一种LNG输送柔性管道连接防冻旋转接头的制作方法

本实用新型涉及超低温介质的输送领域，特别涉及应用于液氧、液氮、LNG等超低温介质的输送设备的LNG输送柔性管道连接防冻旋转接头。

背景技术：

目前，超低温介质输送和装卸一般是采用金属软管或钢性硬管加活节头的组合来实现的。由于所输送的介质低于负160度，输送过程中管道外壁会结冰或结霜，在储运设备或罐体接口发生合理位移时，管道的活节头往往产生损坏以至泄漏。

技术实现要素：

本实用新型针对上述技术问题，提出一种内外旋转体均带有真空腔，与真空管道连接后，形成共同的环型真空带，防止管道内超低温与道管外常温发生对流、辐射、热传导使管道内液体气化、管道外壁结冰、泄漏，从而保证了输送设备安全运行的LNG输送柔性管道连接防冻旋转接头。

为达到以上目的，通过以下技术方案实现的：

一种LNG输送柔性管道连接防冻旋转接头，包括：

内旋转体和外旋转体；

内旋转体和外旋转体均为圆柱凸台结构；

其中，内旋转体中心的凸出圆柱体中心加工有圆柱状凹槽Ⅰ，且内旋转体内部设置有内旋转体真空腔；

内旋转体轴向外端面加工有与圆柱状凹槽Ⅰ连通的内旋转体连接孔，和与其内部的内旋转体真空腔连通的内旋转体真空孔；

外旋转体中心的突出圆柱体加工有圆柱状凹槽Ⅱ，且圆柱状凹槽Ⅱ中心设置有与圆柱状凹槽中心同线的圆柱状凸起；

圆柱状凸起中心加工有与外旋转体外壁连通的外旋转体连接孔；

圆柱状凸起内部设置有外旋转体真空腔；

外旋转体轴向外端面加工有与圆柱状凸起内部的外旋转体真空腔连通的外旋转体真空孔；

其中，内旋转体中心的凸出圆柱体轴向嵌入外旋转体中心的突出圆柱体内壁与圆柱状凸起外壁形成的环槽内，即同时圆柱状凸起轴向嵌入内旋转体中心的凸出圆柱体的圆柱状凹槽Ⅰ内；

内旋转体中心的凸出圆柱体外壁加工有外环轨道；

外旋转体中心的突出圆柱体内壁加工有内环轨道；

其中，外环轨道与内环轨道为径向对位设置，且外环轨道与内环轨道共同组成轨道内装配有滚动体；

其中，圆柱状凸起外壁与圆柱状凹槽Ⅰ内壁之间径向间隙通过转动密封圈密封，圆柱状凸起轴向前端与圆柱状凹槽Ⅰ轴向底部端面之间设置有防尘密封圈。

进一步的，内旋转体中心的凸出圆柱体外壁的外环轨道为两道以上，外旋转体中心的突出圆柱体的内环轨道数量与外环轨道数量相同；

其中，每一道外环轨道与内环轨道均为对位设置，且每一组配合的外环轨道和内环轨道内均设置有滚动体。

进一步的，转动密封圈为2个以上，且每相邻两个转动密封圈之间都设置有一个隔离环，隔离环在两道轴向设置的转动密封圈中间起定位作用。

采用上述技术方案的本实用新型，内旋转体和外旋转体为轴向嵌入装配，通过预设的外环轨道与内环轨道的对位配合(外环轨道与内环轨道配合形成的滚动轨道的数量以及轴向位置的分布，根据内旋转体和外旋转体的轴向配合的长度来选择。)，且装入滚动体实现轴向限位的同时保证旋转体与外旋转体相对可转动，又通过防尘密封圈实现轴向装配位置的密封，又通过转动密封圈以及对应的隔离环的装配实现径向装配位置的密封。

综上，内外旋转体均有真空腔，在和上下游真空管道连接后通过内旋转体真空孔和外旋转体真空孔的对接后抽真空，形成整体的环状真空腔，防止输送过程中管道及旋转结头结冰结霜，所以本实用新型解决了过去超低温介质在输送过程中，活动接头产生结霜和结冰导致无法正常运动、泄漏、操作笨重等现象。最终实现超低温介质输送管道全时柔性连接，活动自如安全运行，以及低温介质输送过程中产生冷损造成的资源浪费。

上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本实用新型的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图，详细说明如下。

