推力支撑轴承和汽缸的制作方法

本实用新型涉及汽缸技术领域，尤其是涉及一种推力支撑轴承和汽缸。

背景技术：

汽缸，发动机内的圆筒形空室，里面有一个由工作流体的压力或膨胀力推动的活塞，某些特殊型发动机内的类似的、但非圆筒形的部分。

在汽缸使用的过程中，使用者需在汽缸转子上设置两个推力轴承和一个支撑轴承。支撑轴承位于转子正推力盘和负推力盘之间，两个推力轴承分别位于正推力盘和负推力盘远离支撑轴承的一侧。支撑轴承主要承受径向力，推力轴承用来专门承受轴向力，也即轴平行的方向的力。

但是，现有技术中的需要将两个推力轴承设置在正推力盘和负推力盘远离支撑轴承的一侧，从而使得轴承在汽缸内占用空间较大。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种推力支撑轴承和汽缸，以解决现有技术中存在的轴承占用空间较大的技术问题。

本实用新型提供的一种推力支撑轴承，所述推力支撑轴承包括：轴承体、支撑瓦以及两个推力瓦；所述轴承体为两端开口的中空壳体；所述支撑瓦和两个所述推力瓦均设置在所述轴承体内，且所述支撑瓦位于两个所述推力瓦之间。

进一步地，所述轴承体的两端，沿其周向，均设置一个环形油道；轴承体上设置有与环形油道连通的推力进油孔；每个所述推力瓦均为圆环形；每个所述推力瓦远离所述支撑瓦的一侧瓦面上，沿所述推力瓦的周向，间隔设置有多个条形油槽；每个所述条形油槽的一端均朝向所述推力瓦的内壁，每个所述条形油槽内均设置有与一个所述环形油道连通的出油孔。

进一步地，所述条形油槽的两端均为弧面。

进一步地，所述推力瓦远离所述支撑瓦的一面包括靠近外圆的直面和靠近内圆的倾斜面；所述倾斜面朝向所述推力瓦的内圆方向倾斜；所述倾斜面与所述直面之间的夹角为钝角。

进一步地，所述轴承体的一端的底部设置有集油槽；所述集油槽用于与外部集油装置连通。

进一步地，所述轴承体包括同轴设置的第一子体和第二子体；所述第一子体和所述第二子体的截面均为圆环形，且所述第一子体的直径大于第二子体的直径；其中一个所述推力瓦设置在所述第一子体内；所述支撑瓦和另一个所述推力瓦设置在所述第二子体内。

进一步地，所述支撑瓦包括多个可倾瓦块；多个所述可倾瓦块沿所述轴承体的周向依次间隔设置在所述轴承体的内壁上。

进一步地，所述轴承体上设置有进油通道和出油通道；所述进油通道和所述出油通道的一端均与其中两个所述可倾瓦块之间的间隙连通。

进一步地，所述轴承体的内壁上，沿其轴向，依次间隔设置两个环形凸起；每个所述可倾瓦的两侧均设置一个与所述环形凸起相配合的环形凹槽。

进一步地，本实用新型提供一种汽缸，所述汽缸包括转子、正推力盘、负推力盘以及如本实用新型所述的推力支撑轴承；所述正推力盘与所述负推力盘间隔设置在所述转子上；所述轴承体套设在所述转子上，且位于所述正推力盘和所述负推力盘之间。

本实用新型提供的推力支撑轴承，轴承体内设置支撑瓦和两个推力瓦，且支撑瓦位于两个推力瓦之间。在使用时，使用者将轴承体安装在转子上，且位于正推力盘和负推力盘之间，一个推力瓦与正推力盘紧贴，另一个推力瓦与负推力盘紧贴，从而使得推力支撑轴承同时承受转子的径向力和轴向力。

本实用新型提供的推力支撑轴承，将支撑瓦和两个推力瓦设置在同一个轴承体上，从而可使本申请的推力支撑轴承在实现对径向力和轴向力承受的同时，可安装在两个推力盘之间，进而缩小了轴承所占用的空间。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的推力支撑轴承的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的推力支撑轴承的另一结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的推力支撑轴承的剖面图；

