本实用新型涉及一种离合总泵，具体涉及一种带一体式活塞的气压离合总泵。
背景技术：
气压离合总泵安装在离合器与离合器脚踏板之间，在操纵离合器分离时，用于离合器分离助力，临时切断动力，实现轻松换挡。在现有技术中：公告号为CN2835644Y的中国实用新型专利公开了一种离合器总泵，它由总泵缸套和总泵活塞构成，缸套呈倒T形圆柱状体，其左边空腔内设置活塞，右边空腔内设置带密封垫的进气阀和气泵接头，缸套横圆柱边内的分泵进出气孔与缸套纵圆柱边内的连接左右空腔的输气管道中间垂直连接，该技术方案用气压来操作离合器，解决驾驶员疲劳问题。另外，公告号为CN203770480U的中国实用新型专利公开了一种离合器总泵，这种离合器总泵包括泵体和密封圈，泵体内腔安装有将内腔分隔为进油腔和压力腔的活塞，活塞一端设有顶杆及复位装置，活塞上设有环形槽，密封圈设置在泵体的内腔上，泵体的内壁上设有供密封圈放置的环形腔，密封圈设置在补偿孔两侧，该技术方案是将密封圈设置在泵体内腔之后，减小密封圈的摩擦，延长离合总泵的使用寿命。
对现有技术中的气压离合总泵进行进一步的设计优化，使离合器总成的使用寿命更长、性能更优越、质量更可靠。
技术实现要素：
为了解决气压离合总泵的结构、安装及操作问题，使离合器总成的使用寿命更长、性能更优越、质量更可靠，本实用新型提供了一种带一体式活塞的气压离合总泵，该气压离合总泵为一体式活塞设计结构，气压离合总泵的助力活塞与活塞轴为一体式，这样可以确保助力活塞与活塞轴的同心度，继而解决了助力油缸与助力气缸不同心偏磨导致密封失效的潜在失效模式，大大提高了产品性能与寿命，减少了零部件加工成本，提升了离合器总成装配效率。
为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案。
一种带一体式活塞的气压离合总泵，包括泵体，泵体具有气缸和油缸，气缸的前端设置有顶杆和进气座，气缸的后端设置有回位弹簧，油缸设置有回流阀，气缸内还设置有弹簧、弹簧座和助力活塞，弹簧套设在弹簧座上，助力活塞为一体式活塞结构，一体式活塞结构与弹簧座构成配合定位结构。
优选的是，所述顶杆的一端连接脚踏板，所述顶杆的另一端连接进气座。
在上述任一技术方案中优选的是，所述气缸的前端上部设置有进气口。
在上述任一技术方案中优选的是，所述气缸的后端下部设置有排气口。
在上述任一技术方案中优选的是，所述进气座设置有气道，所述气道的一端连通进气口，所述气道的另一端与一体式活塞结构连接部位设置有阀门。
在上述任一技术方案中优选的是，所述回位弹簧的一端与一体式活塞结构接触，所述回位弹簧的另一端与气缸后端内壁接触。
在上述任一技术方案中优选的是，所述回位弹簧采用塔型弹簧。
在上述任一技术方案中优选的是，所述油缸的上端设置有进油口。
在上述任一技术方案中优选的是，所述油缸的下端设置有出油口。
在上述任一技术方案中优选的是，所述油缸的轴向位置设置有油道，所述油道的一端连通进油口，所述油道的另一端连接回流阀。
在上述任一技术方案中优选的是，所述油缸的径向开设有补偿孔，所述补偿孔与油缸贯通。
在上述任一技术方案中优选的是，所述油缸开设有至少两个补偿孔。
本实用新型的带一体式活塞的气压离合总泵，它包括泵体，泵体具有气缸和油缸，气缸的前端设置有顶杆和进气座，气缸的后端设置有回位弹簧，油缸设置有回流阀，气缸内还设置有弹簧、弹簧座和助力活塞，弹簧套设在弹簧座上，助力活塞为一体式活塞结构，一体式活塞结构与弹簧座构成配合定位结构。
本实用新型的带一体式活塞的气压离合总泵，是在传统气压离合总泵的基础上进行了设计优化，从而使产品总成使用寿命更长、性能更优越、质量更可靠。
本实用新型的带一体式活塞的气压离合总泵，其结构简单，安装方便，操纵离合器分离时，总成用于离合器分离助力，临时切断动力，实现轻松换挡的作用。具有带一体式活塞的气压离合总泵的离合器总成装在离合器与离合踏板之间，不需附加机械传动元件，适用于离合踏板操纵经气助力转换为液压助力式离合器系统的中型、轻型卡车上。
与现有技术相比，本实用新型的上述技术方案具有如下有益效果：
1、解决了助力活塞与活塞轴不同心、偏磨导致密封失效的潜在失效模式：
本实用新型的技术方案采用一体式活塞结构设计方式，实现气压离合总泵的助力活塞与活塞轴一体式，保证了助力活塞与活塞轴的同心度，彻底解决了助力油缸与助力气缸不同心偏磨导致密封失效的潜在失效模式，大大提高了产品性能与寿命。
2、减少了零部件加工成本，提升了总成装配效率：
本实用新型的技术方案采用一体式活塞结构，减少了零部件的使用及加工成本，降低了两个及两个以上零部件连接因自身加工的尺寸偏差导致整体配合失效的潜在失效因素，并有效的提升了总成装配效率。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为按照本实用新型的带一体式活塞的气压离合总泵的一优选实施例的整体结构剖视图。
附图标记：顶杆A，进气座B，阀门C，弹簧D，助力活塞E，回位弹簧F，补偿孔G，回流阀H，排气口I，进气口J，出油口K，进油口L，气缸M，油缸N，弹簧座O，气道P，油道Q。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