附图说明

本实用新型共5幅附图,其中：

图1为本实用新型的整体结构的爆炸图。

图2为本实用新型的内旋转体结构示意图。

图3为图2的D-D剖面结构示意图。

图4为本实用新型的外旋转体结构示意图。

图5为图4的E-E剖面结构示意图。

图中：1、内旋转体，1.1、内旋转体连接孔，1.2、外环轨道，1.3、内旋转体真空孔，2、外旋转体，2.1、圆柱状凸起，2.2、外旋转体连接孔，2.3、内环轨道，2.4、外旋转体真空孔，3、滚动体，4、转动密封圈，5、防尘密封圈，6、隔离环，A、圆柱状凹槽Ⅰ，B、圆柱状凹槽Ⅱ，C、环槽，D、内旋转体真空腔，E、外旋转体真空腔。

具体实施方式

如图1、图2、图3、图4和图5所示的一种LNG输送柔性管道连接防冻旋转接头，包括：

内旋转体1和外旋转体2；

内旋转体1和外旋转体2均为圆柱凸台结构；

其中，内旋转体1中心的凸出圆柱体中心加工有圆柱状凹槽ⅠA，且内旋转体1内部设置有内旋转体真空腔D；

内旋转体1轴向外端面加工有与圆柱状凹槽ⅠA连通的内旋转体连接孔1.1和与其内部的内旋转体真空腔D连通的内旋转体真空孔1.3；

外旋转体2中心的突出圆柱体加工有圆柱状凹槽ⅡB，且圆柱状凹槽ⅡB中心设置有与圆柱状凹槽中心同线的圆柱状凸起2.1；

圆柱状凸起2.1中心加工有与外旋转体2外壁连通的外旋转体连接孔2.2；

圆柱状凸起2.1内部设置有外旋转体真空腔E；

外旋转体2轴向外端面加工有与圆柱状凸起2.1内部的外旋转体真空腔E连通的外旋转体真空孔2.4；

其中，内旋转体1中心的凸出圆柱体轴向嵌入外旋转体2中心的突出圆柱体内壁与圆柱状凸起2.1外壁形成的环槽C内，即同时圆柱状凸起2.1轴向嵌入内旋转体1中心的凸出圆柱体的圆柱状凹槽ⅠA内；

内旋转体1中心的凸出圆柱体外壁加工有外环轨道1.2；

外旋转体2中心的突出圆柱体内壁加工有内环轨道2.3；

其中，外环轨道1.2与内环轨道2.3为径向对位设置，且外环轨道1.2与内环轨道2.3共同组成轨道内装配有滚动体3；

其中，圆柱状凸起2.1外壁与圆柱状凹槽ⅠA内壁之间径向间隙通过转动密封圈4密封，圆柱状凸起2.1轴向前端与圆柱状凹槽ⅠA轴向底部端面之间设置有防尘密封圈5。

进一步的，内旋转体1中心的凸出圆柱体外壁的外环轨道1.2为两道以上，外旋转体2中心的突出圆柱体的内环轨道2.3数量与外环轨道1.2数量相同；

其中，每一道外环轨道1.2与内环轨道2.3均为对位设置，且每一组配合的外环轨道1.2和内环轨道2.3内均设置有滚动体3；

进一步的，转动密封圈4为2个以上，且每相邻两个转动密封圈4之间都设置有一个隔离环6，隔离环6在两道轴向设置的转动密封圈4中间起定位作用。

其中，内旋转体真空腔D和外旋转体真空腔E均优选于一体式环状闭合空腔，或者出于内旋转体和外旋转体强度考虑选择环状间隔式空腔。

采用上述技术方案的本实用新型，内旋转体1和外旋转体2为轴向嵌入装配，通过预设的外环轨道1.2与内环轨道2.3的对位配合(外环轨道1.2与内环轨道2.3配合形成的滚动轨道的数量以及轴向位置的分布，根据内旋转体1和外旋转体2的轴向配合的长度来选择。)，且装入滚动体3实现轴向限位的同时保证旋转体1与外旋转体2相对可转动，又通过防尘密封圈5实现轴向装配位置的密封，又通过转动密封圈4以及对应的隔离环6的装配实现径向装配位置的密封，同时依据转动密封圈4和隔离环6的装配数量和位置决定形成多重密封腔。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型，任何熟悉本专业的技术人员在不脱离本实用新型技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容做出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。