图4为本实用新型实施例提供的推力支撑轴承的另一结构示意图；

图5为本实用新型实施例提供的推力支撑轴承的局部放大图；

图6为本实用新型实施例提供的推力支撑轴承中轴承体的结构示意图；

图7为本实用新型实施例提供的推力支撑轴承中推力瓦的结构示意图；

图8为图7的B向视图；

图9为为本实用新型实施例提供的汽缸的结构示意图。

附图标记：

1-轴承体； 2-推力瓦； 3-支撑瓦；

4-条形油槽； 5-出油孔； 6-集油槽；

7-环形油道； 8-调整垫片； 9-挡油环；

10-环形凸起； 11-环形凹槽； 12-穿线通道；

13-直面； 14-倾斜面； 15-进油通道；

16-推力进油孔； 17-出油通道； 18-转子；

19-正推力盘； 20-负推力盘； 101-第一子体；

102-第二子体； 301-可倾瓦块。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

图1为本实用新型实施例提供的推力支撑轴承的结构示意图；图2为本实用新型实施例提供的推力支撑轴承的另一结构示意图；如图1和图2所示，本实施例提供的一种推力支撑轴承，该推力支撑轴承包括：轴承体1、支撑瓦3以及两个推力瓦2；轴承体1为两端开口的中空壳体；支撑瓦3和两个推力瓦2均设置在轴承体1内，且支撑瓦3位于两个推力瓦2之间。

本实施例提供的推力支撑轴承，轴承体1内设置支撑瓦3和两个推力瓦2，且支撑瓦3位于两个推力瓦2之间。在使用时，使用者将轴承体1安装在转子18上，且位于正推力盘19和负推力盘20之间，一个推力瓦2与正推力盘19紧贴，另一个推力瓦2与负推力盘20紧贴，从而使得推力支撑轴承同时承受转子18的径向力和轴向力。

本实施例提供的推力支撑轴承，将支撑瓦3和两个推力瓦2设置在同一个轴承体1上，从而可使本申请的推力支撑轴承在实现对径向力和轴向力承受的同时，可安装在两个推力盘之间，进而缩小了轴承所占用的空间。同时，减小了轴承重量，加工装配简单，降低了制造成本和安装调试周期。

其中，优选地，两个推力瓦2对称设置在支撑瓦3的两侧，从而可进一步缩小轴承体1所占用的体积。另外，轴承体1应当分为上半段和下半段，上半段和下半段可拆卸连接，使用者先安装下半段，再安装上半段，从而可实现轴承的快速安装。

进一步地，推力瓦2可通过调整垫片8与轴承体1连接，调整垫片8可用于调整安装间隙，也即使用者可通过调整垫片8使得推力瓦2安装在轴承体1的预设位置上，从而提高使用者对本申请的推力支撑轴承的安装精度。

进一步地，还可在轴承体1上设置两个挡油环9；两个挡油环9分别位于推力瓦2的两侧，且每个挡油环9位于推力瓦2与支撑瓦3之间。挡油环9可将推力瓦2和支撑瓦3上的润滑油隔开，使得推力瓦2和支撑瓦3分别独立进行润滑，互相不影响，从而提高了润滑效果。

图3为本实用新型实施例提供的推力支撑轴承的剖面图；图4为本实用新型实施例提供的推力支撑轴承的另一结构示意图；如图3和图4所示，在上述实施例的基础上，进一步地，轴承体1的两端，沿其周向，均设置一个环形油道7；轴承体1上设置有与环形油道7连通的推力进油孔16；每个推力瓦2均为圆环形；每个推力瓦2远离支撑瓦3的瓦面上，沿推力瓦2的周向，间隔设置有多个条形油槽4；每个条形油槽4的一端均朝向推力瓦2的内壁，且每个条形油槽4内均设置有与一个环形油道7连通的出油孔5。

本实施例中，在推力瓦2的一面设置多个条形油槽4，每个条形油槽4内均设置一个出油孔5。在进行润滑时，使用者通过推力进油孔16将润滑油通入至环形油道7内，润滑油在环形油道7内流动，并在流动的过程中，流入相应的出油孔5内，再从出油孔5流入至条形油槽4内，然后从条形油槽4的两端分别向推力瓦2的内圆方向和外圆方向流动，朝内圆方向流动的润滑油最终流至推力瓦2的内壁上，使得推力瓦2的内壁与转子18的外壁之间充满润滑油，朝外圆方向流动的润滑油流至推力瓦2表面。

