粉末烧结铜钢双金属复合导板的制作方法

本实用新型属于双金属复合导板技术领域，尤其涉及一种粉末烧结铜钢双金属复合导板。

背景技术：

目前国内外的中高端模具上的导向板主要是采用铜合金导板和铜/钢双金属复合导板。铜合金导板摩擦因数小，导向时阻力小，使用灵活，但是在导向过程中对导板的冲击磨损,使得导板的导向、定位精度下降，失效的导板难以修复,造成铜严重浪费。双金属复合导板不仅可同时拥有良好的力学性能和较高的使用寿命,而且适用面广、成本低廉，所以越来越受到人们的重视。

粉末烧结法制作的双金属复合导板，因其成分调节灵活，覆层成分可根据不同用途进行设计调配，结合强度稳定牢靠，工艺流程简单，无污染，产品具有自润滑性，因而在工业领域得到了较广泛的应用。

生产实践中，粉末烧结法通常是在10-25mm厚的45#钢板基体表面布敷一层2-8mm厚的混合铜合金粉层，采用粉末松装烧结的方法制作。因为粉末流动性的关系，在粉末边缘部位往往会形成粉末塌边的现象，粉层越厚，塌边现象越严重，在随后的烧结过程中，因为网带运动和气流冲刷，这种塌边现象还会加重，因此要制作尺寸精确的双金属复合导板，必须留出加工余量进行后期机械加工，这既增加了工序，又造成了材料浪费。

技术实现要素：

本实用新型要解决的问题就是提供一种使用寿命长、加工工序少、材料浪费少的粉末烧结铜钢双金属复合导板。

为解决上述问题，本实用新型粉末烧结铜钢双金属复合导板采用的技术方案为：包括钢板基体，在所述钢板基体上设置有粘接层，在所述粘接层上方设置有铜粉末层，在所述钢板基体上设置有沟槽。

其附加技术特征为：

所述沟槽的截面为平行四边形；

所述沟槽的截面为三角形。

本实用新型所提供的粉末烧结铜钢双金属复合导板与现有技术相比，具有以下优点：其一，由于包括钢板基体，在所述钢板基体上设置有粘接层，在所述粘接层上方设置有铜粉末层，在所述钢板基体上设置有沟槽，这样增加了铜粉层与基体的接触面积，从而可以增强钢板基体和铜粉末层之间的抗剪切性能，提高了粉末烧结铜钢双金属复合导板的使用寿命；其二，由于所述沟槽的截面为平行四边形，进一步提高了粉末烧结铜钢双金属复合导板抗剪切和抗拔性能；其三，由于所述沟槽的截面为三角形，加工更加方便。

附图说明

图1为本实用新型粉末烧结铜钢双金属复合导板结构示意图；

图2为去除铜粉末层的钢板基体和边框的结构示意图

图3为图1的纵向截面示意图；

图4为第一种沟槽的粉末烧结铜钢双金属复合导板的截面图；

图5为第一种沟槽的粉末烧结铜钢双金属复合导板的截面图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型粉末烧结铜钢双金属复合导板的结构和使用原理做进一步详细说明。

如图1、图2和图3所示，为粉末烧结铜钢双金属复合导板的结构示意图，粉末烧结铜钢双金属复合导板包括钢板基体1，在钢板基体1周边设置有边框2，在钢板基体1上设置有粘接层3，在粘接层3上方设置有铜粉末层4，边框2的上沿与铜粉末层4上表面在一个平面上。在加工时，首先在钢板基体1表面镀覆粘接层3，然后在钢板基体1周边通过焊接或胶粘接等方式将边框2固定，在边框2内铺设铜粉末，最后进行烧结，铜粉末固定在边框内，在烧结完成后，将边框2拆下。避免了因粉末流动性而造成在粉末边缘部位形成粉末塌边缺陷的发生，也不需要避免塌边而留出加工余量进行后期机械加工，节省了工序，避免材料浪费、降低了材料成本和加工成本，而且粘接层可以将铜粉末很好地和钢板基体粘接在一起。

如图4和图5所示，在钢板基体1上设置有沟槽5，这样，增加了铜粉层与基体的接触面积，从而可以增强增加钢板基体和铜粉末层之间抗剪切性能，提高了粉末烧结铜钢双金属复合导板的使用寿命。沟槽5的截面形状可以为如图4所示的平行四边形，进一步提高了粉末烧结铜钢双金属复合导板抗剪切和抗拔性能。当然，沟槽5的截面形状可以为如图5所示的三角形，加工更加方便。当然还可以为其他形状。

本实用新型的保护范围不仅仅局限于上述实施例，只要结构与本实用新型粉末烧结铜钢双金属复合导板结构相同，就落在本实用新型保护的范围。