。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、附加、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。