本实施例中，在推力瓦2的瓦面上设置多个条形油槽4并配合出油孔5，使得推力瓦2的瓦面的周面均得到润滑，进而使得推力瓦2得到充分润滑。同时，推力瓦2的内圆和外圆均有润滑油，使得推力瓦2的温差较小，受力较均匀。另外，将推力瓦2设置为圆筒形，方便使用者进行安装。

其中，推力进油孔16可以为一个，也可以为两个以上的多个。当推力进油孔16为一个时，该推力进油孔16同时与两个环形油道7连通，使用者从该推力进油孔16进油后，润滑油同时向两个环形油道7内流动。优选地，推力进油孔16为三个，其中两个与一个环形油道7连通，另一个推力进油孔16与另一个环形油道7连通。使用者通过两个推力进油孔16向一个环形油道7内进油，通过一个推力进油孔16向另一个环形油道7内进行。在使用时，使用者可将与两个推力进油孔16连通的环形通道和推力瓦2与正推力盘19紧贴，由于靠近正推力盘19处需要较多的润滑油进行润滑，从而可使该处得到充分润滑。

另外，推力瓦2应分为上半段和下半段，使用者先安装推力瓦2的下半段，再将推力瓦2的下半段安装在上半段上，从而完推力瓦2的安装。

如图1和图2所示，在上述实施例的基础上，进一步地，条形油槽4的两端均为弧面。

本实施例中，将条形油槽4的两端均设置为弧形，可减缓润滑油在条形油槽4内的流动速度，使得润滑油在条形油槽4内缓冲平稳地向推力瓦2的内圆和外圆方向流动，保证推力瓦2得到充分润滑的同时可提高推力瓦2润滑时的稳定性。

图7为本实用新型实施例提供的推力支撑轴承中推力瓦的结构示意图；图8为图7的B向视图；如图7和图8所示，在上述实施例的基础上，进一步地，推力瓦2远离支撑瓦3的一面包括靠近外圆的直面13和靠近内圆的倾斜面14；倾斜面14朝向推力瓦2的内圆方向倾斜；倾斜面14与直面13之间的夹角为钝角。

本实施例中，将推力瓦2靠近推力盘的一面分为直面13和倾斜面14，直面13靠近推力瓦2的外圆，倾斜面14靠近推力瓦2的内圆，且倾斜面14朝向内圆倾斜，也即，倾斜面14的截面形状为梯形。当将推力瓦2水平放置时，推力瓦2的外圆高，内圆低。这样可提高推力瓦2的承载能力。同时，由于直面13高于倾斜面14，推力瓦2的外圆高，可使润滑油保存在倾斜面14，在转子18转动的同时，可将推力瓦2上的润滑油充分带入推力盘与推力瓦2的瓦面之间，从而减少了润滑油的泄漏量，进而减少了润滑所需油量。

如图1所示，在上述实施例的基础上，进一步地，轴承体1的一端的底部设置有集油槽6；集油槽6用于与外部集油装置连通。

本实施例中，润滑油对推力瓦2进行润滑后，多余的润滑油由于重力向下流动至集油槽6内，并通过集油槽6回收至外部集油装置内进行重复利用，提高了润滑油的利用率，节省了资源。

其中，集油槽6可为圆弧形，集油槽6的底部设置回油孔，集油槽6内的润滑油通过底部的回油孔流至外部集油装置。优选地，集油槽6为半圆形，集油槽6设置在轴承体1的底部，回油孔设置在集油槽6的中心，当润滑油进入集油槽6内后可迅速通过回油孔流出，避免集油槽6内存放过多润滑油，影响润滑油的回收。

如图1所示，在上述实施例的基础上，进一步地，轴承体1包括同轴设置的第一子体101和第二子体102；第一子体101和第二子体102的截面均为圆环形，且第一子体101的外圆的直径大于第二子体102的外圆的直径；其中一个推力瓦2设置在第一子体101内；支撑瓦3和另一个推力瓦2设置在第二子体102内。