为了克服气压离合总泵在现有技术中所存在的安装、操作等问题，使离合器总成的使用寿命更长、性能更优越、质量更可靠，本实用新型实施例提出一种带一体式活塞的气压离合总泵，该气压离合总泵为一体式活塞设计结构，气压离合总泵的助力活塞与活塞轴为一体式，这样可以确保助力活塞与活塞轴的同心度，继而解决了助力油缸与助力气缸不同心偏磨导致密封失效的潜在失效模式，大大提高了产品性能与寿命，减少了零部件加工成本，提升了离合器总成装配效率。
如图1所示，这种带一体式活塞的气压离合总泵包括泵体，泵体具有气缸M和油缸N，气缸M的前端设置有顶杆A和进气座B，气缸M的后端设置有回位弹簧F，油缸N设置有回流阀H，气缸M内还设置有弹簧D、弹簧座O和助力活塞E，弹簧D套设在弹簧座O上，助力活塞E为一体式活塞结构，一体式活塞结构与弹簧座O构成配合定位结构。
本实施例所述的带一体式活塞的气压离合总泵，泵体的下端和上端分别设置有排气、出油和进气、进油装置，具体如图1所示，泵体的气缸M前端上部设置有进气口J，泵体的气缸M后端下部设置有排气口I，泵体的油缸N上端设置有进油口L，泵体的油缸N下端设置有出油口K。
本实施例所述的带一体式活塞的气压离合总泵，顶杆A的一端连接脚踏板，顶杆A的另一端连接进气座B。
本实施例所述的带一体式活塞的气压离合总泵，进气座B设置有气道P，气道P的一端连通进气口J，气道P的另一端与一体式活塞结构连接部位设置有阀门C。
本实施例所述的带一体式活塞的气压离合总泵，回位弹簧F的一端与一体式活塞结构接触，回位弹簧F的另一端与气缸M后端内壁接触。
本实施例所述的带一体式活塞的气压离合总泵，回位弹簧F采用塔型弹簧，塔型弹簧的底端与一体式活塞结构接触，塔型弹簧的顶端与气缸M后端内壁接触。
本实施例所述的带一体式活塞的气压离合总泵，油缸N的轴向方向设置有油道Q，油道Q的一端连通进油口L，所述油道的另一端连接回流阀H。
本实施例所述的带一体式活塞的气压离合总泵，油缸N的径向方向开设有补偿孔G，补偿孔G与油缸N贯通。
本实施例所述的带一体式活塞的气压离合总泵，油缸N开设有两个补偿孔G。油缸的径向方向可以开设多个补偿孔。
本实施例所述的带一体式活塞的气压离合总泵，当离合分离助力时，脚踏板上的力通过顶杆A作用在进气座B上，克服阀门关闭弹簧D的关闭力值，阀门C作用在助力活塞E上，关闭排气口I，开启进气口J；压缩空气通过阀门C进入气缸M，作用在助力活塞E上产生推力，经助力活塞E作用在液压缸上，关闭补偿孔G，逐步建立助力液压压力，关闭回流阀H；使液压经出油口K进入离合器分离腔内，产生分离液压压力，实现分离助力，使离合器分离。
本实施例所述的带一体式活塞的气压离合总泵，当解除离合分离助力时，放松脚踏板，解除顶杆A与进气座B上的作用力；此时阀门C关闭弹簧恢复初始关闭力值，关闭阀门C进气口J、开启排气口I，压缩空气经排气口I排向大气，助力活塞E在回位弹簧F的作用下恢复到初始位置，同时助力活塞E也随动回到初始位置，开启补偿孔G，逐步减小助力液压压力，开启回流阀H（及时补充助力时液压腔的液体损耗），解除离合助力。
本实施例的带一体式活塞的气压离合总泵，它包括泵体，泵体具有气缸和油缸，气缸的前端设置有顶杆和进气座，气缸的后端设置有回位弹簧，油缸设置有回流阀，气缸内还设置有弹簧、弹簧座和助力活塞，弹簧套设在弹簧座上，助力活塞为一体式活塞结构，一体式活塞结构与弹簧座构成配合定位结构。本实施例的带一体式活塞的气压离合总泵是在传统气压离合总泵的基础上进行了设计优化，从而使产品总成使用寿命更长、性能更优越、质量更可靠。本实施例的带一体式活塞的气压离合总泵，其结构简单，安装方便，操纵离合器分离时，总成用于离合器分离助力，临时切断动力，实现轻松换挡的作用。具有带一体式活塞的气压离合总泵的离合器总成装在离合器与离合踏板之间，不需附加机械传动元件，适用于离合踏板操纵经气助力转换为液压助力式离合器系统的中型、轻型卡车上。与现有技术相比，本实施例的技术方案解决了助力活塞与活塞轴不同心、偏磨导致密封失效的潜在失效模式：因采用了一体式活塞结构设计方式，实现气压离合总泵的助力活塞与活塞轴一体式，保证了助力活塞与活塞轴的同心度，彻底解决了助力油缸与助力气缸不同心偏磨导致密封失效的潜在失效模式，大大提高了产品性能与寿命；本实施例的技术方案减少了零部件加工成本，提升了总成装配效率：因采用一体式活塞结构，减少了零部件的使用及加工成本，降低了两个及两个以上零部件连接因自身加工的尺寸偏差导致整体配合失效的潜在失效因素，并有效的提升了总成装配效率。
以上所述仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非是对本实用新型的范围进行限定，在不脱离本实用新型设计精神的前提下，本领域普通工程技术人员对本实用新型的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本实用新型的权利要求书确定的保护范围内。