本实施例中，将其中一个推力瓦2设置在直径较大的第一子体101内，另一个推力瓦2设置在直径较小的第二子体102内。使用者可将直径较大的一侧靠近正推力盘19，直径较小的一侧靠近负推力盘20。也即，将直径较大的一侧靠近汽机，直径较小的一侧靠近电机。由于位于汽机侧的正推力盘19处的推力瓦2受力大，从而通过增大直径，增大受力面积，减小受力压强，延长推力瓦2的使用寿命。另外，使用者也可通过第一子体101和第二子体102的直径不同直接分辨出哪侧应当安装在汽机侧，哪个应当安装在电机侧，从而方便使用者安装，节省安装时间。

如图1所示，在上述实施例的基础上，进一步地，支撑瓦3包括多个可倾瓦块301；多个可倾瓦块301沿轴承体1的周向依次间隔设置在轴承体1的内壁上。

本实施例中，将支撑瓦3设置为多个可倾瓦块301，可倾瓦轴承有较好的稳定性，同时可倾瓦块301可方便使用者安装支撑瓦3，增大支撑瓦3的承载力，方便使用者调节安装间隙。

其中，每个可倾瓦块301均通过一个固定杆与轴承体1连接，固定杆位于可倾瓦的中心。在支撑瓦3内浸满润滑油后，随着负载的变化，可倾瓦可以固定杆为支点相对轴承体1摆动，从而实现可倾瓦块301的点摆动，自动调整与转子18间的工作间隙。优选地，固定杆采用螺栓，也即，使用者通过螺栓将可倾瓦块301与轴承体1连接，使用者在安装推力支撑轴承时，可将工具安装在螺栓上，从而方便使用者安装。

进一步地，位于轴承体1的上半圆内的可倾瓦块301可通过垫片与轴承体1的内壁连接，使用者可通过垫片调整可倾瓦块301的安装间隙，从而提高安装精度。

图6为本实用新型实施例提供的推力支撑轴承中轴承体的结构示意图；如图6所示，在上述实施例的基础上，进一步地，轴承体1上设置有进油通道15和出油通道17；进油通道15和出油通道17的一端均与其中两个可倾瓦块301之间的间隙连通。

本实施例中，使用者将润滑油通入进油通道15内，润滑油经进油通道15流入至两个可倾瓦块301之间的间隙内，随着转子18的转动，润滑油被转子18带动至其他可倾瓦上进行润滑，多余的润滑油经出油通道17流出，完成润滑。

本实施例中，推力瓦2和支撑瓦3分别进行独立润滑，从而使得推力瓦2和支撑瓦3分别得到充分润滑。

其中，在轴承体1上设置支撑进油孔，支撑进油孔与进油通道15连通，使用者通过支撑进油孔将润滑油通入至进油通道15内。另外，推力进油孔16和支撑进油孔内还可均设置内螺纹。与该内螺纹配合的螺栓的中部，沿螺栓的长度方向，设置通孔。当螺栓安装在推力进油孔16或者支撑进油孔内后，使用者通过螺栓上的通孔将润滑油通入至相应通道内。这样的设置可使使用者根据通入润滑油的速度不同，选择使用相应通孔大小的螺栓，从而实现对进油孔处润滑油的通入速度的调节。

图5为本实用新型实施例提供的推力支撑轴承的局部放大图；如图3和图5所示，在上述实施例的基础上，进一步地，轴承体1的内壁上，沿其轴向，依次间隔设置两个环形凸起10；每个可倾瓦的两侧均设置一个与环形凸起10配合的环形凹槽11。

本实施例中，在安装时，使用者将轴承体1两侧的环形凸起10分别卡在可倾瓦两侧的环形凹槽11内，环形凹槽11和环形凸起10配合的方式可避免安装时可倾瓦从轴承体1上脱落，便于使用进行装配，同时也有利于可倾瓦块301摆动。

其中，还可在轴承体1上设置环形穿线通道12，使用者可将连接线通过环形穿线通道12连接在相应位置，从而使得连接线得到规整，避免连接线杂乱。

图9为为本实用新型实施例提供的汽缸的结构示意图，如图9所示，在上述实施例的基础上，进一步地，本实用新型提供一种汽缸，该汽缸包括转子18、正推力盘19、负推力盘20以及如本实用新型的推力支撑轴承；正推力盘19与负推力盘20间隔设置在转子18上；轴承体1套设在转子18上，且位于正推力盘19和负推力盘20之间。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。